CN115042446A - 一种全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，其包括压合架及其侧面安装的PLC控制器，压合架的下半部内设置有可循环交替的若干压合模组，一对压合台的正下方设置有转模机构，压合模组包括静板、动板、动板顶面内嵌设的若干滚柱，转模机构包括与若干静板呈径向滑动连接的转环和伺服电机，压合架的顶部内设置有用于滚压动板的滚压机构。本发明通过将待压合的塑料子母件自动塞入位于下方的压合模组中，在转模机构的带动下而转至压合台上，并通过设置的滚压机构对压合模组内的塑料子母件实现从前后端向中间渐进压合的方式，其自动化程度高，且能交替循环不间断的压合塑料子母件，效率高且压合全面到位，具有实用价值。

Description

一种全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具
技术领域
本发明涉及机械治具技术领域，具体为一种全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具。
背景技术
汽车内饰中使用了大量的塑料件，其造型优越，强度坚硬而耐用，同时在塑料母面板上还会扣上具有不同颜色的装饰子面板，以此装饰整个组合面板，使其更加美观，避免内饰出现单调问题，符合人们的选车审美。申请号为CN201110024422.9公开了压合治具，该压合治具通过在一支撑部上设置若干个第一定位块限定电池的位置及若干个第二定位块及第三定位块共同限定壳体于电池上方的位置，且气缸是直接作用于壳体上方进行压合，从而即可以避免压合过程中出现的偏差且可以避免电池被压坏，其有效的解决了人工压合的低效率问题。
然而汽车内饰塑料件的不规则形很多，若使用上述发明的平面直压式压合，难免会出现弧面型的汽车内饰塑料件的高点位压合，而低点位无法接触则不能完全压合严密，此外，上述发明还需人工拿取压合后的电池整体，存在安全隐患，且一放一拿存在时间差，导致整体压合效率不高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供一种全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，包括压合架及其侧面安装的PLC控制器，所述压合架呈前后开口的框架结构且其上半部内壁之间对称焊接有压合台，一对所述压合台呈水平设置且相靠近端留有间距，所述压合架的下半部内设置有可循环交替置于一对压合台上的若干压合模组，一对所述压合台的正下方设置有转模机构，所述压合模组包括静板、静板上方悬置的动板、动板顶面内嵌设的若干滚柱以及静板和动板之间设置的一对硅胶垫，所述转模机构包括与若干静板呈径向滑动连接的转环、与转环同轴连接的伺服电机、转环上下方且偏离竖向两侧设置的两对导向架，压合模组转至上下方时处于靠近转环的状态，所述压合架的顶部内设置有用于滚压动板的滚压机构，所述滚压机构包括一对呈反向且同步旋转的转杆、转杆下方滑动连接的滚压杆、用于带动一对转杆转动的一对齿轮组和用于驱动一个齿轮组的正反转电机。
作为本技术方案的进一步改进，所述静板的底面中部垂直设置有套杆，所述套杆的底部左右侧嵌设有滑轴，所述转环的内部沿径向且等角度分布有若干套管，所述套杆与套管插接，所述套管沿转环轴向两侧开设有与滑轴滑动连接的滑槽，所述套管的内部放置有推簧。
作为本技术方案的进一步改进，所述静板的顶面左右两侧等间距嵌设有与动板套接的若干导柱，所述导柱的外侧且位于动板下方套设有弹簧，每侧若干导柱的顶部套设有压条，所述静板的左右两侧拐角处设置有用于调节动板与静板间距的调距杆。
作为本技术方案的进一步改进，所述调距杆的顶部一侧等间距设有若干卡块，所述压条的前后端外侧拐角处开设有卡槽，所述卡块与卡槽卡接配合，所述静板的左右侧拐角处设有与调距杆插接的凸柱。
作为本技术方案的进一步改进，所述压合架的顶面中部开设有置轮口，所述滚压杆的底端内嵌设有辊轮，所述齿轮组包括两个齿轮和其之间同轴设置的大蜗轮，两个齿轮组通过两个齿轮对应啮合而呈反向转动，所述正反转电机的输出轴上同轴连接有与其中一个大蜗轮啮合的大蜗杆。
作为本技术方案的进一步改进，所述导向架由呈弧形弯曲的引入段和呈曲线弯曲的变向段组成，所述导向架的横截面呈凹字型，所述引入段与转环同圆心轴设置，且引入段开口与处于弹出状态的滑轴卡接，所述变向段的出口端位于呈竖向状态的套管的底部上方，位于下方的导向架出口端一侧设置有引导架，所述引导架由呈弧形弯曲的接引段和缓冲段组成，所述接引段与缓冲段呈反向对接。
作为本技术方案的进一步改进，还包括压合架的底部上方且呈前后设置的输送带、输送带前段上方设置的推料机构和输送带中部之间对称设置的托辊架，所述输送带的中部位于转模机构的正下方且呈下凹弧面状，所述输送带的两端设置有圆辊架且圆辊架一端同轴连接减速电机，所述推料机构包括呈倾斜悬置的压料框、压料框的顶面内设置的可上下弹动的若干压料辊和压料框后端设置的可伸缩的推料辊，所述压料框沿输送带前端至中部方向呈下倾设置，所述压料框的前端设置有用于驱动推料辊伸缩的双头电机。
作为本技术方案的进一步改进，所述压料框的顶面中部开口且靠近左右两侧开设有若干插孔，所述压料辊的两端套设有插柱，且插柱的外侧套设有弹簧，所述插柱与插孔对应插接，所述弹簧位于压料框顶面上。
作为本技术方案的进一步改进，所述压料框的前后端且位于左右两侧开设有穿孔，所述推料辊的两端套设有与穿孔插接的插杆，所述插杆的前端开设有螺纹孔，所述双头电机的两端同轴连接有小蜗杆，所述螺纹孔内螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆外露端同轴连接有与小蜗杆啮合的小蜗轮。
作为本技术方案的进一步改进，所述输送带的两侧边开设有凹槽，所述压合架的底部两内壁嵌设有与凹槽卡接的若干导向柱，每侧若干导向柱呈弧形路径分布且与转环同圆心轴设置。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
1、该全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具中，通过设置的可交替循环置于压合上的压合模组和用于驱动压合模组旋转的转模机构，将待压合的塑料子母件塞入位于下方的压合模组中，在转模机构的带动下而转至压合台上，并通过设置的滚压机构对压合模组内的塑料子母件实现从前后端向中间渐进压合的方式，其主要利用一对转杆由展开状转至靠拢状，而利用滚压杆弹性滚压若干滚柱而滚压硅胶垫内的塑料子母件，其自动化程度高，且能交替循环不间断的压合塑料子母件，效率高且压合全面到位，具有实用价值。
2、该全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具中，通过在位于下方的压合模组下方设置的输送带和在前方设置的推料机构，利用压料框内的若干压料辊配合输送带将塑料子母件自动塞入压合模组中，同时可挤出压合后的塑料子母件，落入输送带后段上，进而被顺利输送走，以待收集包装，其自动化程度高，且能交替循环不间断输送塑料子母件，效率高且取料安全，具有实用价值。
3、该全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具中，通过设置的导向架引导压合模组顺利置于压合台顶面上贴合，以便获得支撑力，保证滚压机构滚压压合模组时能共同作用在塑料子母件上，利用压合台分担压力而避免转环承受径向压力。
4、该全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具中，通过设置的引导架引导下方的压合模组缩小范围的转至正前方，进而壁免碰触推料机构，使得推料机构能尽可能的靠近位于正下方的压合模组，以便顺利推出压合后的塑料子母件。
5、该全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具中，通过在静板和动板之间设置的一对硅胶垫，利用静板和动板以及一对硅胶垫共同夹住塑料子母件，再利用若干滚柱滚压塑料子母件合扣为整体，起到保护塑料子母件的作用，同时利用硅胶垫的弹性能辅助动板全面压合塑料子母件，具有实用价值。
附图说明
图1为实施例1的整体组装结构示意图；
图2为实施例1的整体的局部组装结构示意图；
图3为实施例1的压合架结构示意图；
图4为实施例1的若干压合模组和转模机构装配结构示意图；
图5为实施例1的若干压合模组和转模机构装配主视图；
图6为实施例1的滚压机构装配结构示意图；
图7为实施例1的转模机构结构示意图；
图8为实施例1的压合模组拆分图；
图9为实施例1的导向架结构示意图；
图10为实施例1的引导架结构示意图；
图11为实施例1的输送带装配结构示意图；
图12为实施例1的压料框装配拆分图；
图13为实施例1的推料机构局部拆分图。
图中各个标号意义为：
100、压合架；101、压合台；102、避让口；103、置轮口；104、导向柱；
200、压合模组；210、静板；211、导柱；212、压条；213、弹簧；214、卡槽；215、凸柱；220、动板；230、滚柱；240、调距杆；241、卡块；250、硅胶垫；260、套杆；261、滑轴；
300、转模机构；310、转环；311、套管；312、滑槽；320、伺服电机；330、推簧；340、导向架；341、引入段；342、变向段；343、托架；350、引导架；351、接引段；352、缓冲段；
400、滚压机构；410、转杆；411、限位槽；420、滚压杆；421、辊轮；422、伸缩杆；430、齿轮组；431、齿轮；432、大蜗轮；433、托轴；440、正反转电机；441、大蜗杆；450、压簧；
500、输送带；501、凹槽；510、减速电机；520、推料机构；521、压料框；5211、穿孔；5212、插孔；522、压料辊；5221、插柱；5222、弹簧；523、推料辊；5231、插杆；5232、螺纹孔；524、双头电机；5241、小蜗杆；5242、小蜗轮；5243、螺纹杆；530、托辊架。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心轴”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
实施例1
请参阅图1-图13所示，本发明提供一种全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，包括压合架100及其侧面安装的PLC控制器。PLC是一种存储程序的控制器，用户根据某一对象的具体控制要求，编制好控制程序后，用编程器将程序输入到PLC(或用计算机下载到PLC)的用户程序存储器中寄存。PLC是采用“顺序扫描，不断循环”的方式进行工作的，即在PLC运行时，CPU根据用户按控制要求编制好并存于用户存储器中的程序，按指令步序号(或地址号)作周期性循环扫描，从第一条指令开始逐条顺序执行用户程序，直至程序结束。其广泛用于工业生产中的控制若干电机按序定时且循环的启动工作，以控制机械的生产过程，PLC控制器为现有技术，在此不做赘述。
本实施例中，压合架100呈前后开口的框架结构且其上半部内壁之间对称焊接有压合台101，一对压合台101呈水平设置且相靠近端留有间距，压合架100的下半部内设置有可循环交替置于一对压合台101上的若干压合模组200，压合模组200内部放置有相互合并的塑料子母件的整体。一对压合台101的正下方设置有转模机构300，用于带动若干压合模组200循环交替置于一对压合台101上而被压合。压合模组200包括静板210、静板210上方悬置的动板220、动板220顶面内嵌设的若干滚柱230以及静板210和动板220之间设置的一对硅胶垫250，利用静板210和动板220以及一对硅胶垫250共同夹住塑料子母件，防止滑脱，再利用若干滚柱230滚压塑料子母件合扣为整体，起到保护塑料子母件的作用，同时利用硅胶垫250的弹性能辅助动板220全面压合塑料子母件。转模机构300包括与若干静板210呈径向滑动连接的转环310、与转环310同轴连接的伺服电机320、转环310上下方且偏离竖向两侧设置的两对导向架340，压合模组200转至上下方时处于靠近转环310的状态，通过启动伺服电机320驱动转环310旋转而带动若干压合模组200循环旋转，进而交替置于压合台101上，以待压合塑料子母件，同时通过导向架340对压合模组200在转环310的径向上滑移而改变其旋转范围，以便压合模组200顺利贴合到压合台101上被支撑而压合其内的塑料子母件。一对压合台101的间距是为了让静板210与转环310连接段顺利通过。压合架100的顶部内设置有用于滚压动板220的滚压机构400，滚压机构400包括一对呈反向且同步旋转的转杆410、转杆410下方滑动连接的滚压杆420、用于带动一对转杆410转动的一对齿轮组430和用于驱动一个齿轮组430的正反转电机440，通过正反转电机440正转而驱动一对转杆410由展开状转至靠拢状，而利用滚压杆420弹性滚压动板220顶面内的若干滚柱230，使得若干滚柱230滚压其下方的塑料子母件从前后端向中间渐进压合，避免出现塑料子母件受到瞬压力时而崩开不卡合的情况。电机正反转的工作原理就如本领域技术人员所熟知的那样，通过正反转电机440配有正反转开关，并与其通过导线连接成正反转控制线路，正反转开关有三个档位，即正反档和中间档，中间档控制电机停止工作，利于进行正反转的顺利切换。
具体的，静板210的底面中部垂直设置有套杆260，两者通过螺栓固定连接，套杆260的底部左右侧嵌设有滑轴261，滑轴261的长度小于转环310的轴向厚度。转环310的内部沿径向且等角度分布有若干套管311，套管311的数量优选为4个，套杆260与套管311插接，使得静板210沿转环310径向活动，套管311沿转环310轴向两侧开设有与滑轴261滑动连接的滑槽312，用于限制套杆260不与套管311滑脱，套管311的内部放置有推簧330，通过推簧330顶推套杆260而使静板210整体外伸，以便顺利转至压合台101上方而不干涉。其中两个压合台101的后端设有向下倾斜的避让口102，以便在启动转环310的开始瞬间，即置于压合台101上的静板210起步旋转时，静板210的后端能顺着避让口102顺利下翻，待滑轴261滑出导向架340后，在推簧330的作用下，将静板210顺利弹出，便可远离压合台101而继续顺利旋转移出。
进一步的，静板210的顶面左右两侧等间距嵌设有与动板220套接的若干导柱211，导柱211的外侧且位于动板220下方套设有弹簧213，用于顶着动板220与静板210保持间距，以便塞入塑料子母件，每侧若干导柱211的顶部套设有压条212，用于限制动板220不被弹簧213弹出。静板210的左右两侧拐角处设置有用于调节动板220与静板210间距的调距杆240，以便静板210和动板220之间塞入不同厚度的塑料子母件，而进行压合，其功能齐全，能压合不同厚度规格的塑料子母件，具有实用价值。
进一步的，调距杆240的顶部一侧等间距设有若干卡块241，压条212的前后端外侧拐角处开设有卡槽214，卡块241与卡槽214卡接配合，从而限制压条212的位置，即控制动板220与静板210处于静态下的间距。静板210的左右侧拐角处设有与调距杆240插接的凸柱215，让调距杆240转动使用，使得调距杆240能快速调整动板220的高度，其可单手操作，便捷而省事，具有实用价值。
具体的，压合架100的顶面中部开设有置轮口103，用于置于齿轮组430，滚压杆420的底端内嵌设有辊轮421，滚压杆420的顶端设有与其夹角小于180度的伸缩杆422，伸缩杆422与转杆410的底端开设的空腔插接，转杆410的左右两侧开设有限位槽411，伸缩杆422的顶部左右侧贯穿有圆轴且圆轴与限位槽411插接可滑动，转杆410的空腔上方放置有压簧450，使得滚压杆420能上下移动而弹性接触动板220，具有自动调整间距的效果。其主要利用辊轮421与若干滚柱230接触滚动，使得动板220前后位的滚柱230能分别向前后端方向旋转而滚压塑料子母件，使得塑料子母件获得从中部向其前后端碾压的力，保证塑料子母件压合时中部不会鼓起。齿轮组430包括两个齿轮431和其之间同轴设置的大蜗轮432，两个齿轮431和大蜗轮432的中心孔内插接有贯穿压合架100顶部左右侧壁的托轴433，使得齿轮组430稳定悬置于置轮口103内旋转。同时齿轮组430的径向底部与转杆410顶端环境，以便彼此同步转动，两个齿轮组430通过两个齿轮431对应啮合而呈反向转动，正反转电机440的输出轴上同轴连接有与其中一个大蜗轮432啮合的大蜗杆441，即通过启动正反转电机440正反转而驱动一个齿轮组430带动另一个齿轮组430呈反转，进而带动两个转杆410在展开状态和靠拢状态之间往复切换。
值得说明的是，导向架340由呈弧形弯曲的引入段341和呈曲线弯曲的变向段342组成，导向架340的横截面呈凹字型，导向架340外弧面焊接有托架343，结合图3和图4所示，位于上方的导向架343通过托架343与压合台101通过螺栓固定连接，而位于下方的导向架343通过托架343与压合架100内壁嵌设的直杆通过螺栓固定连接，使得导向架340位置稳固。结合图4、图5、图9和图10所示，引入段341与转环310同圆心轴设置，且引入段341开口与处于弹出状态的滑轴261卡接，变向段342的出口端位于呈竖向状态的套管311的底部上方，以便置于前方的压合模组200在被转换310带动旋转时，其滑轴261能顺利进入位于上方的导向架343内，而随着转环310的旋转，滑轴261会从引入段341进入变向段342而移至滑槽312的根部处，即此时的套杆260则被导入套管311根部内，而使原来置于正前方的压合模组200在转至压合台101上方时能紧密与之贴合，以便获得支撑力，保证滚压机构400滚压压合模组200时能共同作用在塑料子母件上，利用压合台101分担压力而避免转环310承受径向压力。位于下方的导向架340出口端一侧设置有引导架350，即此位置导向架340的变向段342出口位于转环310径向的正下方，引导架350由呈弧形弯曲的接引段351和缓冲段352组成，接引段351与缓冲段352呈反向对接，其中接引段351与转环310同圆心轴设置，用于继续引导滑轴261靠近套管311根部旋转，使得由下方转至正前方的压合模组200能缩小范围的转出，此外，缓冲段352用于缓冲压合模组200弹出。
除此之外，还包括压合架100的底部上方且呈前后设置的输送带500、输送带500前段上方设置的推料机构520和输送带500中部之间对称设置的托辊架530，引导架350的设置即是为了减小压合模组200由下方转至正前方时的范围，进而壁免碰触推料机构520，使得推料机构520能尽可能的靠近位于正下方的压合模组200，以便顺利推出压合后的塑料子母件。输送带500的中部位于转模机构300的正下方且呈下凹弧面状，以便避让压合模组200旋转，而托辊架530的圆辊则置于输送带500中部底部两侧，以形成支托而保证输送带500前后段顶面水平。输送带500的两端设置有圆辊架且圆辊架一端同轴连接减速电机510，通过启动减速电机510驱动圆辊旋转而带动输送带500循环移动。推料机构520包括呈倾斜悬置的压料框521、压料框521的顶面内设置的可上下弹动的若干压料辊522和压料框521后端设置的可伸缩的推料辊523，压料框521沿输送带500前端至中部方向呈下倾设置，压料框521置于输送带500前段上方，利用若干弹性的压料辊522逐渐接触输送带500上的塑料子母件，而对其施压以保证顺利插入压合模组200内，再利用推料辊523外伸而进一步将塑料子母件全部推入压合模组200的静板210和动板220之间。压料框521的前端设置有用于驱动推料辊523伸缩的双头电机524，通过双头电机524的正反转而驱动推料辊523在伸缩状态之间切换，电机正反转的工作原理就如本领域技术人员所熟知的那样，通过双头电机524配有正反转开关，并与其通过导线连接成正反转控制线路，正反转开关有三个档位，即正反档和中间档，中间档控制电机停止工作，利于进行正反转的顺利切换。
进一步的，压料框521的顶面中部开口且靠近左右两侧开设有若干插孔5212，压料辊522的两端套设有插柱5221，且插柱5221的外侧套设有弹簧5222，插柱5221的顶端设有圆环，用于限位弹簧5222，插柱5221与插孔5212对应插接，弹簧5222位于压料框521顶面上，且弹簧5222的上下端分别粘接于圆环和压料框521顶面上，以此形成对压料辊522的回拉力，使得压料辊522能始终施压通过输送带500上的塑料子母件，利于塑料子母件在插入压合模组200时获得输送带500对其的推力，而顺利自动塞入。此外，压合后的塑料子母件也通过这样塞入的方式，通过待压合的塑料子母件将其从中推出而落入输送带500后段上，而被顺利输送走，以待收集包装。
具体的，压料框521的前后端且位于左右两侧开设有穿孔5211，推料辊523的两端套设有与穿孔5211插接的插杆5231，插杆5231的前端开设有螺纹孔5232，双头电机524的两端同轴连接有小蜗杆5241，螺纹孔5232内螺纹连接有螺纹杆5243，螺纹杆5243外露端同轴连接有与小蜗杆5241啮合的小蜗轮5242，其中螺纹杆5243的前端设有卡片而卡入穿孔5211前端口内，使得螺纹杆5243稳定旋转。主要通过启动双头电机524带动小蜗杆5241旋转，而经小蜗轮5242带动螺纹杆5243旋转，进而驱动插杆5231和推料辊523整体在穿孔5211内滑动伸缩。
值得说明的是，输送带500的两侧边开设有凹槽501，压合架100的底部两内壁嵌设有与凹槽501卡接的若干导向柱104，每侧若干导向柱104呈弧形路径分布且与转环310同圆心轴设置，从而使得输送带500置于压合模组200下方的一段呈下凹弧面状，以便避让压合模组200旋转，而托辊架530的圆辊则置于输送带500中部底部两侧，以形成支托而保证输送带500前后段顶面呈水平输送塑料子母件。
本发明的全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具在使用时，先将一对塑料子母件对合并放置在输送带500前段上，然后启动减速电机510驱动输送带500循环运动，待塑料子母件被输送至压料框521下方时，则被若干弹性的压料辊522逐渐接触，而对其施压顺利插入压合模组200内，再启动双头电机524驱动推料辊523外伸而进一步将塑料子母件全部推入压合模组200的静板210和动板220之间，并回退推料辊523，然后启动伺服电机320驱动转环310旋转90度，而带动塞入塑料子母件的压合模组200由下方转至正前方，此时继续重复推料辊523的操作，而将另一个塑料子母件推入刚转至下方的压合模组200内，以此循环不断的塞入待压合的塑料子母件，接着继续启动伺服电机320驱动正前方的压合模组200转至一对压合台101顶面上，再启动正反转电机440驱动一对转杆410由展开状转至靠拢状，而利用滚压杆420弹性滚压动板220顶面内的若干滚柱230，使得若干滚柱230滚压其下方的塑料子母件从前后端向中间渐进压合，其有效的避免出现塑料子母件受到瞬压力时而崩开不卡合的情况，随着转环310的每次90度旋转，当压合后的塑料子母件回转到下方时，在输送带500前段上的待压合塑料子母件被塞入压合模组200时，即可将压合后的塑料子母件从中推出而落入输送带500后段上，进而被顺利输送走，以待收集包装，其自动化程度高，且能交替循环不间断的压合塑料子母件，效率高且取料安全，具有实用价值。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，包括压合架(100)及其侧面安装的PLC控制器，其特征在于：所述压合架(100)呈前后开口的框架结构且其上半部内壁之间对称焊接有压合台(101)，一对所述压合台(101)呈水平设置且相靠近端留有间距，所述压合架(100)的下半部内设置有可循环交替置于一对压合台(101)上的若干压合模组(200)，一对所述压合台(101)的正下方设置有转模机构(300)，所述压合模组(200)包括静板(210)、静板(210)上方悬置的动板(220)、动板(220)顶面内嵌设的若干滚柱(230)以及静板(210)和动板(220)之间设置的一对硅胶垫(250)，所述转模机构(300)包括与若干静板(210)呈径向滑动连接的转环(310)、与转环(310)同轴连接的伺服电机(320)、转环(310)上下方且偏离竖向两侧设置的两对导向架(340)，压合模组(200)转至上下方时处于靠近转环(310)的状态，所述压合架(100)的顶部内设置有用于滚压动板(220)的滚压机构(400)，所述滚压机构(400)包括一对呈反向且同步旋转的转杆(410)、转杆(410)下方滑动连接的滚压杆(420)、用于带动一对转杆(410)转动的一对齿轮组(430)和用于驱动一个齿轮组(430)的正反转电机(440)。
2.根据权利要求1所述的全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，其特征在于：所述静板(210)的底面中部垂直设置有套杆(260)，所述套杆(260)的底部左右侧嵌设有滑轴(261)，所述转环(310)的内部沿径向且等角度分布有若干套管(311)，所述套杆(260)与套管(311)插接，所述套管(311)沿转环(310)轴向两侧开设有与滑轴(261)滑动连接的滑槽(312)，所述套管(311)的内部放置有推簧(330)。
3.根据权利要求1所述的全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，其特征在于：所述静板(210)的顶面左右两侧等间距嵌设有与动板(220)套接的若干导柱(211)，所述导柱(211)的外侧且位于动板(220)下方套设有弹簧(213)，每侧若干导柱(211)的顶部套设有压条(212)，所述静板(210)的左右两侧拐角处设置有用于调节动板(220)与静板(210)间距的调距杆(240)。
4.根据权利要求3所述的全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，其特征在于：所述调距杆(240)的顶部一侧等间距设有若干卡块(241)，所述压条(212)的前后端外侧拐角处开设有卡槽(214)，所述卡块(241)与卡槽(214)卡接配合，所述静板(210)的左右侧拐角处设有与调距杆(240)插接的凸柱(215)。
5.根据权利要求1所述的全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，其特征在于：所述压合架(100)的顶面中部开设有置轮口(103)，所述滚压杆(420)的底端内嵌设有辊轮(421)，所述齿轮组(430)包括两个齿轮(431)和其之间同轴设置的大蜗轮(432)，两个齿轮组(430)通过两个齿轮(431)对应啮合而呈反向转动，所述正反转电机(440)的输出轴上同轴连接有与其中一个大蜗轮(432)啮合的大蜗杆(441)。
6.根据权利要求2所述的全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，其特征在于：所述导向架(340)由呈弧形弯曲的引入段(341)和呈曲线弯曲的变向段(342)组成，所述导向架(340)的横截面呈凹字型，所述引入段(341)与转环(310)同圆心轴设置，且引入段(341)开口与处于弹出状态的滑轴(261)卡接，所述变向段(342)的出口端位于呈竖向状态的套管(311)的底部上方，位于下方的导向架(340)出口端一侧设置有引导架(350)，所述引导架(350)由呈弧形弯曲的接引段(351)和缓冲段(352)组成，所述接引段(351)与缓冲段(352)呈反向对接。
7.根据权利要求1所述的全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，其特征在于：还包括压合架(100)的底部上方且呈前后设置的输送带(500)、输送带(500)前段上方设置的推料机构(520)和输送带(500)中部之间对称设置的托辊架(530)，所述输送带(500)的中部位于转模机构(300)的正下方且呈下凹弧面状，所述输送带(500)的两端设置有圆辊架且圆辊架一端同轴连接减速电机(510)，所述推料机构(520)包括呈倾斜悬置的压料框(521)、压料框(521)的顶面内设置的可上下弹动的若干压料辊(522)和压料框(521)后端设置的可伸缩的推料辊(523)，所述压料框(521)沿输送带(500)前端至中部方向呈下倾设置，所述压料框(521)的前端设置有用于驱动推料辊(523)伸缩的双头电机(524)。
8.根据权利要求7所述的全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，其特征在于：所述压料框(521)的顶面中部开口且靠近左右两侧开设有若干插孔(5212)，所述压料辊(522)的两端套设有插柱(5221)，且插柱(5221)的外侧套设有弹簧(5222)，所述插柱(5221)与插孔(5212)对应插接，所述弹簧(5222)位于压料框(521)顶面上。
9.根据权利要求8所述的全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，其特征在于：所述压料框(521)的前后端且位于左右两侧开设有穿孔(5211)，所述推料辊(523)的两端套设有与穿孔(5211)插接的插杆(5231)，所述插杆(5231)的前端开设有螺纹孔(5232)，所述双头电机(524)的两端同轴连接有小蜗杆(5241)，所述螺纹孔(5232)内螺纹连接有螺纹杆(5243)，所述螺纹杆(5243)外露端同轴连接有与小蜗杆(5241)啮合的小蜗轮(5242)。
10.根据权利要求9所述的全自动的汽车塑料零部件生产用压合治具，其特征在于：所述输送带(500)的两侧边开设有凹槽(501)，所述压合架(100)的底部两内壁嵌设有与凹槽(501)卡接的若干导向柱(104)，每侧若干导向柱(104)呈弧形路径分布且与转环(310)同圆心轴设置。
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