CN115056447A - 一种注塑机合模部件的润滑控制方法与系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种注塑机合模部件的润滑控制方法与系统，涉及注塑机领域，其根据影响系数、合模部件的结构参数与运行参数获取上一次润滑动作后至当前时刻各合模部件在运动状态下的润滑油累计消耗量，通过在各合模部件的润滑位置设置对应规格的分配器，以设定各合模部件单次润滑动作时的出油量；根据各合模部件的实际出油量、实时获取的润滑油累计消耗量以及上一次润滑动作开始时的润滑油剩余量获取各合模部件当前的润滑油剩余量，并在存在合模部件的当前润滑油剩余量小于等于对应的设定值时，进行润滑动作，其解决了目前的润滑控制方案中，由于不清楚各合模部件中剩余润滑油的量，导致润滑效果无法得到保证、润滑油量浪费严重的问题。
Description
技术领域
本发明涉及注塑机领域，尤其涉及一种注塑机合模部件的润滑控制方法与系统。
背景技术
注塑机的射胶前、后板导向套、动模板的拉杆导向套、动模板的滑脚导轨、肘杆式合模机构的连杆锁轴、十字头的导向以及调模机构等合模部件，都存在多种形式的滑动和滚动磨擦，因此对各部件进行润滑极为重要。
传统润滑控制方案一般为：通过“润滑模数”与“润滑次数”控制润滑的启动以及润滑油量，其中“润滑模数”决定控制器系统何时开始润滑动作，当运行模数达到设定值后，控制系统开始控制润滑泵输出润滑油；“润滑次数”决定了润滑启动后所消耗的润滑油量；其通过理论计算与实验测试的结合得到较佳的润滑参数，即：“润滑模数”与“润滑次数”；在控制器输出润滑动作后，润滑油从润滑泵经过分配器流向每个合模部件的存油槽，再通过渗油口流向磨损间隙中，其存在的问题有：合模部件内所剩油量无显示；润滑效果无法得到保证；润滑油量浪费严重，影响机器清洁度，为了保证机器不被磨损，当前模式只能尽可能加润滑油量，这样导致了润滑油浪费严重，同时多打的润滑油会流到机身上，影响机器清洁度。
发明内容
为了解决目前的润滑控制方案中，由于不清楚各合模部件中剩余润滑油的量，仅通过设定的“润滑模数”与“润滑次数”控制润滑动作的启动，导致润滑效果无法得到保证、润滑油量浪费严重的问题，本发明提出了一种注塑机合模部件的润滑控制方法，包括步骤：
S1:通过对各合模部件进行润滑动作的测试，以获取各合模部件运动参数对润滑动作消耗润滑油量的影响系数，以及润滑油参数对各合模部件其润滑动作消耗润滑油量的影响系数；
S2：通过影响系数、合模部件的结构参数与运行参数实时获取上一次润滑动作后至当前时刻各合模部件在运动状态下的润滑油累计消耗量；
S3：通过在各合模部件的润滑位置设置对应规格的分配器，以设定各合模部件单次润滑动作时的出油量，为设定出油量；
S4:根据设定出油量、合模部件的结构参数以及影响系数获取各合模部件单次润滑动作对应的实际出油量；
S5：根据各合模部件的实际出油量、实时获取的润滑油累计消耗量以及上一次润滑动作开始时的润滑油剩余量获取各合模部件当前的润滑油剩余量；
S6：实时判断是否存在合模部件的当前润滑油剩余量小于等于对应的设定值，若是，则对合模部件进行润滑动作。
进一步地，所述合模部件的运动参数包括：
合模部件的运动速度、运动负载。
进一步地，所述润滑油参数包括：润滑油型号、润滑油油温、润滑油粘稠度。
进一步地，所述步骤S2中的运动状态包括运行状态与静止状态。
进一步地，所述合模部件的结构参数包括：
合模部件的直径与宽度，以及合模部件在静止状态下时，其对应存油槽进油切口与渗油口的角度；
所述合模部件的运行参数包括：
合模部件的累计运动距离与合模部件的静止时长。
进一步地，所述合模部件在运行状态下润滑油累计消耗量的获取公式为:
Q1＝d×w×K1×K2×L；
式中，K1为合模部件的运动速度、运动负载对润滑动作消耗润滑油量的影响系数；K2为润滑油型号、润滑油油温与润滑油粘稠度对合模部件其润滑动作消耗润滑油量的影响系数；d为合模部件的直径；w为合模部件的宽度；L为上一次润滑动作后至当前时刻合模部件的累计运动距离；Q1为合模部件在上一次润滑动作后至当前时刻其在运行状态下的润滑油累计消耗量；
所述合模部件在静止状态下润滑油累计消耗量的获取公式为:
Q2＝d×w×K2×A×T；
式中，A为合模部件在静止状态下时，其对应存油槽进油切口与渗油口的角度；T为上一次润滑动作后至当前时刻合模部件的静止时长，即合模部件没有做开关模的时长；Q2为合模部件在上一次润滑动作后至当前时刻其在静止状态下的润滑油累计消耗量。
进一步地，所述步骤S4中，所述合模部件单次润滑动作对应的实际出油量的获取公式为：
Q3＝Q4×A×K2；
式中，Q4为合模部件对应的设定出油量；Q3为合模部件单次润滑动作对应的实际出油量。
本发明还提出了一种注塑机合模部件的润滑控制系统，包括：
系数获取模块，用于通过对各合模部件进行润滑动作的测试，以获取各合模部件运动参数对润滑动作消耗润滑油量的影响系数，以及润滑油参数对各合模部件其润滑动作消耗润滑油量的影响系数；
累计消耗量获取模块，用于通过影响系数、合模部件的结构参数与运行参数实时获取上一次润滑动作后至当前时刻各合模部件在运动状态下的润滑油累计消耗量；
设定出油量模块，用于通过在各合模部件的润滑位置设置对应规格的分配器，以设定各合模部件单次润滑动作时的出油量，为设定出油量；
实际出油量获取模块，用于根据设定出油量、合模部件的结构参数以及影响系数获取各合模部件单次润滑动作对应的实际出油量；
当前润滑油剩余量获取模块，用于根据各合模部件的实际出油量、实时获取的润滑油累计消耗量以及上一次润滑动作开始时的润滑油剩余量获取各合模部件当前的润滑油剩余量；
实时判断模块，用于实时判断是否存在合模部件的当前润滑油剩余量小于等于对应的设定值，若是，则对合模部件进行润滑动作。
进一步地，所述系统还包括监控显示模块，用于显示各个合模部件的当前润滑油剩余量。
进一步地，所述监控显示模块中，合模部件的当前润滑油剩余量通过柱形图进行显示，所述一个合模部件对应一个柱形图，柱形图上标设有合模部件对应的警戒线，即设定值。
与现有技术相比，本发明至少含有以下有益效果：
(1)本发明通过对各合模部件进行多次润滑动作的测试，以获取润滑油参数与各合模部件运动参数对润滑动作消耗润滑油量的影响系数，根据影响系数、合模部件的结构参数与运行参数获取上一次润滑动作后至当前时刻各合模部件在运动状态下的润滑油累计消耗量，通过在各合模部件的润滑位置设置对应规格的分配器，以设定各合模部件单次润滑动作时的出油量；并在设定出油量的基础上，考虑合模部件结构参数以及影响系数对合模部件单次润滑动作消耗润滑油量的影响，以得到实际出油量，进一步提高了后续计算当前润滑油剩余量的准确度，其根据各合模部件的实际出油量、实时获取的润滑油累计消耗量以及上一次润滑动作开始时的润滑油剩余量获取各合模部件当前的润滑油剩余量，并在存在合模部件的当前润滑油剩余量小于等于对应的设定值时，进行润滑动作，其解决了目前的润滑控制方案中，由于不清楚各合模部件中剩余润滑油的量，仅通过设定的“润滑模数”与“润滑次数”控制润滑动作的启动，导致润滑效果无法得到保证、润滑油量浪费严重的问题；
(2)本发明通过将润滑油参数、合模部件的运动参数对润滑动作消耗润滑油量的影响作为系数，并参入润滑油累计消耗量的计算公式，提高了润滑油累计消耗量的准确度；
(3)本发明的监控显示模块，通过柱形图实时显示各个合模部件的当前润滑油剩余量，并在柱形图上标设有合模部件对应的警戒线，解决了目前合模部件内所剩油量无显示的问题。
附图说明
图1为一种注塑机合模部件的润滑控制方法流程图；
图2为一种注塑机合模部件的润滑控制系统模块图。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例一
为了解决目前的润滑控制方案中，由于不清楚各合模部件中剩余润滑油的量，仅通过设定的“润滑模数”与“润滑次数”控制润滑动作的启动，导致润滑效果无法得到保证、润滑油量浪费严重的问题，如图1所示，本发明提出了一种注塑机合模部件的润滑控制方法，包括步骤：
S1:通过对各合模部件进行润滑动作的测试，以获取各合模部件运动参数对润滑动作消耗润滑油量的影响系数，以及润滑油参数对各合模部件其润滑动作消耗润滑油量的影响系数；
所述合模部件的运动参数包括：合模部件的运动速度、运动负载。
所述润滑油参数包括：润滑油型号、润滑油油温、润滑油粘稠度。
所述合模部件包括：注塑机锁轴机构，拉杆铜套，推力座铜套，滑脚导轨，调模机构等部件。
S2：通过影响系数、合模部件的结构参数与运行参数实时获取上一次润滑动作后至当前时刻各合模部件在运动状态下的润滑油累计消耗量；
本发明通过将润滑油参数、合模部件的运动参数对润滑动作消耗润滑油量的影响作为系数，并参入润滑油累计消耗量的计算公式，提高了润滑油累计消耗量的准确度。
所述步骤S2中的运动状态包括运行状态与静止状态。
所述合模部件的结构参数包括：
合模部件的直径与宽度，以及合模部件在静止状态下时，其对应存油槽进油切口与渗油口的角度；
所述合模部件的运行参数包括：
合模部件的累计运动距离与合模部件的静止时长。
所述合模部件在运行状态下润滑油累计消耗量的获取公式为:
Q1＝d×w×K1×K2×L；
式中，K1为合模部件的运动速度、运动负载对润滑动作消耗润滑油量的影响系数；K2为润滑油型号、润滑油油温与润滑油粘稠度对合模部件其润滑动作消耗润滑油量的影响系数；d为合模部件的直径；w为合模部件的宽度；L为上一次润滑动作后至当前时刻合模部件的累计运动距离(其通过开关模的位置尺得到)；Q1为合模部件在上一次润滑动作后至当前时刻其在运行状态下的润滑油累计消耗量；
所述合模部件在静止状态下润滑油累计消耗量的获取公式为:
Q2＝d×w×K2×A×T；
式中，A为合模部件在静止状态下时，其对应存油槽进油切口与渗油口的角度；T为上一次润滑动作后至当前时刻合模部件的静止时长，即合模部件没有做开关模的时长；Q2为合模部件在上一次润滑动作后至当前时刻其在静止状态下的润滑油累计消耗量。
本发明通过对润滑油累计消耗量进行精准计算，能够保证每次加入的润滑油都是有效加油，不会造成浪费。
S3：通过在各合模部件的润滑位置设置对应规格的分配器，以设定各合模部件单次润滑动作时的出油量，为设定出油量；
S4:根据设定出油量、合模部件的结构参数以及影响系数获取各合模部件单次润滑动作对应的实际出油量；
所述步骤S4中，所述合模部件单次润滑动作对应的实际出油量的获取公式为：
Q3＝Q4×A×K2；
式中，Q4为合模部件对应的设定出油量；Q3为合模部件单次润滑动作对应的实际出油量。
需要说明的是，比如一个锁轴连杆合模部件，单次润滑动作的设定出油量为0.5ML，此为理想状态，加油位置比较好的情况下，加油时润滑油不会从合模部件的存油槽渗油口流出，但是，由于机器在全自动运行时，存油槽进油切口与渗油口在运动过程中会有一定角度，导致润滑油无法全部进入存油槽，有部分会直接从渗油口漏出。因此实际出油量，还需考虑润滑时存油槽进油切口与渗油口的角度，以及正常加油时的损耗即K2。
S5：根据各合模部件的实际出油量、实时获取的润滑油累计消耗量以及上一次润滑动作开始时的润滑油剩余量获取各合模部件当前的润滑油剩余量；
具体地，当前润滑油剩余量＝实际出油量+上一次润滑动作开始时的润滑油剩余量-实时获取的润滑油累计消耗量；其中，实时获取的润滑油累计消耗量，当在上一次润滑动作后至当前时刻，期间合模部件存在运行状态与静止状态时，则该处实时获取的润滑油累计消耗量＝静止状态下润滑油累计消耗量+运行状态下润滑油累计消耗量。
S6：实时判断是否存在合模部件的当前润滑油剩余量小于等于对应的设定值，若是，则对合模部件进行润滑动作。
所述设定值可根据需求灵活设定。
本发明通过对各合模部件进行多次润滑动作的测试，以获取润滑油参数与各合模部件运动参数对润滑动作消耗润滑油量的影响系数，根据影响系数、合模部件的结构参数与运行参数获取上一次润滑动作后至当前时刻各合模部件在运动状态下的润滑油累计消耗量，通过在各合模部件的润滑位置设置对应规格的分配器，以设定各合模部件单次润滑动作时的出油量；并在设定出油量的基础上，考虑合模部件结构参数以及影响系数对合模部件单次润滑动作消耗润滑油量的影响，以得到实际出油量，进一步提高了后续计算当前润滑油剩余量的准确度，其根据各合模部件的实际出油量、实时获取的润滑油累计消耗量以及上一次润滑动作开始时的润滑油剩余量获取各合模部件当前的润滑油剩余量，并在存在合模部件的当前润滑油剩余量小于等于对应的设定值时，进行润滑动作，其解决了目前的润滑控制方案中，由于不清楚各合模部件中剩余润滑油的量，仅通过设定的“润滑模数”与“润滑次数”控制润滑动作的启动，导致润滑效果无法得到保证、润滑油量浪费严重的问题。另外，本发明有效地防止了现有技术中由于润滑参数设定不良以及工况的变化导致合模部件润滑不良的问题，因而提升了合模部件的使用寿命。
实施例二
为了更好的对本发明的发明思路进行理解，本实施例通过系统结构的形式来对本发明进行阐述，如图2所示，本发明还提出了一种注塑机合模部件的润滑控制系统，包括：
系数获取模块，用于通过对各合模部件进行润滑动作的测试，以获取各合模部件运动参数对润滑动作消耗润滑油量的影响系数，以及润滑油参数对各合模部件其润滑动作消耗润滑油量的影响系数；
累计消耗量获取模块，用于通过影响系数、合模部件的结构参数与运行参数实时获取上一次润滑动作后至当前时刻各合模部件在运动状态下的润滑油累计消耗量；
设定出油量模块，用于通过在各合模部件的润滑位置设置对应规格的分配器，以设定各合模部件单次润滑动作时的出油量，为设定出油量；
实际出油量获取模块，用于根据设定出油量、合模部件的结构参数以及影响系数获取各合模部件单次润滑动作对应的实际出油量；
当前润滑油剩余量获取模块，用于根据各合模部件的实际出油量、实时获取的润滑油累计消耗量以及上一次润滑动作开始时的润滑油剩余量获取各合模部件当前的润滑油剩余量；
实时判断模块，用于实时判断是否存在合模部件的当前润滑油剩余量小于等于对应的设定值，若是，则对合模部件进行润滑动作。
所述系统还包括监控显示模块，用于显示各个合模部件的当前润滑油剩余量。
本发明的监控显示模块，其数据显示直观，操作者能够准确地知道当前各合模部件内润滑油量的情况。
所述监控显示模块中，合模部件的当前润滑油剩余量通过柱形图进行显示，所述一个合模部件对应一个柱形图，柱形图上标设有合模部件对应的警戒线，即设定值。
本发明的监控显示模块，通过柱形图实时显示各个合模部件的当前润滑油剩余量，并在柱形图上标设有合模部件对应的警戒线，解决了目前合模部件内所剩油量无显示的问题，另外根据监控显示模块上各个合模部件对应的当前润滑油剩余量，可人为调整润滑泵输出的总油量，以及润滑泵输出润滑油的时间与次数。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种注塑机合模部件的润滑控制方法，其特征在于，包括步骤：
S1:通过对各合模部件进行润滑动作的测试，以获取各合模部件运动参数对润滑动作消耗润滑油量的影响系数，以及润滑油参数对各合模部件其润滑动作消耗润滑油量的影响系数；
S2：通过影响系数、合模部件的结构参数与运行参数实时获取上一次润滑动作后至当前时刻各合模部件在运动状态下的润滑油累计消耗量；
S3：通过在各合模部件的润滑位置设置对应规格的分配器，以设定各合模部件单次润滑动作时的出油量，为设定出油量；
S4:根据设定出油量、合模部件的结构参数以及影响系数获取各合模部件单次润滑动作对应的实际出油量；
S5：根据各合模部件的实际出油量、实时获取的润滑油累计消耗量以及上一次润滑动作开始时的润滑油剩余量获取各合模部件当前的润滑油剩余量；
S6：实时判断是否存在合模部件的当前润滑油剩余量小于等于对应的设定值，若是，则对合模部件进行润滑动作。
2.根据权利要求1所述的一种注塑机合模部件的润滑控制方法，其特征在于，所述合模部件的运动参数包括：
合模部件的运动速度、运动负载。
3.根据权利要求2所述的一种注塑机合模部件的润滑控制方法，其特征在于，所述润滑油参数包括：润滑油型号、润滑油油温、润滑油粘稠度。
4.根据权利要求3所述的一种注塑机合模部件的润滑控制方法，其特征在于，所述步骤S2中的运动状态包括运行状态与静止状态。
5.根据权利要求4所述的一种注塑机合模部件的润滑控制方法，其特征在于，所述合模部件的结构参数包括：
合模部件的直径与宽度，以及合模部件在静止状态下时，其对应存油槽进油切口与渗油口的角度；
所述合模部件的运行参数包括：
合模部件的累计运动距离与合模部件的静止时长。
6.根据权利要求5所述的一种注塑机合模部件的润滑控制方法，其特征在于，所述合模部件在运行状态下润滑油累计消耗量的获取公式为:
Q1＝d×w×K1×K2×L；
式中，K1为合模部件的运动速度、运动负载对润滑动作消耗润滑油量的影响系数；K2为润滑油型号、润滑油油温与润滑油粘稠度对合模部件其润滑动作消耗润滑油量的影响系数；d为合模部件的直径；w为合模部件的宽度；L为上一次润滑动作后至当前时刻合模部件的累计运动距离；Q1为合模部件在上一次润滑动作后至当前时刻其在运行状态下的润滑油累计消耗量；
所述合模部件在静止状态下润滑油累计消耗量的获取公式为:
Q2＝d×w×K2×A×T；
式中，A为合模部件在静止状态下时，其对应存油槽进油切口与渗油口的角度；T为上一次润滑动作后至当前时刻合模部件的静止时长，即合模部件没有做开关模的时长；Q2为合模部件在上一次润滑动作后至当前时刻其在静止状态下的润滑油累计消耗量。
7.根据权利要求6所述的一种注塑机合模部件的润滑控制方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述合模部件单次润滑动作对应的实际出油量的获取公式为：
Q3＝Q4×A×K2；
式中，Q4为合模部件对应的设定出油量；Q3为合模部件单次润滑动作对应的实际出油量。
8.一种注塑机合模部件的润滑控制系统，其特征在于，包括：
系数获取模块，用于通过对各合模部件进行润滑动作的测试，以获取各合模部件运动参数对润滑动作消耗润滑油量的影响系数，以及润滑油参数对各合模部件其润滑动作消耗润滑油量的影响系数；
累计消耗量获取模块，用于通过影响系数、合模部件的结构参数与运行参数实时获取上一次润滑动作后至当前时刻各合模部件在运动状态下的润滑油累计消耗量；
设定出油量模块，用于通过在各合模部件的润滑位置设置对应规格的分配器，以设定各合模部件单次润滑动作时的出油量，为设定出油量；
实际出油量获取模块，用于根据设定出油量、合模部件的结构参数以及影响系数获取各合模部件单次润滑动作对应的实际出油量；
当前润滑油剩余量获取模块，用于根据各合模部件的实际出油量、实时获取的润滑油累计消耗量以及上一次润滑动作开始时的润滑油剩余量获取各合模部件当前的润滑油剩余量；
实时判断模块，用于实时判断是否存在合模部件的当前润滑油剩余量小于等于对应的设定值，若是，则对合模部件进行润滑动作。
9.根据权利要求8所述的一种注塑机合模部件的润滑控制系统，其特征在于，所述系统还包括监控显示模块，用于显示各个合模部件的当前润滑油剩余量。
10.根据权利要求9所述的一种注塑机合模部件的润滑控制系统，其特征在于，所述监控显示模块中，合模部件的当前润滑油剩余量通过柱形图进行显示，所述一个合模部件对应一个柱形图，柱形图上标设有合模部件对应的警戒线，即设定值。
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