CN115041938B - 一种弹簧扣自动组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种弹簧扣自动组装方法，具体步骤如下：（1）扣环送料机构输送扣环至治具；（2）弹簧装配机构将弹簧至治具并使得从扣环件开口的一侧推入扣环件开口内；（3）检测定位机构用于检测治具上扣环内是否装有弹簧；（4）扣合件装配机构将用于将扣合件输送至治具上并使得扣合件从扣环的一侧推入且扣环进入到扣合件的第二开口内；（5）销钉装配机构将销钉装入的销钉孔中；（6）铆接机构将中的销钉与销钉孔铆接；（7）出料机构将组装完成的输送出料以及挑选出不良品进行分类出料。本发明装配自动化程度高，装配可靠性好，装配稳定性高。

Description

一种弹簧扣自动组装方法

技术领域

本发明属于弹簧扣组装领域，尤其是涉及一种弹簧扣自动组装方法。

背景技术

目前市场上的钥匙扣产品多为自锁式钥匙扣，钥匙扣一般由钥匙扣环和扣合件组成，扣合件能够保持与钥匙扣环的扣接状态，而这类钥匙扣环的组装目前主要是人工手工组装完成，操作人员将钥匙扣环内弹簧安装到位并和扣合件对位后，采用铆接机用铆钉将钥匙扣环和扣合件铆接到一起，手工组装钥匙扣不仅效率低下，产品质量参差不齐，质量稳定性差，而且由于钥匙扣结构小巧，铆接时不容易对位，常需要操作人员调整位置，这常会导致安全事故，给操作人员带来危险。

现有技术如中国专利申请号201821233193.5，公开日为2019.05.21的专利文献，其公开了一种钥匙扣自动组装机，包括工作台和设置在所述工作台上并与电机连接的转盘机构，所述转盘机构上设有若干个绕所述转盘机构的中心均匀分布的治具，沿所述转盘机构的转动方向在工作台上依次设有钥匙扣的进料机构、用于将装配好弹簧的扣合件安装到钥匙扣的组装机构、定位机构、对组装后钥匙扣进行装销的装销机构、铆接机构和出料机构；该实用新型能够实现钥匙扣的自动组装过程，改变了以往钥匙扣通过人工组装的方式，但是其弹簧需要事先安装在扣环内，从而自动化程度不高，且将装配好弹簧的扣合件安装到钥匙扣的组装机构中采用的是将弹簧与扣合件压紧后运送到治具上，再将扣合件与扣环连接装配，再流程繁杂的过程中有几率出现弹簧与扣合件压紧出错，导致送到治具上与扣环装配的过程中出现卡壳与中断，因此现有技术还有待于进一步提高装配效率与提高装配的稳定性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种弹簧扣自动组装方法，装配自动化程度高，装配可靠性好，装配稳定性高。

为达到以上目的，一种弹簧扣自动组装方法，所述自动组装设备包括工作台和设置在所述工作台上的转盘机构；所述转盘机构上设有一个以上均匀分布的治具，在工作台上设有沿转盘机构的转动方向设置的扣环送料机构、弹簧装配机构、扣合件装配机构、销钉装配机构、铆接机构和出料机构，具体步骤如下：

（1）扣环送料机构输送扣环至治具；转盘机构将治具转动至弹簧装配机构；

（2）弹簧装配机构将弹簧件输送至治具上并使得从扣环件开口的一侧推入扣环件开口内；转盘机构将治具转动至下一个机构上；

（3）检测定位机构用于检测治具上扣环内是否装有弹簧件；转盘机构将治具转动至扣合件装配机构；

（4）扣合件装配机构将用于将扣合件输送至治具上并使得扣合件从扣环的一侧推入且扣环进入到扣合件的第二开口内；转盘机构将治具转动至销钉装配机构；

（5）销钉装配机构将销钉装入的销钉孔中；转盘机构将治具转动至铆接机构；

（6）铆接机构将中的销钉与销钉孔铆接；转盘机构将治具转动至出料机构；

（7）出料机构将组装完成的输送出料以及挑选出不良品进行分类出料。

以上设置，扣环从扣环送料机构输送至治具上，扣环沿转盘机构转动至弹簧装配机构工位上，弹簧件从弹簧装配机构输送至治具上从扣环的一端的开口实现弹簧件与扣环进行初步装配，弹簧件装配完成后，治具沿转盘机构转动至检测定位机构工位上，检测定位机构将检测扣环内是否具有弹簧件，检测装配合格后治具沿转盘机构转动至扣合件装配机构工位上，扣合件装配机构将扣合件输送至治具上与扣环、弹簧件进行第二步装配，且扣合件推入使得扣合件从扣环的一侧实现装配，装配有弹簧件和扣合件的治具沿转盘机构转动至销钉装配机构工位上，销钉装配机构将销钉输送至弹簧件上的销孔中进行第三步装配，第三步装配完成后，治具沿转盘机构转动至铆接机构的工位上，铆接机构将装配销钉的弹簧件进行铆接固定，弹簧件经过铆接固定后，治具沿转盘机构转动至出料机构工位上，出料机构将治具中的弹簧件推出完成出料，整个过程中弹簧件、扣合件以及扣环都是通过自动化实现上料以及装配，从而装配自动化程度高，同时弹簧件是从扣环的一端开口进入从而通过从扣环的一侧将弹簧件即可推入实现安装且开口也能对弹簧件进行限定，无需对弹簧件进行夹持移动，实现装配速度快，装配稳定性高，同时由于在装配好弹簧件的扣环通过检测定位机构检测扣环件内是否具有弹簧件，从而进一步确保安装的准确性，装配精度高，另外由于扣合件是从扣环的一侧推入且扣环从扣合件的第二开口进入，从而通过推入即可实现安装，装配速度快，同时通过扣合件的第二开口可以对扣环进行预定位，防止在移动过程中移动，装配稳定性高。

附图说明

图1为使用本发明弹簧扣组装设备的俯视图。

图2为使用本发明的弹簧扣组装设备中治具的俯视图。

图3为使用本发明的弹簧扣组装设备中治具的爆炸图。

图4为使用本发明的弹簧扣组装设备中扣环送料机构的结构图。

图5为使用本发明的弹簧扣组装设备中扣环送料机构的爆炸图。

图6为使用本发明的弹簧扣组装设备中弹簧装配机构的结构图。

图7为使用本发明的弹簧扣组装设备中弹簧装配机构的爆炸图。

图8为使用本发明的弹簧扣组装设备中弹簧落料装置与弹簧阻料装置的结构图。

图9为使用本发明的弹簧扣组装设备中检测定位机构的结构图。

图10为使用本发明的弹簧扣组装设备中扣合件装配机构的结构图。

图11为使用本发明的弹簧扣组装设备中扣合件装配机构的爆炸图。

图12为使用本发明的弹簧扣组装设备中扣合件送料装置的结构图。

图13为使用本发明的弹簧扣组装设备中销钉装配机构的结构图。

图14为使用本发明的弹簧扣组装设备中销钉装配机构的爆炸图。

图15为使用本发明的弹簧扣组装设备中销钉送料装置和销钉装配装置的爆炸图。

图16为使用本发明的弹簧扣组装设备中铆接机构的结构图。

图17为使用本发明的弹簧扣组装设备中出料机构的结构图。

图18为使用本发明的弹簧扣组装设备中转盘机构的爆炸图。

图19为使用本发明的弹簧扣组装设备中弹簧夹紧装置另一实施例的结构示意图。

图20为使用本发明生产出来的弹簧扣的示意图。

图21为使用本发明生产出来的弹簧扣的爆炸图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明。

如图1-21所示，一种弹簧扣自动组装方法，通过弹簧扣自动组装设备进行组装，所述弹簧扣自动组装设备包括工作台1和设置在所述工作台1上的转盘机构2；所述转盘机构2上设有一个以上均匀分布的治具20，在工作台1上设有沿转盘机构2的转动方向设置的扣环送料机构3、弹簧装配机构7、检测定位机构、扣合件装配机构6、销钉装配机构4、铆接机构8、出料机构9。

在本实施例中，如图2、20和21所示，弹簧扣包括扣环11和扣合件12，扣环11的一端设有开口1111，扣环11和扣合件12之间设有弹簧件14，且扣环11与扣合件12、弹簧件14之间通过销钉13连接，扣合件12的一端的一侧设有与扣环11的一端推入的第二开口121，扣环11上设有通孔110，扣合件12上设有与扣环11的通孔110相对应的连接孔120，弹簧件14上设有与扣环通110孔相对应弹簧孔140。

该弹簧扣自动组装方法的具体步骤如下：

（1）扣环送料机构3输送扣环至治具20；转盘机构2将治具20转动至弹簧装配机构7；

（2）弹簧装配机构7将弹簧件14输送至治具20上并使得从扣环11的开口的一侧推入扣环11的开口内；转盘机构2将治具20转动下一机构上；

（3）检测定位机构用于检测治具上扣环内是否装有弹簧件14；转盘机构2将治具20转动至扣合件装配机构6；

（4）扣合件装配机构6将用于将扣合件12输送至治具20上并使得扣合件12从扣环11的一侧推入且扣环11进入到扣合件12的第二开口内；转盘机构2将治具转动至销钉装配机构4；

（5）销钉装配机构4将销钉装入弹簧扣的的销钉孔中；转盘机构2将治具转动至铆接机构8；

（6）铆接机构8将中的销钉与销钉孔铆接；转盘机构将治具转动至出料机构9；

（7）出料机构9将组装完成的输送出料。

以上弹簧扣组装设备的工作原理为，扣环11从扣环送料机构3输送至治具20上，扣环11沿转盘机构2转动至弹簧装配机构7工位上，弹簧件14从弹簧装配机构7输送至治具20上从扣环11的一端的开口实现弹簧件14与扣环11进行初步装配，弹簧件14装配完成后，治具20沿转盘机构2转动至检测定位机构7工位上，检测定位机构7将检测扣环11内是否具有弹簧件14，检测装配合格后治具20沿转盘机构2转动至扣合件装配机构6工位上，扣合件装配机构6将扣合件12输送至治具20上与扣环11、弹簧件14进行第二步装配，且扣合件12推入使得扣合件12从扣环11的一侧实现装配，装配有弹簧件14和扣合件12的治具20沿转盘机构2转动至销钉装配机构4工位上，销钉装配机构4将销钉输送至弹簧件14上的销孔13中进行第三步装配，第三步装配完成后，治具沿转盘机构2转动至铆接机构8的工位上，铆接机构8将装配销钉的弹簧件14进行铆接固定，弹簧件12经过铆接固定后，治具沿转盘机构2转动至出料机构9工位上，出料机构9将治具20中的弹簧件14推出完成出料，整个过程中弹簧件14、扣合件12以及扣环11都是通过自动化实现上料以及装配，从而装配自动化程度高，同时弹簧件14是从扣环11的一端开口1111进入从而通过从扣环11的一侧将弹簧件14即可推入实现安装且开口1111也能对弹簧件14进行限定，无需对弹簧件14进行夹持移动，实现装配速度快，装配稳定性高，同时由于在装配好弹簧件14的扣环11通过检测定位机构5检测扣环11内是否具有弹簧件14，从而进一步确保安装的准确性，装配精度高，另外由于扣合件12是从扣环11的一侧推入且扣环11从扣合件12的第二开口121进入，从而通过推入即可实现安装，装配速度快，同时通过扣合件12的第二开口121可以对扣环11进行预定位，防止在移动过程中移动，装配稳定性高。

如图18所示，所述转盘机构2包括转盘电机21、转盘主动齿轮22、转盘从动齿轮23、转盘减速机24、治具转盘25、固定盘26和转盘皮带27，所述转盘电机21设置在工作台1的下方，在转盘电机21的驱动轴上设有转盘主动齿轮22，所述转盘减速机24设置在工作台1上，在转盘减速机24的驱动轴上设有转盘从动齿轮23，所述转盘主动齿轮22与转盘从动齿轮23之间通过转盘皮带27相连，在转盘减速机24上设有减速转动端241和减速固定端242，所述转盘减速机24的驱动轴驱动减速转动端241转动设置，减速转动端241与治具转盘25连接，在转盘减速机24的顶端的中心设有减速固定端242，所述减速固定端242穿过治具转盘25与固定盘26连接；在所述治具转盘25上设有一个以上均匀分布的治具卡槽27，所述治具20设置在治具卡槽27内；在转盘机构工作2时，转盘电机21驱动转盘减速机24带动治具转盘25进行转动从而进行扣合件和扣环的输送工作；如图1和17所示，检测定位机构5和推料装置92固定在固定盘125上，由此设置即可方便检测定位机构5和推料装置92进行工作。

如图2-3所示，所述治具20包括基座201、治具压板202、压件203、第一顶杆204和第二顶架205，第二顶架205为U型杆，第二顶架205包括扣合件限位杆2054、第二顶杆2055和连接杆2056，第一顶杆204上端设有与扣环开口匹配设置的第一顶杆凸块2040，扣合件限位杆2054上端设有与扣合件外侧匹配设置的第二顶杆凸块2050，扣环限位杆2054下端与第二顶杆2055下端通过连接杆2056连接，所述治具压板202设于基座201上端，所述治具压板202的中心设有用于放置弹簧件的容置槽206，所述容置槽206远离转盘机构2方向设有治具开口207，所述治具压板202两侧设有压件槽208，所述压件203为L型支架，所述压件203一端支架设于压件槽208内，另一端支架伸入容置槽206设置用于抵持扣环11上端，位于容置槽206下方的基座201上设有第一顶杆槽2041、第二顶杆槽2051和扣合件限位槽2053，第一顶杆204沿第一顶杆槽2041上下活动，第二顶杆2055沿第二顶杆槽2051上下活动，扣合件限位杆2054沿扣合件限位内槽2053上下活动，第一顶杆204和第二顶杆2055的一侧上分别设有第一顶杆调节槽2042和第二顶杆调节槽2052，基座201内部横向固定设置调节槽固定架2057，调节槽固定架2057与第一顶杆调节槽2051和第二顶杆调节槽2052活动连接。

在本实施例中，如图2所示，容置槽206包括扣环放置槽2061和扣合件放置台2062，扣环放置槽2061设置在基座的201的中心，在扣环放置槽2061的一侧设有扣合件放置台2062，在输送时，扣环11通过扣环送料装置3输送放置在扣环防止槽2061内；扣合件12通过扣合件夹取装置6输送放置在扣合件放置台2062上。以上设置，治具20位于转盘机构2上，治具20被用于放置的扣环11和的扣合件1。

如图4-5所示，所述扣环送料机构3包括扣环振动送料盘31和扣环送料装置34所述扣环振动送料盘31包括扣环筒形料斗311、设于扣环筒形料斗311下端的扣环固定框架312、设于所述扣环筒形料斗311内壁并螺旋上升至上沿的扣环螺旋（未示出）、设于所述扣环筒形料斗311与扣环固定框架312之间的扣环振动电磁铁（未示出）和设于所述扣环固定框架313底端的扣环减震胶垫（未示出），所述扣环减震胶垫设置在工作台1上，在所述扣环筒形料斗311的侧壁与扣环螺旋的挡板之间形成扣环输送通道，在扣环筒形料斗311的一侧设有垂直送料轨道33，所述垂直送料轨道33伸入扣环筒形料斗311内并与扣环输送通道连接，所述垂直送料轨道33的底端设有扣环送料装置34。如图5所示，扣环送料装置34包括固定在工作台1上的第一支架341、第一支撑板342、第一推送装置343和第一推杆3445，在第一支架341上设有扣环落料件344，所述扣环落料件344上端面设有用于输送扣环的送料卡槽3440，所述送料卡槽3440水平贯穿扣环落料件344两端，形成送料卡槽开口，所述垂直送料轨道33位于送料卡槽3440的上方，所述垂直送料轨道33下端面与送料卡槽3440上端面设有一个扣环11高度大小的空隙，第一推杆3445的上端面高度低于垂直送料轨道33下端面的高度，第一推杆3445的下端面平齐于送料卡槽3440上端面的高度，所述送料卡槽3440与所述垂直送料轨道344相对应设置，所述第一推送装置343的活动方向与送料卡槽3440的长度方向相同，所述送料卡槽3440开口一端对应转盘机构2上的治具开口207方向，送料卡槽3440开口另一端对应第一推送装置343的输出端活动方向，所述第一支撑板342固定在所述扣环落料件344远离转盘机构2的一侧，所述第一推送装置343固定在所述第一支撑板342远离转盘机构2的一侧，第一推杆3445沿送料卡槽3440长度方向活动，第一推杆3445带动位于送料卡槽3440内的扣环11送入至与送料卡槽开口对应的治具20内。

所述第一支撑板342上端面设有沿送料卡槽3440方向设置有第一滑轨3441，第一滑轨3441上设有第一滑块3442，所述第一滑块3442下端设有第一滑槽3443，第一滑槽3443与第一滑块3442活动连接，第一滑块3442上固定安装有第一滑台3444，第一滑台3444一端固定安装所述第一推送装置343的输出端，第一推杆3445一端固定安装在所述第一滑台3444的另一端，送料卡槽3440下端设有两个以上的阻料通孔345，所述阻料通孔345垂直贯穿于扣环送料件344，第一支架341的侧壁上设有第二推送装置32，所述第二推送装置32的输出端连接有第二推座321，所述第二推座321上端设有与阻料通孔345对应设置的第二推块322，所述第二推送装置32输出端的活动方向与阻料通孔345的长度方向相同，所述第二推块322沿阻料通孔345上下活动；

步骤(1)具体包括：

（1.1）扣环11通过垂直送料槽33向下输送至扣环落料件344上的送料卡槽440中；

（1.2）在第一推送装置343动作前，扣环11位于送料卡槽3440中处于等待状态，第二推送装置32的输出端推动第二推块322沿阻料通孔345向上移动，第二推块322将扣环11限制在送料卡槽3440中；

（1.3）当需要进行推送扣环11动作时，第二推送装置32的输出端拉动第二推块322沿阻料通孔345向下移送，第二推块322的上端面脱离送料卡槽345的上端面，第二推送装置32保持下降状态；

（1.4）当第一推送装置343的输出端推动第一推杆3445沿治具20方向向前推动，第一推杆3445将扣环从送料卡槽3440中送入对应治具20内的容置槽206中；

（1.6）最后转盘机构2转动，将放置有扣环11的治具20转动到与弹簧装配机构4相对应的位置上。

在本实施例中，第一推送装置343为第一推动气缸，第一推动气缸的推杆带动第一推杆3445沿送料卡槽3440长度方向活动。

以上设置，当扣环11通过垂直送料槽33向下输送至扣环落料件344上的送料卡槽440中，在第一推送装置343动作前，扣环11位于送料卡槽3440中处于等待状态，第二推送装置32的输出端推动第二推块322沿阻料通孔345向上移动，此时，第二推块322的上端面高于送料卡槽的上端面，第二推送装置32保持该抬升状态，因此，第二推块322将扣环11限制在送料卡槽3440中，使得扣环11无法随意挪动脱离送料卡槽3440；当需要进行推送扣环11动作时，第二推送装置32的输出端拉动第二推块322沿阻料通孔345向下移送，第二推块322的上端面脱离送料卡槽345的上端面，第二推送装置32保持下降状态，因此，保证扣环11能够随意沿送料卡槽345滑动；当第一推送装置343的输出端推动第一推杆3445沿治具20方向向前推动，第一推杆3445将扣环从送料卡槽3440中送入对应治具20内的容置槽206中，而由于垂直送料轨道33下端与送料卡槽3440之间仅留有一个扣环11高度的空隙，第一推杆3445的上端面高度低于垂直送料轨道33下端面的高度，第一推杆3445的下端面平齐于送料卡槽3440上端面的高度，因此当前一个扣环11落至送料卡槽3440中，前一个扣环11被第一推杆3445向前推动后，后一个扣环11由于第一推杆3445的阻挡无法落入送料卡槽3440中，只有当前一个扣环11送入对应的治具20后，第一推杆3445回复至初始位置后，后一个扣环11才能落入到送料卡槽3440中，由此完成扣环11的输送，有效阻止垂直送料轨道33上的扣环11挤出来，保证每次仅输送一个扣环11，整体送料步骤简洁，送料效率高，整体结构稳定性好。

如图6-8所示，所述弹簧装配机构7包括弹簧振动送料盘71、弹簧送料装置72、弹簧装配装置73和治具对准装置74，所述弹簧振动送料盘71包括弹簧筒形料斗711、设于弹簧筒形料斗711下端的弹簧固定框架712、设于所述弹簧筒形料斗711内壁并螺旋上升至上沿的弹簧螺旋的挡板（图中未示出）、设于所述弹簧筒形料斗711与弹簧固定框架712之间的弹簧振动电磁铁（图中未示出）和设于所述弹簧固定框架712底端的弹簧减震胶垫（图中未示出），所述弹簧减震胶垫设置在工作台1上，在所述弹簧筒形料斗711的侧壁与弹簧螺旋的挡板之间形成弹簧输送通道，在弹簧筒形料斗的一侧设有弹簧水平送料轨道713，所述弹簧水平送料轨道713一端伸入弹簧筒形料斗711内并与弹簧输送通道连接，所述弹簧水平送料轨道713的另一端与弹簧装配送料装置72，所述弹簧水平送料轨道713下端设有支撑弹簧水平送料轨道713的弹簧支撑座714。

如图7和图8所示，所述弹簧送料装置72包括固定在工作台1上的第四支架721，在第四支架721上设有弹簧落料件722，所述弹簧落料件722上设有用于输送弹簧的弹簧落料槽7220，所述弹簧落料槽7220一端与水平送料轨道713连接，所述弹簧落料槽713另一端与对应转盘机构2上的治具开口207方向，所述弹簧落料槽713底部设有一个以上的弹簧阻料口723，弹簧阻料口723垂直贯穿于弹簧落料件722，

如图8所示，所述弹簧落料件722上方设有弹簧装配装置73，所述弹簧装配装置73包括弹簧竖直滑动板734、第五推送装置735和第一定位销730，第一定位销730固定安装在弹簧竖直滑动板734下端并靠近在弹簧落料槽7220的一侧；所述第五推送装置735的输出端的活动方向与弹簧落料槽7220的长度方向相同。

如图6和7所示，弹簧夹紧装置739设置弹簧竖直滑动板733下端并靠近在治具20的一侧，所述弹簧夹紧装置739包括第二定位销7392和弹簧夹紧组件，在本实施例中，弹簧夹紧组件包括夹紧凸块7391和弹簧夹紧气缸7393，所述弹簧夹紧气缸7393设置在弹簧竖直滑动板734一侧，第二定位销7392固定安装在弹簧竖直滑动板734一侧并设置在弹簧夹紧气缸7393下方，弹簧夹紧气缸7393用于控制夹紧凸块7391活动并与第二定位销7392完成对弹簧的夹紧动作，所述夹紧凸块7391的活动方向为沿弹簧落料槽7220长度方向，所述第一定位销730、第二定位销7392和夹紧凸块7391均与弹簧落料槽7220对应设置。

所述弹簧阻料口723下方设有弹簧阻料装置75，所述弹簧阻料装置75包括第四推送装置751，所述第四推送装置751设于第四支架721一侧，所述第四推送装置751的输出端与弹簧阻料柱752一端连接，所述第四推送装置751的输出端活动方向与弹簧阻料口723的长度方向相同，所述弹簧阻料柱752与弹簧阻料口723对应设置，所述弹簧阻料柱752位于弹簧阻料口723上下活动连接。

如图8所示，所述弹簧装配装置73还包括第五支架731、弹簧固定板732、弹簧水平滑动板733、五滑块736、第六推送装置737、第六滑块738和弹簧夹紧装置739，所述第五支架731固定安装在工作台1上，所述弹簧固定板732与第五支架731固定连接，第五推送装置735固定安装在弹簧固定板732上，弹簧水平滑动板733滑动设置在弹簧固定板732上；所述弹簧固定板732长度方向设置有弹簧水平搬运滑轨7321，所述弹簧水平滑动板733一侧固定连接有弹簧水平搬运滑块7322，所述弹簧水平搬运滑块7322另一侧设有弹簧水平搬运滑槽7323，弹簧水平搬运滑槽7323与弹簧水平搬运滑轨7321活动连接；第六推送装置737固定安装在弹簧水平滑动板734上，弹簧竖直滑动板734滑动设置在弹簧水平滑动板733上；一并参看图6所示，所述弹簧水平滑动板733垂直于弹簧落料槽7220方向设置有弹簧竖直搬运滑轨7331，所述弹簧竖直滑动板734一侧固定连接有弹簧竖直搬运滑块7332，所述弹簧竖直搬运滑块7332另一侧设有弹簧竖直搬运滑槽7333，弹簧竖直搬运滑槽7333与弹簧竖直搬运滑轨7331活动连接；第六推送装置737的输出端与弹簧竖直滑动板734固定连接，所述第六推送装置737的输出端的活动方向为垂直于弹簧落料槽7220方向。

所述第四支架731一侧还设有用于调整治具20内扣环开口207方向的扣环调节装置74，所述扣环调节装置74包括第七支架741、第七推送装置742、第七推送板743，所述第七推送板743滑动设置在第七支架741上；所述第七支架741上固定安装有第七滑台7411，所述第七推送板743一侧固定连接有第七滑轨7412，第七滑台7411上侧设有第七滑槽7413，所述第七滑槽7413长度方向对应治具开口207方向，第七滑槽7413与第七滑轨7412活动连接；所述第七推送板743上设置有第七推送装置742，所述第七推送装置742的输出端固定安装在第七支架741远离治具20方向一端，所述第七推送板743靠近治具20方向一端设有用于调整扣环开口方向的第七调节支架744，所述第七调节支架744对准扣环11上扣环11与扣合件12的连接端，所述第七推送装置742的输出端活动方向与第七调节支架744的长度方向相同；

步骤(2)具体包括：

（2.1）当装有扣环11的治具20沿着转盘机构2送至弹簧装配工位后，弹簧振动送料盘71将弹簧输送进入弹簧水平送料轨道713并将弹簧输送至弹簧送料件722上的弹簧落料槽7220中；

（2.2）第四推送装置751向上动作带动弹簧阻料柱752沿弹簧阻料口723向上移动后，第四推送装置751停止动作，弹簧阻料柱752贯穿弹簧落料件722并阻止弹簧沿弹簧落料槽7220继续向前移动；

（2.3）当前一个已装入扣环的治具20沿转盘机构2进入到弹簧装配的工位后，第六推送装置737向下动作，带动第一定位销730向下移动插入至弹簧落料槽7220中第一个弹簧的弹簧孔内，第六推送装置737停止动作；

（2.4）第四推送装置751向下动作带动弹簧阻料柱752脱离弹簧落料槽7220；

（2.5）第五推送装置735向前动作，第一定位销730带动第一个弹簧沿弹簧落料槽7220向前；

（2.6）后一个弹簧进入到第一个弹簧位置时，第四推送装置751向上动作带动弹簧阻料柱752阻止后续的弹簧继续向前移动；

（2.7）将第一个弹簧移动至弹簧落料槽7220靠近对应治具20的一端后，第六推送装置737向上移动，带动第一定位销730脱离第一个弹簧，第六推送装置737停止动作，

（2.8）第五推送装置735向后移动，带动弹簧装配装置73回复至初始位置；

（2.9）再重复上述步骤，第六推送装置737向下移动，带动第一定位销730插入后一个弹簧的弹簧孔内，同时带动第二定位销7392插入前一个弹簧的弹簧孔内；

（2.10）弹簧夹紧装置739中的夹紧气缸7393动作带动夹紧凸块7391与第二定位销7392配合夹紧前一个弹簧，第四推送装置751向下动作带动弹簧阻料柱752脱离弹簧落料槽7220，第五推送装置735向前动作，前一个弹簧被推送到对应治具20中的扣环11内；

（2.10.1）在前一个弹簧被推送到对应治具20中的扣环11前，位于第四支架721一侧的扣环调节装置74中的第七推送装置742动作，带动第七调节支架744插入对应治具20的扣环开口中调整扣环开口的方向；

（2.10.2）当第五推送装置735向前移动时，第一定位销730将后一个弹簧送至靠近对应治具20的弹簧落料槽7220，同时，弹簧夹紧组件横向移动与第二定位销7391配合将弹簧送入扣环11中；

（2.11）第五推送装置735停止动作，弹簧夹紧组件远离第二定位销7392取消对前一个弹簧的夹紧；

（2.12）第六推送装置737向上移动带动第二定位销7392从前一个弹簧孔中脱离，同时，第一定位销730从后一个弹簧孔中脱离，完成组装。

以上设置，当装有扣环11的治具20沿着转盘机构2送至弹簧装配工位后，弹簧振动送料盘71将弹簧输送进入弹簧水平送料轨道713，并持续输送弹簧到弹簧水平送料轨道713内，送料轨道内弹簧在振动电磁铁的持续振动送料中，将弹簧输送至弹簧送料件722上的弹簧落料槽7220中，弹簧落料槽7220底部设有弹簧阻料口723，第四推送装置751向上动作带动弹簧阻料柱752沿弹簧阻料口723向上移动后，第四推送装置751停止动作，弹簧阻料柱752贯穿弹簧落料件722并阻止弹簧沿弹簧落料槽7220继续向前移动；当前一个已装入扣环的治具20沿转盘机构2进入到弹簧装配的工位后，此时需要将弹簧送入治具20内与扣环11进行安装，第六推送装置737向下动作，带动第一定位销730向下移动插入至弹簧落料槽7220中第一个弹簧的弹簧孔内，第六推送装置737停止动作，第四推送装置751向下动作带动弹簧阻料柱752脱离弹簧落料槽7220，此时，由于第一个弹簧被第一定位销730插入，后续的弹簧也无法进行向前移动，第五推送装置735向前动作，第一定位销730带动第一个弹簧沿弹簧落料槽7220向前，后一个弹簧进入到第一个弹簧位置时，第四推送装置751向上动作带动弹簧阻料柱752阻止后续的弹簧继续向前移动，将第一个弹簧移动至弹簧落料槽7220靠近对应治具20的一端后，第六推送装置737向上移动，带动第一定位销730脱离第一个弹簧，第六推送装置737停止动作，第五推送装置735向后移动，带动弹簧装配装置73回复至初始位置，再重复上述步骤，第六推送装置737向下移动，带动第一定位销730插入后一个弹簧的弹簧孔内，同时带动第二定位销7392插入前一个弹簧的弹簧孔内，而且，弹簧夹紧装置739中的夹紧气缸7393动作带动夹紧凸块7391与第二定位销7392配合夹紧前一个弹簧，第四推送装置751向下动作带动弹簧阻料柱752脱离弹簧落料槽7220，第五推送装置735向前动作，前一个弹簧被推送到对应治具20中的扣环11内，位于第四支架721一侧的扣环调节装置74中的第七推送装置742动作，带动第七调节支架744撞击对应治具20扣环11上扣环11与扣合件12的连接端，由于扣环11上的扣环11与扣合件12的扣合端已被治具20上的第一顶柱凸块2040固定，以及压块203对扣环11上端进行了固定，因此当第七调节支架744撞击扣环11的连接端时，可以将扣环11沿容置槽206最底处撞入，因此完成了对扣环11上扣环11与扣合件12的连接端方向进行调整，从而调整了扣环11的开口方向，便于后续弹簧进入，当第五推送装置735向前移动，第一定位销730将后一个弹簧送至靠近对应治具20的弹簧落料槽7220，同时，夹紧凸块7392横向移动与第二定位销7391配合将弹簧送入扣环11中，第五推送装置735停止动作，弹簧夹紧气缸7393驱动夹紧凸块7391远离第二定位销7392取消对前一个弹簧的夹紧，第六推送装置737向上移动带动第二定位销7392从前一个弹簧孔中脱离，同时，第一定位销730从后一个弹簧孔中脱离，完成组装，这样，装配工序简洁，装配效率高；同时，该弹簧装配机构7所需驱动装置较少，结构紧凑，降低成本。

在另一实施例中，弹簧装置机构7的弹簧振动盘71、弹簧装配装置72和弹簧对准装置74不变的情况下，以及除了弹簧送料装置73中弹簧夹紧装置739出现改动外，弹簧送料装置73其余结构不变，如图19所示，所述弹簧夹紧装置739包括第二定位销7392和弹簧夹紧组件，在本实施例中，弹簧夹紧组件包括第二弹簧夹紧气缸7399和弹簧夹手7390，所述第二弹簧夹紧气缸7399设置在弹簧竖直滑动板734一侧，第二定位销7392固定安装在弹簧竖直滑动板734一侧并设置在第二弹簧夹紧气缸7399下方，第二弹簧夹紧气缸7399用于控制弹簧夹手7390摆动并与第二定位销7392完成对弹簧的夹紧动作，所述弹簧夹手7390的活动方向为沿弹簧落料槽7220长度方向，所述第一定位销730、第二定位销7392和弹簧夹手7390均与弹簧落料槽7220对应设置。

以上结构，第六推送装置737向下移动，带动第二定位销7392插入前一个弹簧的弹簧孔内，弹簧夹紧装置739中的第二夹紧气缸7399为夹爪气缸，第二弹簧夹紧气缸7399动作带动弹簧夹手7390摆动，弹簧夹手7390摆动至与第二定位销7392配合夹紧前一个弹簧，第五推送装置735向前动作，前一个弹簧被推送到对应治具20中的扣环11内。

如图9所示，所述检测定位机构5包括第八支架51、第八推送装置52、第八推送板53、定位检测装置54，所述第八支架51固定安装在转盘机构2上，所述第八推送装置52固定安装在第八支架51上端，所述第八推送装置52的输出端与第八推送板53一端连接，所述第八推送板53另一侧固定连接有定位检测装置54，所述第八推送装置52的输出端活动方向垂直于治具20；所述第八支架51一侧沿高度方向设置有第八滑轨511，所述第八推送板52一侧设有第八滑块512，所述第八滑块512上设有第八滑槽513，所述第八滑槽513与第八滑轨511活动连接；所述定位检测装置54包括定位座541、定位柱542和传感器543，所述定位座上设有垂直于治具方向贯穿定位座541的定位孔5410，所述定位柱542设有圆柱头5421和圆柱体5422，所述圆柱体5421插入定位孔5410内，所述圆柱头5421与定位座541上侧连接，圆柱头5421上端设有传感器543，所述传感器543与第八推送板53一侧固定连接，

步骤(3)具体包括：

（3.1）当装有弹簧与扣环的治具20沿转盘机构2送至检测定位工位后，第八推送装置52带动第八推送板53沿第八滑轨方向向下滑动，带动定位柱542向下移动；

（3.2）当定位柱542触碰到正常装配的弹簧与扣环时，定位柱542由于受到阻碍沿定位孔5410向上移动；

（3.3）当圆柱头5421触碰到上方的传感器时，说明弹簧件14与扣环11装配正常，当没有触碰到弹簧件14与扣环11时，定位柱542没有受到阻碍，传感器543没有收到装配正常信号，则判定该弹簧与扣环装配不正常。

以上设置，当装有弹簧与扣环的治具20沿转盘机构2送至检测定位工位后，第八推送装置52带动第八推送板53沿第八滑轨方向向下滑动，带动定位柱542向下移动，当定位柱542触碰到正常装配的弹簧与扣环时，定位柱542由于受到安装好弹簧的阻碍沿定位孔5410向上移动，当圆柱头5421触碰到上方的传感器时，说明弹簧与扣环11装配正常，当没有触碰到弹簧与扣环11时，定位柱542没有受到阻碍，传感器543没有收到装配正常信号，则判定该治具20上的弹簧与扣环装配不正常，检测过程智能化，无需人工操作，精度高，稳定好。

如图10-12所示，扣合件装配机构6包括扣合件振动送料盘61、扣合件送料装置62和扣合件装配装置63，所述扣合件振动送料盘61包括扣合件筒形料斗611、设于扣合件筒形料斗611下端的扣合件固定框架612、设于所述扣合件筒形料斗611内壁并螺旋上升至上沿的扣合件螺旋（图中未示出）、设于所述扣合件筒形料斗611与扣合件固定框架612之间的扣合件振动电磁铁（图中未示出）和设于所述扣合件固定框架612底端的扣合件减震胶垫（图中未示出），所述扣合件减震胶垫设置在工作台1上，在所述扣合件筒形料斗611的侧壁与扣合件螺旋的挡板之间形成扣合件输送通道，在扣合件筒形料斗611的一侧设有扣合件水平送料轨道613，所述扣合件水平送料轨道613一端伸入扣合件筒形料斗611内并与扣合件输送通道连接，所述扣合件水平送料轨道613的另一端与扣合件送料装置62连接，所述扣合件水平送料轨道下端设有支撑扣合件水平送料轨道613的扣合件支撑座614。

如图11和12所示，所述扣合件送料装置62包括第九支架621、第九支撑板622、第九推送装置623、第九推送板624和扣合件送料件625，所述第九支架621固定安装于工作台1上，所述第九支架621上设有第九支撑板622，所述第九推送板624滑动连接在第九支撑板622上，所述第九推送装置623固定安装于第九支撑板622一端，所述第九推送装置623的输出端与第九推送板624固定连接，所第九推送装置623输出端的活动方向与扣合件送料轨道613长度方向垂直；第九支撑板622长度方向设置有第九滑轨6221，第九推送板624一侧固定连接有第九滑块6222，第九滑块6222另一侧设有第九滑槽6223，第九滑槽6223与第九滑轨6222活动连接；所述扣合件送料件625固定安装在第九推送板624上端，所述扣合件送料件625上设有与扣合件送料轨道长度方向相同的扣合件送料槽6250，所述送料槽6250一端设有送料槽开口6251，所述送料槽开口6251与扣合件送料轨道613出料端连接，扣合件送料槽6250两侧设有扣合件限位块626，扣合件限位块626下端通过伸缩件627与第九推送板624上端连接，扣合件限位块626沿扣合件送料件625上下活动。

如图11所示，所述扣合件装配装置63位于扣合件送料槽62上方，所述扣合件装配装置63包括第十支架631、扣合件固定板632、扣合件水平滑动板633、扣合件竖直滑动板634、第十推送装置637、第十一推送装置638和扣合件夹爪639，所述第十支架631固定安装在工作台1上，所述扣合件固定板632与第十支架631固定连接，第十推送装置637固定安装在扣合件固定板632上，扣合件水平滑动板633滑动设置在扣合件固定板632上；所述扣合件固定板632长度方向设置有扣合件水平搬运滑轨6321，扣合件水平滑动板633一侧固定连接有扣合件水平搬运滑块6322，扣合件水平搬运滑块6322另一侧设有扣合件水平搬运滑槽6323，扣合件水平搬运滑槽6323与扣合件水平搬运滑轨6322活动连接；第十推送装置637的输出端与扣合件水平滑动板633一侧固定连接，所述第十推送装置637的输出端的活动方向与扣合件送料槽6250的宽度方向相同；第十一推送装置638固定安装在扣合件水平滑动板633上，扣合件竖直滑动板634滑动设置在扣合件水平滑动板633上；一并参看图10，扣合件水平滑动板633垂直于扣合件落料槽6250方向设置有扣合件竖直搬运滑轨6331，扣合件竖直滑动板634一侧固定连接有扣合件竖直搬运滑块6332，扣合件竖直搬运滑块6332另一侧设有扣合件竖直搬运滑槽6333，扣合件竖直搬运滑槽6333与扣合件竖直搬运滑轨6331活动连接；第十一推送装置638的输出端与扣合件竖直滑动板634固定连接，所述第十一推送装置638的输出端的活动方向为垂直于扣合件送料槽6250方向；所述扣合件竖直滑动板634一侧上设有扣合件夹爪639。

如图10和11所示，扣合件送料装置62靠近治具一侧设有扣合件限位装置64，扣合件限位装置64包括扣合件限位支架641、扣合件限位推送装置642和第四顶柱643，扣合件限位支架641设于工作台1上，扣合件限位装置64与扣合件限位支架641一侧固定连接，第四顶杆643与限位件推送装置642的输出端固定连接，限位件推送装置642的活动方向垂直于治具20，所述第四顶杆643对应第二顶杆2055的位置，

步骤(4)具体包括：

（4.1）当装配正常的弹簧与扣环11组装的治具20沿转盘机构2进入到扣合件装配工位后，扣合件12沿着扣合件水平送料轨道313进入到扣合件送料件625中的扣合件送料槽6250内；

（4.2）第九推送装置623向前移动带动扣合件送料件625向前移动，后续的扣合件12受到扣合件送料件625侧壁的阻碍无法继续向前进入；

（4.3）当扣合件12送料件移动至扣合件装配装置63下端时，第九推送装置623停止动作，第十一推送装置638向下动作带动扣合件竖直滑动板634向下移动，同时带动扣合件竖直滑动板634上的扣合件夹爪639向下移动；

（4.4）扣合件夹爪639向下按压扣合件限位块626，扣合件限位块626脱离扣合件12两侧，扣合件夹爪639将扣合件送料槽6250中的扣合件夹紧；

（4.5）第十一推送装置638向上动作带动扣合件竖直滑动板634向上移动，第十推送装置637向前动作带动扣合件水平滑动板633向前移动；

（4.6）扣合件12移动至对应治具20的上方时，第十一推送装置638向下动作带动扣合件竖直滑动板634向下移动，此时扣合件12位于治具开口207一侧；

（4.7）第十推送装置637向前移动带动扣合件12插入扣环开口中，限位件推送装置642的输出端带动第四顶杆643向上移动，第四顶杆643撞击对应治具20下端的连接杆2056，连接杆2056向上移动带动第二顶杆2055和扣合件限位杆2052向上移动并形成固定，扣合件限位杆2054上端的第二顶杆凸块2050向上移动，第二顶杆凸块2050与扣合件12外侧贴合抵持，限制扣合件12向外移动，组装完成；

（4.8）扣合件夹爪松开，第十一推送装置638向上动作，第十推送装置637向后动作，完成复位，等待重复步骤（4.1）-（4.7）。

以上设置，扣合件筒形料斗611在振动电磁铁的作用下，扣合件12逐渐移动到边缘的扣合件螺旋的根部再沿着扣合件螺旋环绕上升，由于振动的作用下，扣合件会在上升过程中后组建整齐堆叠，使得扣合件12沿着扣合件水平送料轨道613，而减震胶垫可以降低设备在运行时对工作台1的振动情况，减少一定的噪音；通过螺旋上升输送扣合件的方式为现有技术（如中国专利申请号为201920635751.9的专利文献），在此不再累述。

以上设置，当装配正常的弹簧件14与扣环11组装的治具20沿转盘机构2进入到扣合件装配工位后，扣合件12沿着扣合件水平送料轨道313进入到扣合件送料件625中的扣合件送料槽6250内，而扣合件送料槽6250内只能容纳一个扣合件12，第九推送装置623向前移动带动扣合件送料件625向前移动，后续的扣合件12受到扣合件送料件625侧壁的阻碍无法继续向前进入，当扣合件12送料件移动至扣合件装配装置63下端时，第九推送装置623停止动作，第十一推送装置638向下动作带动扣合件竖直滑动板634向下移动，同时带动扣合件竖直滑动板634上的扣合件夹爪639向下移动，扣合件夹爪639向下按压扣合件限位块626，扣合件限位块626脱离扣合件12两侧，扣合件夹爪639将扣合件送料槽6250中的扣合件夹紧，第十一推送装置638向上动作带动扣合件竖直滑动板634向上移动，第十推送装置637向前动作带动扣合件水平滑动板633向前移动，扣合件12移动至对应治具20的上方时，第十一推送装置638向下动作带动扣合件竖直滑动板634向下移动，此时扣合件12位于治具开口207一侧，在本实施例中治具开口207与扣环开口方向相同，第十推送装置637向前移动带动扣合件12插入扣环开口中，一并参看图3，限位件推送装置642的输出端带动第四顶杆643向上移动，第四顶杆643撞击对应治具20下端的连接杆2056，连接杆2056向上移动带动第二顶杆2055和扣合件限位杆2052向上移动并形成固定，扣合件限位杆2054上端的第二顶杆凸块2050向上移动，第二顶杆凸块2050与扣合件12外侧贴合抵持，限制扣合件12向外移动，组装完成后，扣合件夹爪松开，第十一推送装置638向上动作，第十推送装置637向后动作，完成复位，等待重复上述操作，输送过程简单快捷，装配效率高。

如图13-15所示，所述销钉装配机构4包括销钉振动送料盘41、销钉送料装置42和销钉装配装置43，所述销钉振动送料盘41包括销钉筒形料斗411、设于销钉筒形料斗411下端的销钉固定框架412、设于所述销钉筒形料斗411内壁并螺旋上升至上沿的销钉螺旋、设于所述销钉筒形料斗411与销钉固定框架412之间的销钉振动电磁铁和设于所述销钉固定框架412底端的销钉支架413，所述销钉支架413设置在工作台1上，在所述销钉筒形料斗411的侧壁与销钉螺旋的挡板之间形成销钉输送通道，在销钉筒形料斗41的一侧设有销钉送料管道414，所述销钉送料管道414一端伸入销钉筒形料斗411内并与销钉输送通道连接，所述销钉送料管道的另一端与销钉送料装置42连接。

如图15所示，所述销钉送料装置42包括第十二支架421、第十二推送装置423、第十二推送板424、销钉推送板426和销钉落料件4263，所述第十二支架421固定安装于工作台1上，所述第十二推送装置423固定安装于第十二支架421一侧，所述第十二推送装置423输出端与第十二推送板424一侧的一端上固定连接，所述第十二推送装置423输出端的活动方向与第十二支架421高度方向相同，所述第十二推送板424同一侧另一端上固定安装有销钉竖直滑动板425，所述销钉竖直滑动板425活动设置在第十二支架421另一侧面上；所述第十二支架421高度方向设置有第十二滑轨4211，所述销钉竖直滑动板425一侧固定连接有第十二滑块4212，所述第十二滑块4212一侧设有第十二滑槽4213，第十二滑槽4213与第十二滑轨4211活动连接；所述销钉推送板426活动设置在销钉竖直滑动板424上，第十三推送装置427固定安装在第十二推送板424一端上，所述第十三推送装置427的输出端与销钉推送板426一端固定连接，所述第十三推送装置427输出端的活动方向与销钉竖直滑动板425高度方向相同；所述销钉竖直滑动板425高度方向设置有第十三滑轨4251，所述销钉推送板426一侧固定连接有第十三滑块4252，所述第十三滑块4252一侧设有第十三滑槽4253，第十三滑槽4253与第十三滑轨4251活动连接；所述销钉推送板426沿高度方向设有销钉推送孔4261，所述销钉推送板426沿水平方向设有销钉阻料孔4262，所述销钉推送孔4261与销钉阻料孔4262垂直连接；所述销钉竖直滑动板425上设有销钉阻料装置428，所述销钉阻料装置428包括销钉阻料气缸4281和销钉阻料柱4282，所述销钉阻料气缸4281固定安装于销钉推送板426一侧，所述销钉阻料柱4282一端与销钉阻料气缸4281的输出端固定连接，销钉阻料柱4282另一端在销钉推送板426的销钉阻料通道4262内活动连接；所述销钉竖直滑动板425下端外侧上固定安装有销钉支撑板429，所述销钉支撑板429一端设有第十四推送装置4291，所述第十四推送装置4291的输出端与销钉落料件426一端固定连接，所述销钉落料件426滑动设置在销钉支撑板429上端；所述销钉支撑板429上侧水平方向设置有第十四滑槽4292，所述销钉落料件426下侧设置有第十四凸块4293，第十四滑槽4292与第十四凸块4293活动连接；所述销钉落料件4263上设有销钉槽4260，所述销钉槽4260与销钉推送孔4261对应设置。

如图15和图3所示，所述销钉装配装置43包括第十五推送装置431、第十五固定支架432、第十五对准柱433、第十五对准板434、第十五对准座435，所述第十五推送装置431通过第十五固定支架432设置于销钉竖直滑动板425一侧，所述十五推送装置431的输出端与第十五对准柱433一端固定连接，第十五对准板434和第十五对准座435设置于销钉竖直滑动板425一侧，第十五对准板434上设有第十五对准口4340，所述第十五对准座435上设有销钉装配口4350，所述第十五对准口4340与销钉装配口4350对应设置，所述第十五对准柱433穿过第十五对准口4340后与销钉装配口4350对应设置，所述销钉装配口4350下方设有对应的治具20的容置槽206；所述第十二支架421一侧上还有扣合件调整装置44，所述扣合件调整装置44包括第十六支架441、第十六推送装置442、第十六推送板443，第十六推送装置442固定连接在第十六支架441一侧，所述第十六推送板443滑动设置在第十六推送装置442一侧上；第十六推送板443靠近治具方向一端设有用于调整扣合件连接孔、扣环通孔和弹簧销钉口方向的第十六调节支架444；还包括销孔定位装置45，销孔定位装置45包括销孔定位气缸451、销孔定位支撑座452、销孔定位滑座453、销孔定位导轨454、销孔定位板455和销孔定位柱456，所述销孔定位气缸451设置在工作台1的下方，在转盘机构2下方的工作台1上设有销孔定位支撑座452，在销孔定位支撑座452上设有销孔定位导轨454，所述销孔定位滑座453滑动的设置在销孔定位导轨454上，所述销孔定位气缸451的推杆穿过工作台1并与销孔定位滑座453相连，位于销孔定位滑座453上设有销孔定位板455，所述销孔定位板455上设有销孔定位柱456，在治具的基座201上还设有对应销定位槽，所述销孔定位柱456与销定位槽相对应设置，

步骤(5)具体包括：

（5.1）当装配正常有扣环11、扣合件12和弹簧的治具20沿着转盘机构2送至销钉装配工位后，销钉振动送料盘411将销钉沿着销钉输送通道进入到销钉推送板426中的销钉推送孔4261内；

（5.2）销钉阻料装置428中销钉阻料柱4282挡住销钉沿销钉推送孔4261往下移动，当十三推送装置427带动销钉推送板426向下移动，销钉推送孔4261与销钉落料件426中的销钉槽4260对准后，销钉阻料气缸4281向后动作带动销钉阻料柱4282向后移动，销钉能继续沿着销钉推送孔4261进入到销钉落料件426中的销钉槽4260中；

（5.3）销钉阻料气缸4281向前动作，带动销钉阻料柱4282向前移动，并且销钉阻料柱4282挡住后一个销钉进入到销钉槽4260内，第十三推送装置427带动销钉推送板426向上移动归位；

（5.4）当第十三推送装置427带动销钉推送板426向上移动后，第十四推送装置4291向前移动带动销钉落料件4263向前移动；

（5.5）当销钉槽4260与第十五对准座435上的销钉装配口4350对准后，销钉从销钉槽4260落入到销钉装配口4350，第十四推送装置4291复位，

（5.6）在将销钉压入销钉孔前，扣合件调整装置44中的第十六推送装置442向前动作，带动第十六推送板444插入治具20的容置槽206内，第十六推送板444用于调整对齐扣合件的连接孔、扣环的通孔和弹簧的弹簧孔方向；

（5.7）调整对齐完毕后，治具20下方的销孔定位气缸451向上动作，驱动销孔定位柱456向上移动，检测扣合件的连接孔、扣环的通孔和弹簧的弹簧孔是否对齐；

（5.8）检测完毕后，第十二推送装置423向下移动带动第十五对准座435靠近对应的治具20，第十五对准座435下方对应的销钉孔，然后第十五推送装置431向下移动带动第十五对准柱433向下移动，将位于销钉装配口4350内的销钉压入至对应治具20内的销钉孔中，完成组装；

（5.9）最后第十二推送装置431、第十六推送装置442和销孔定位气缸451进行复位，再次重复步骤（5.1）-（5.8）。

以上设置，销钉筒形料斗411在振动电磁铁的作用下，销钉逐渐移动到边缘的销钉螺旋的根部再沿着销钉螺旋环绕上升，由于振动的作用下，销钉会在上升过程中后组建整齐堆叠，使得销钉沿着销钉输送通道414；通过螺旋上升输送销钉的方式为现有技术（如中国专利申请号为201920635751.9的专利文献），在此不再累述。

当装配正常有扣环11、扣合件12和弹簧的治具20沿着转盘机构2送至销钉装配工位后，销钉振动送料盘411将销钉沿着销钉输送通道进入到销钉推送板426中的销钉推送孔4261内，销钉阻料装置428中销钉阻料柱4282挡住销钉沿销钉推送孔4261往下移动，当十三推送装置427带动销钉推送板426向下移动，销钉推送孔4261与销钉落料件426中的销钉槽4260对准后，销钉阻料气缸4281向后动作带动销钉阻料柱4282向后移动，销钉能继续沿着销钉推送孔4261进入到销钉落料件426中的销钉槽4260中，销钉阻料气缸4281向前动作，带动销钉阻料柱4282向前移动，并且销钉阻料柱4282挡住后一个销钉进入到销钉槽4260内，第十三推送装置427带动销钉推送板426向上移动归位，防止销钉无序进入，提高结构稳定性；当第十三推送装置427带动销钉推送板426向上移动后，第十四推送装置4291向前移动带动销钉落料件4263向前移动，当销钉槽4260与第十五对准座435上的销钉装配口4350对准后，销钉从销钉槽4260落入到销钉装配口4350，第十四推送装置4291复位，在将销钉压入销钉孔前，扣合件调整装置44中的第十六推送装置442向前动作，带动第十六推送板444插入治具20的容置槽206内，第十六推送板444用于调整对齐扣合件的连接孔、扣环的通孔和弹簧的弹簧孔方向；调整对齐完毕后，治具20下方的销孔定位气缸451向上动作，驱动销孔定位柱456向上移动，检测扣合件的连接孔、扣环的通孔和弹簧的弹簧孔是否对齐，检测完毕后，第十二推送装置423向下移动带动第十五对准座435靠近对应的治具20，第十五对准座435下方对应的销钉孔，然后第十五推送装置431向下移动带动第十五对准柱433向下移动，将位于销钉装配口4350内的销钉压入至对应治具20内的销钉孔中，完成组装，随后第十二推送装置431、第十六推送装置442和销孔定位气缸451进行复位，再次重复上述操作，组装过程检测步骤严密，装配精度高，有效提高装配过程的稳定性。

如图16所示，所述铆接机构8包括第十七支架81、上定位柱82、第一调节柱86、第二调节柱87、铆接气缸83、上定位柱气缸84和顶柱85，所述铆接气缸83设置在工作台1下方，所述第十七支架81固定设于所述工作台1上，所述上定位柱气缸84固定在第十七支架顶端，上定位柱82、第一调节柱86、第二调节柱86均连接在上定位柱气缸85的推杆上，所述上定位柱82位于治具20的上方；所述铆接气缸83的推杆连接有顶柱85，所述顶柱85位于治具20的下方；所述上定位柱82位于治具20上方与销孔13相对应设置，顶柱85位于治具下方与销孔13相对应设置，第一调节柱86位于治具上方与第一顶柱204相对应设置，第二调节柱87位于治具上方与第二顶柱2055相对应设置，

步骤(6)具体包括：

（6.1）当放置有完成销钉装配的的治具20移动至铆接机构8相对应的位置时，上定位柱气缸84驱动上定位柱82向下移动压制销孔13内的销钉，同时驱动第一调节柱86撞击第一顶柱804上端和驱动第二调节柱87撞击第二顶柱2055上端；

（6.2）铆接气缸83驱动顶柱85向上穿过销孔13顶住销进行铆接；

（6.3）第一顶柱804和第二顶柱2055完成复位，第一顶柱凸块2040解除对扣环11水平移动的限制，第二顶柱凸块2050解除对扣合件12水平移动的限制，

（6.4）铆接完成后上定位柱气缸84驱动上定位柱82、第一调节柱86和第二调节柱87上升离开治具20；铆接气缸83驱动顶柱85下降离开治具20。

以上设置，当放置有完成销钉装配的的治具20移动至铆接机构8相对应的位置时，上定位柱气缸84驱动上定位柱82向下移动压制销孔13内的销钉，同时驱动第一调节柱86撞击第一顶柱804上端和驱动第二调节柱87撞击第二顶柱2055上端，铆接气缸83驱动顶柱85向上穿过销孔13顶住销进行铆接，第一顶柱804和第二顶柱2055完成复位，第一顶柱凸块2040解除对扣环11水平移动的限制，第二顶柱凸块2050解除对扣合件12水平移动的限制，铆接完成后上定位柱气缸84驱动上定位柱82、第一调节柱86和第二调节柱87上升离开治具20；铆接气缸83驱动顶柱85下降离开治具20，由此完成铆接工作，过程简单且稳定。在本实施例中，具体的铆接方式为现有技术，以下将不再累述。

如图17所示，所述出料机构9包括落料装置91和推料装置92，所述落料装置91包括第十八支架911、第十八推送装置912、第一出料槽913、第二出料槽914，所述推料装置92包括第十九推送装置921、第十九推送座922、第十九推送柱923和第十九支架924，所述第十八支架911固定安装于工作台1上，所述第十八推送装置912固定安装于第十八支架911一侧，所述第一出料槽913与第十八推送装置912的输出端固定连接，所述第二出料槽914固定安装于第一出料槽913下侧；所述推料装置92固定安装于转盘机构2上，所述第十九支架924固定在固定盘26上，所述第十九推送座922滑动设置于转盘机构2上，所述第十九推送座922一侧与第十九推送装置921的输出端固定连接，所述第十九推送装置921的输出端的活动方向与第一出料槽913方向相同；固定盘26上设有沿第一出料槽913方向设置有第十九滑轨9221，第十九推送座922下侧固定连接有第十九滑块9222，第十九滑块9222下侧设有第十九滑槽9223，第十九滑槽9223与第十九滑轨9221活动连接；所述第十九推送座922靠近第一出料槽913一侧设有第十九推送柱923；所述第十九推送柱923与第一落料槽913之间设有对应的治具20，所述治具开口207方向对准第一落料槽913方向，所述治具2后侧设有推送孔200，所述推送孔200位置与第十九推送柱923位置对应设置，

步骤(7)具体包括：

（7.1）当完成铆接操作的的治具20移动至出料机构9相对应的位置时；

（7.2）第十九推送装置921推动第十九推送柱923沿着治具20后侧的推送孔200进入，第十九推送柱922将治具20内的推出治具20；

（7.3）被推出治具20后掉入第一出料槽913中，完成出料；

在另一实施例中，步骤（7）还包括：出料机构9挑选出不良品进行分类出料。

出料机构9挑选出不良品进行分类出料步骤具体包括：（7.4）当识别到为次品的治具20移动至出料机构9相对应的位置时，第十八推送装置912向上移动，带动第二出料槽914向上移动并对准治具开口207方向；本实施例中，识别次品主要通过现有图像识别方法进行，比如通过待检测产品与正常产品进行比对，若不同点超出一定比例识别为次品，具体的图像识别方法为现有技术在此不再累述。

（7.5）第十九推送装置921推动第十九推送柱923沿着治具后侧的推送孔200进入，第十九推送柱923将治具内的次品推出治具20，治具20被推出治具20后掉入第二出料槽914中，成品与次品分别出料，

以上设置，当完成铆接操作的的治具20移动至出料机构9相对应的位置时，第十九推送装置921推动第十九推送柱923沿着治具20后侧的推送孔200进入，第十九推送柱922将治具20内的推出治具20，被推出治具20后掉入第一出料槽913中，完成出料；当识别到为次品的的治具20移动至出料机构9相对应的位置时，第十八推送装置912向上移动，带动第二出料槽914向上移动并对准治具开口207方向，第十九推送装置921推动第十九推送柱923沿着治具后侧的推送孔200进入，第十九推送柱923将治具内的次品推出治具20，治具20被推出治具20后掉入第二出料槽914中，成品与次品分别出料，防止造成混乱。

如图5所示，与送料卡槽3440对应设置的治具20下方位置设有治具调节装置35，所述治具调节装置35包括第三支架351、第三推送装置352和第三顶杆353，所述第三支架351固定安装在工作台1上，所述第三推送装置352固定安装在第三支架351上，所述第三推送装置352的输出端与第三顶杆353的一端连接，所述第三推送装置352输出端的活动方向与治具20垂直，所述第三顶杆353与治具20中第一顶杆204位置对应设置；

在步骤（1.4）-（1.6）之间还包括步骤（1.5）当扣环11被推送至治具20上后，第三推送装置352驱动第三顶杆353向上移动，第三顶杆353撞击第一顶杆204，第一顶杆204向上移动，第一顶杆204上端的第一顶杆凸块2040向上移动过程中与扣环11一端贴合并对扣环开口方向进行调整。

以上设置，当扣环11被推送至治具20上后，第三推送装置352驱动第三顶杆353向上移动，第三顶杆353撞击第一顶杆204，第一顶杆204向上移动，第一顶杆204上端的第一顶杆凸块2040向上移动过程中与扣环11一端贴合，在本实施例中，如图21所示，扣环11与扣合件12的扣合端上设有扣环凸起111，第一顶杆凸块2040与扣环凸起111贴合，第一顶杆2040对扣环凸起111的轴向转动方向进行限制，最后转盘机构2转动，将放置有扣环11的治具20转动到与弹簧装配机构4相对应的位置上，装配可靠性好。

Claims (10)

1.一种弹簧扣自动组装方法，通过弹簧扣自动组装设备进行组装，其特征在于：所述弹簧扣自动组装设备包括工作台和设置在所述工作台上的转盘机构；所述转盘机构上设有一个以上均匀分布的治具，在工作台上设有沿转盘机构的转动方向设置的扣环送料机构、弹簧装配机构、检测定位机构、扣合件装配机构、销钉装配机构、铆接机构和出料机构，弹簧扣包括扣环和扣合件，扣环的一端设有开口，扣环和扣合件之间设有弹簧件，且扣环与扣合件、弹簧件之间通过销钉连接，扣合件的一端的一侧设有与扣环的一端推入的第二开口，具体步骤如下：（1）扣环送料机构输送扣环至治具；转盘机构将治具转动至弹簧装配机构；

（2）弹簧装配机构将弹簧件输送至治具上并使得从扣环的开口的一侧推入扣环的开口内；转盘机构将治具转动至下一个机构上；（3）检测定位机构用于检测治具上扣环内是否装有弹簧件；转盘机构将治具转动至扣合件装配机构；

（4）扣合件装配机构将用于将扣合件输送至治具上并使得扣合件从扣环的一侧推入且扣环进入到扣合件的第二开口内；转盘机构将治具转动至销钉装配机构；

（5）销钉装配机构将销钉装入弹簧扣的销钉孔中；转盘机构将治具转动至铆接机构；

（6）铆接机构将弹簧扣中的销钉与销钉孔铆接；转盘机构将治具转动至出料机构；

（7）出料机构将组装完成的弹簧扣输送出料。

2.根据权利要求1所述的一种弹簧扣自动组装方法，其特征在于：所述治具包括基座、治具压板、压件、第一顶杆和第二顶架，第二顶架为U型杆，第二顶架包括扣合件限位杆、第二顶杆和连接杆，第一顶杆上端设有与扣环开口匹配设置的第一顶杆凸块，扣合件限位杆上端设有与扣合件外侧匹配设置的第二顶杆凸块，扣环限位杆下端与第二顶杆下端通过连接杆连接，所述治具压板设于基座上端，所述治具压板的中心设有用于放置弹簧件的容置槽，所述容置槽远离转盘机构方向设有治具开口，所述治具压板两侧设有压件槽，所述压件为L型支架，所述压件一端支架设于压件槽内，另一端支架伸入容置槽设置用于抵持扣环上端，位于容置槽下方的基座上设有第一顶杆槽、第二顶杆槽和扣合件限位槽，第一顶杆沿第一顶杆槽上下活动，第二顶杆沿第二顶杆槽上下活动，扣合件限位杆沿扣合件限位内槽上下活动，第一顶杆和第二顶杆的一侧上分别设有第一顶杆调节槽和第二顶杆调节槽，基座内部横向固定设置调节槽固定架，调节槽固定架与第一顶杆调节槽和第二顶杆调节槽活动连接。

3.根据权利要求1所述的一种弹簧扣自动组装方法，其特征在于：所述扣环送料机构包括扣环振动送料盘和扣环送料装置，在所述扣环振动送料盘内设有扣环输送通道，在扣环振动送料盘的一侧设有垂直送料轨道，所述垂直送料轨道伸入扣环振动送料盘内并与扣环输送通道连接，所述垂直送料轨道的底端设有扣环送料装置；所述扣环送料装置包括固定在工作台上的第一支架、第一支撑板、第一推送装置、扣环落料件和第一推杆，在第一支架上设有扣环落料件，所述扣环落料件上端面设有用于输送扣环的送料卡槽，所述送料卡槽水平贯穿扣环落料件两端，形成送料卡槽开口，所述垂直送料轨道位于送料卡槽的上方，所述垂直送料轨道下端面与送料卡槽上端面设有一个扣环高度大小的空隙，第一推杆的上端面高度低于垂直送料轨道下端面的高度，第一推杆的下端面平齐于送料卡槽上端面的高度，所述送料卡槽与所述垂直送料轨道相对应设置，所述第一推送装置的活动方向与送料卡槽的长度方向相同，所述送料卡槽开口一端对应转盘机构上的治具开口方向，送料卡槽开口另一端对应第一推送装置的输出端活动方向，所述第一支撑板固定在所述扣环落料件远离转盘机构的一侧，所述第一推送装置固定在所述第一支撑板远离转盘机构的一侧；第一推杆沿送料卡槽长度方向活动，第一推杆带动位于送料卡槽内的扣环送入至与送料卡槽开口对应的治具内；

所述第一支撑板上端面设有沿送料卡槽方向设置有第一滑轨，第一滑轨上设有第一滑块，所述第一滑块下端设有第一滑槽，第一滑槽与第一滑块活动连接，第一滑块上固定安装有第一滑台，第一滑台一端固定安装在所述第一推送装置的输出端，第一推杆一端固定安装在所述第一滑台的另一端，送料卡槽下端设有两个以上的阻料通孔，所述阻料通孔垂直贯穿于扣环送料件，第一支架的侧壁上设有第二推送装置，所述第二推送装置的输出端连接有第二推座，所述第二推座上端设有与阻料通孔对应设置的第二推块，所述第二推送装置输出端的活动方向与阻料通孔的长度方向相同，所述第二推块沿阻料通孔上下活动；

步骤(1)具体包括：

（1.1）扣环通过垂直送料槽向下输送至扣环落料件上的送料卡槽中；

（1.2）在第一推送装置动作前，扣环位于送料卡槽中处于等待状态，第二推送装置的输出端推动第二推块沿阻料通孔向上移动，第二推块将扣环限制在送料卡槽中；

（1.3）当需要进行推送扣环动作时，第二推送装置的输出端拉动第二推块沿阻料通孔向下移送，第二推块的上端面脱离送料卡槽的上端面，第二推送装置保持下降状态；

（1.4）当第一推送装置的输出端推动第一推杆沿治具方向向前推动，第一推杆将扣环从送料卡槽中送入对应治具内的容置槽中；

（1.6）最后转盘机构转动，将放置有扣环的治具转动到与弹簧装配机构相对应的位置上。

4.根据权利要求1所述的一种弹簧扣自动组装方法，其特征在于：所述弹簧装配机构包括弹簧振动送料盘、弹簧送料装置和弹簧装配装置，所述弹簧振动送料盘设置在工作台上，在所述弹簧振动送料盘的一侧设有弹簧水平送料轨道，所述弹簧水平送料轨道一端伸入弹簧振动盘内，所述弹簧水平送料轨道的另一端与弹簧送料装置连接；

所述弹簧送料装置包括固定在工作台上的第四支架，在第四支架上设有弹簧落料件，所述弹簧落料件上设有用于输送弹簧的弹簧落料槽，所述弹簧落料槽一端与弹簧水平送料轨道连接，所述弹簧落料槽另一端与对应转盘机构上的治具开口方向，所述弹簧落料槽底部设有一个以上的弹簧阻料口，所述弹簧阻料口垂直贯穿于弹簧落料件；

所述弹簧落料件上方设有弹簧装配装置，所述弹簧装配装置包括第五推送装置、弹簧竖直滑动板和第一定位销，第一定位销固定安装在弹簧竖直滑动板下端并靠近在弹簧落料槽的一侧；所述第五推送装置的输出端的活动方向与弹簧落料槽的长度方向相同；

弹簧夹紧装置设置弹簧竖直滑动板下端并靠近在治具的一侧，所述弹簧夹紧装置包括第二定位销和弹簧夹紧组件，所述弹簧夹紧组件设置在弹簧竖直滑动板一侧，第二定位销固定安装在弹簧竖直滑动板一侧并设置在弹簧夹紧组件下方，弹簧夹紧组件向第二定位销方向移动直至与第二定位销共同完成对弹簧的夹紧动作，所述弹簧夹紧组件的活动方向为沿弹簧落料槽长度方向，所述第一定位销、第二定位销和弹簧夹紧组件均与弹簧落料槽对应设置；

所述弹簧阻料口下方设有弹簧阻料装置，所述弹簧阻料装置包括第四推送装置，所述第四推送装置设于第四支架一侧，所述第四推送装置的输出端与弹簧阻料柱一端连接，所述第四推送装置的输出端活动方向与弹簧阻料口的长度方向相同，所述弹簧阻料柱与弹簧阻料口对应设置，所述弹簧阻料柱位于弹簧阻料口上下活动连接；

所述弹簧装配装置还包括第五支架、弹簧固定板、弹簧水平滑动板、第五滑块、第六推送装置、第六滑块和弹簧夹紧装置；所述第五支架固定安装在工作台上，所述弹簧固定板与第五支架固定连接，第五推送装置固定安装在弹簧固定板上，弹簧水平滑动板滑动设置在弹簧固定板上；所述弹簧固定板长度方向设置有弹簧水平搬运滑轨，所述弹簧水平滑动板一侧固定连接有弹簧水平搬运滑块，所述弹簧水平搬运滑块另一侧设有弹簧水平搬运滑槽，弹簧水平搬运滑槽与弹簧水平搬运滑轨活动连接；第六推送装置固定安装在弹簧水平滑动板上，弹簧竖直滑动板滑动设置在弹簧水平滑动板上；所述弹簧水平滑动板垂直于弹簧落料槽方向设置有弹簧竖直搬运滑轨，所述弹簧竖直滑动板一侧固定连接有弹簧竖直搬运滑块，所述弹簧竖直搬运滑块另一侧设有弹簧竖直搬运滑槽，弹簧竖直搬运滑槽与弹簧竖直搬运滑轨活动连接；第六推送装置的输出端与弹簧竖直滑动板固定连接，所述第六推送装置的输出端的活动方向为垂直于弹簧落料槽方向；

所述第四支架一侧还设有用于调整治具内扣环开口方向的扣环调节装置，所述扣环调节装置包括第七支架、第七推送装置、第七推送板，所述第七推送板滑动设置在第七支架上；所述第七支架上固定安装有第七滑台，所述第七推送板一侧固定连接有第七滑轨，所述第七滑台上侧设有第七滑槽，所述第七滑槽长度方向对应治具开口方向，第七滑槽与第七滑轨活动连接；所述第七推送板上设置有第七推送装置，所述第七推送装置的输出端固定安装在第七支架远离治具方向一端，所述第七推送板靠近治具方向一端设有用于调整扣环开口方向的第七调节支架,所述第七调节支架对准扣环上扣环与扣合件的连接端，所述第七推送装置的输出端活动方向与第七调节支架的长度方向相同；

步骤(2)具体包括：

（2.1）当装有扣环的治具沿着转盘机构送至弹簧装配工位后，弹簧振动送料盘将弹簧输送进入弹簧水平送料轨道并将弹簧输送至弹簧送料件上的弹簧落料槽中；

（2.2）第四推送装置向上动作带动弹簧阻料柱沿弹簧阻料口向上移动后，第四推送装置停止动作，弹簧阻料柱贯穿弹簧落料件并阻止弹簧沿弹簧落料槽继续向前移动；

（2.3）当前一个已装入扣环的治具沿转盘机构进入到弹簧装配的工位后，第六推送装置向下动作，带动第一定位销向下移动插入至弹簧落料槽中第一个弹簧的弹簧孔内，第六推送装置停止动作；

（2.4）第四推送装置向下动作带动弹簧阻料柱脱离弹簧落料槽；

（2.5）第五推送装置向前动作，第一定位销带动第一个弹簧沿弹簧落料槽向前；

（2.6）后一个弹簧进入到第一个弹簧位置时，第四推送装置向上动作带动弹簧阻料柱阻止后续的弹簧继续向前移动；

（2.7）将第一个弹簧移动至弹簧落料槽靠近对应治具的一端后，第六推送装置向上移动，带动第一定位销脱离第一个弹簧，第六推送装置停止动作；

（2.8）第五推送装置向后移动，带动弹簧装配装置回复至初始位置；

（2.9）再重复上述步骤，第六推送装置向下移动，带动第一定位销插入后一个弹簧的弹簧孔内，同时带动第二定位销插入前一个弹簧的弹簧孔内；

（2.10）弹簧夹紧装置中的夹紧气缸动作带动夹紧凸块与第二定位销配合夹紧前一个弹簧，第四推送装置向下动作带动弹簧阻料柱脱离弹簧落料槽，第五推送装置向前动作，前一个弹簧被推送到对应治具中的扣环内；

（2.10.1）在前一个弹簧被推送到对应治具中的扣环前，位于第四支架一侧的扣环调节装置中的第七推送装置动作，带动第七调节支架插入对应治具的扣环开口中调整扣环开口的方向；

（2.10.2）当第五推送装置向前移动时，第一定位销将后一个弹簧送至靠近对应治具的弹簧落料槽，同时，弹簧夹紧组件横向移动与第二定位销配合将弹簧送入扣环中；

（2.11）第五推送装置停止动作，弹簧夹紧组件远离第二定位销取消对前一个弹簧的夹紧；

（2.12）第六推送装置向上移动带动第二定位销从前一个弹簧孔中脱离，同时，第一定位销从后一个弹簧孔中脱离，完成组装。

5.根据权利要求1所述的一种弹簧扣自动组装方法，其特征在于：还包括用于检测治具上扣环内是否装有弹簧件的检测定位机构，所述检测定位机构包括第八支架、第八推送装置、第八推送板、定位检测装置，所述第八支架固定安装在转盘机构上，所述第八推送装置固定安装在第八支架上端，所述第八推送装置的输出端与第八推送板一端连接，所述第八推送板另一侧固定连接有定位检测装置，所述第八推送装置的输出端活动方向垂直于治具；所述第八支架一侧沿高度方向设置有第八滑轨，所述第八推送板一侧设有第八滑块，所述第八滑块上设有第八滑槽，所述第八滑槽与第八滑轨活动连接；所述定位检测装置包括定位座、定位柱和传感器，所述定位座上设有垂直于治具方向贯穿定位座的定位孔，所述定位柱设有圆柱头和圆柱体，所述圆柱体插入定位孔内，所述圆柱头与定位座上侧连接，圆柱头上端设有传感器，所述传感器与第八推送板一侧固定连接；

步骤(3)具体包括：

（3.1）当装有弹簧与扣环的治具沿转盘机构送至检测定位工位后，第八推送装置带动第八推送板沿第八滑轨方向向下滑动，带动定位柱向下移动；

（3.2）当定位柱触碰到正常装配的弹簧与扣环时，定位柱由于受到阻碍沿定位孔向上移动；

（3.3）当圆柱头触碰到上方的传感器时，说明弹簧件与扣环装配正常，当没有触碰到弹簧件与扣环时，定位柱没有受到阻碍，传感器没有收到装配正常信号，则判定该弹簧件与扣环装配不正常。

6.根据权利要求1所述的一种弹簧扣自动组装方法，其特征在于：所述扣合件装配机构包括扣合件振动送料盘、扣合件送料装置和扣合件装配装置，所述扣合件振动送料盘设置在工作台上，在所述扣合件振动送料盘内设有扣合件输送通道，在扣合件振动送料盘的一侧设有扣合件水平送料轨道，所述扣合件水平送料轨道一端与扣合件振动送料盘连接，所述扣合件水平送料轨道的另一端与扣合件送料装置连接；

所述扣合件送料装置包括第九推送装置、第九推送板和扣合件送料件，所述第九推送装置输出端的活动方向与扣合件送料轨道长度方向垂直；所述扣合件送料件固定安装在第九推送板上端，所述扣合件送料件上设有与扣合件送料轨道长度方向相同的扣合件送料槽，所述送料槽一端设有送料槽开口，所述送料槽开口与扣合件送料轨道出料端连接，扣合件送料槽两侧设有扣合件限位块，扣合件限位块下端通过伸缩件与第九推送板上端连接，扣合件限位块沿扣合件送料件上下活动；

所述扣合件装配装置位于扣合件送料槽上方，所述扣合件装配装置包括扣合件竖直滑动板、扣合件水平滑动板、第十推送装置、第十一推送装置和扣合件夹爪，所述第十推送装置的输出端的活动方向与扣合件送料槽的宽度方向相同；第十一推送装置固定安装在扣合件水平滑动板上，扣合件竖直滑动板滑动设置在扣合件水平滑动板上；第十一推送装置的输出端与扣合件竖直滑动板固定连接，所述第十一推送装置的输出端的活动方向为垂直于扣合件送料槽方向；所述扣合件竖直滑动板一侧上设有扣合件夹爪；

扣合件送料装置靠近治具一侧设有扣合件限位装置，扣合件限位装置包括扣合件限位支架、扣合件限位推送装置和第四顶柱，扣合件限位支架设于工作台上，扣合件限位装置与扣合件限位支架一侧固定连接，第四顶杆与限位件推送装置的输出端固定连接，限位件推送装置的活动方向垂直于治具，所述第四顶杆对应第二顶杆的位置；

步骤(4)具体包括：

（4.1）当装配正常的弹簧与扣环组装的治具沿转盘机构进入到扣合件装配工位后，扣合件沿着扣合件水平送料轨道进入到扣合件送料件中的扣合件送料槽内；

（4.2）第九推送装置向前移动带动扣合件送料件向前移动，后续的扣合件受到扣合件送料件侧壁的阻碍无法继续向前进入；

（4.3）当扣合件送料件移动至扣合件装配装置下端时，第九推送装置停止动作，第十一推送装置向下动作带动扣合件竖直滑动板向下移动，同时带动扣合件竖直滑动板上的扣合件夹爪向下移动；

（4.4）扣合件夹爪向下按压扣合件限位块，扣合件限位块脱离扣合件两侧，扣合件夹爪将扣合件送料槽中的扣合件夹紧；

（4.5）第十一推送装置向上动作带动扣合件竖直滑动板向上移动，第十推送装置向前动作带动扣合件水平滑动板向前移动；

（4.6）扣合件移动至对应治具的上方时，第十一推送装置向下动作带动扣合件竖直滑动板向下移动，此时扣合件位于治具开口一侧；

（4.7）第十推送装置向前移动带动扣合件插入扣环开口中，限位件推送装置的输出端带动第四顶杆向上移动，第四顶杆撞击对应治具下端的连接杆，连接杆向上移动带动第二顶杆和扣合件限位杆向上移动并形成固定，扣合件限位杆上端的第二顶杆凸块向上移动，第二顶杆凸块与扣合件外侧贴合抵持，限制扣合件向外移动，组装完成；

（4.8）扣合件夹爪松开，第十一推送装置向上动作，第十推送装置向后动作，完成复位，等待重复步骤（4.1）-（4.7）。

7.根据权利要求1所述的一种弹簧扣自动组装方法，其特征在于：所述销钉装配机构包括销钉振动送料盘、销钉送料装置和销钉装配装置，所述销钉振动送料盘包括销钉筒形料斗、设于销钉筒形料斗下端的销钉固定框架、设于所述销钉筒形料斗内壁并螺旋上升至上沿的销钉螺旋、设于所述销钉筒形料斗与销钉固定框架之间的销钉振动电磁铁和设于所述销钉固定框架底端的销钉支架，所述销钉支架设置在工作台上，在所述销钉筒形料斗的侧壁与销钉螺旋的挡板之间形成销钉输送通道，在销钉筒形料斗的一侧设有销钉送料管道，所述销钉送料管道一端伸入销钉筒形料斗内并与销钉输送通道连接，所述销钉送料通管道的另一端与销钉装配送料连接；

所述销钉送料装置包括销钉支撑板、第十二支架、第十二推送装置、第十二推送板、销钉推送板和销钉落料件，所述第十二支架固定安装于工作台上，所述第十二推送装置固定安装于第十二支架一侧，所述第十二推送装置输出端与第十二推送板一侧的一端上固定连接，所述第十二推送装置输出端的活动方向与第十二支架高度方向相同，所述第十二推送板同一侧另一端上固定安装有销钉竖直滑动板，所述销钉竖直滑动板活动设置在第十二支架另一侧面上；所述第十二支架高度方向设置有第十二滑轨，所述销钉竖直滑动板一侧固定连接有第十二滑块，所述第十二滑块一侧设有第十二滑槽，第十二滑槽与第十二滑轨活动连接； 所述销钉推送板活动设置在销钉竖直滑动板上，第十三推送装置固定安装在第十二推送板一端上，所述第十三推送装置的输出端与销钉推送板一端固定连接，所述第十三推送装置输出端的活动方向与销钉竖直滑动板高度方向相同；所述销钉竖直滑动板高度方向设置有第十三滑轨，所述销钉推送板一侧固定连接有第十三滑块，所述第十三滑块一侧设有第十三滑槽，第十三滑槽与第十三滑轨活动连接；所述销钉推送板沿高度方向设有销钉推送孔，所述销钉推送板沿水平方向设有销钉阻料孔，所述销钉推送孔与销钉阻料孔垂直连接；所述销钉竖直滑动板上设有销钉阻料装置，所述销钉阻料装置包括销钉阻料气缸和销钉阻料柱，所述销钉阻料气缸固定安装于销钉推送板一侧，所述销钉阻料柱一端与销钉阻料气缸的输出端固定连接，销钉阻料柱另一端在销钉推送板的销钉阻料通道内活动连接；所述销钉竖直滑动板下端外侧上固定安装有销钉支撑板，所述销钉支撑板一端设有第十四推送装置，所述第十四推送装置的输出端与销钉落料件一端固定连接，所述销钉落料件滑动设置在销钉支撑板上端；所述销钉支撑板上侧水平方向设置有第十四滑槽，所述销钉落料件下侧设置有第十四凸块，第十四滑槽与第十四凸块活动连接；所述销钉落料件上设有销钉槽，所述销钉槽与销钉推送孔对应设置；

所述销钉装配装置包括第十五推送装置、第十五固定支架、第十五对准柱、第十五对准板、第十五对准座，所述第十五推送装置通过第十五固定支架设置于销钉竖直滑动板一侧，所述十五推送装置的输出端与第十五对准柱一端固定连接，第十五对准板和第十五对准座设置于销钉竖直滑动板一侧，第十五对准板上设有第十五对准口，所述第十五对准座上设有销钉装配口，所述第十五对准口与销钉装配口对应设置，所述第十五对准柱穿过第十五对准口后与销钉装配口对应设置，所述销钉装配口下方设有对应的治具的容置槽；所述第十二支架一侧上还有扣合件调整装置，所述扣合件调整装置包括第十六支架、第十六推送装置、第十六推送板，第十六推送装置固定连接在第十六支架一侧，第十六推送板滑动设置在第十六推送装置一侧上；第十六推送板靠近治具方向一端设有用于调整扣合件连接孔、扣环通孔和弹簧销钉口方向的第十六调节支架；还包括销孔定位装置，所述销孔定位装置包括销孔定位气缸、销孔定位支撑座、销孔定位滑座、销孔定位导轨、销孔定位板和销孔定位柱，所述销孔定位气缸设置在工作台的下方，在转盘机构下方的工作台上设有销孔定位支撑座，在销孔定位支撑座上设有销孔定位导轨，所述销孔定位滑座滑动的设置在销孔定位导轨上，所述销孔定位气缸的推杆穿过工作台并与销孔定位滑座相连，位于销孔定位滑座上设有销孔定位板，所述销孔定位板上设有销孔定位柱，在治具的基座上还设有销定位槽，所述销孔定位柱与销定位槽相对应设置；

步骤(5)具体包括：

（5.1）当装配正常有扣环、扣合件和弹簧的治具沿着转盘机构送至销钉装配工位后，销钉振动送料盘将销钉沿着销钉输送通道进入到销钉推送板中的销钉推送孔内；

（5.2）销钉阻料装置中销钉阻料柱挡住销钉沿销钉推送孔往下移动，当十三推送装置带动销钉推送板向下移动，销钉推送孔与销钉落料件中的销钉槽对准后，销钉阻料气缸向后动作带动销钉阻料柱向后移动，销钉能继续沿着销钉推送孔进入到销钉落料件中的销钉槽中；

（5.3）销钉阻料气缸向前动作，带动销钉阻料柱向前移动，并且销钉阻料柱挡住后一个销钉进入到销钉槽内，第十三推送装置带动销钉推送板向上移动归位；

（5.4）当第十三推送装置带动销钉推送板向上移动后，第十四推送装置向前移动带动销钉落料件向前移动；

（5.5）当销钉槽与第十五对准座上的销钉装配口对准后，销钉从销钉槽落入到销钉装配口，第十四推送装置复位；

（5.6）在将销钉压入销钉孔前，扣合件调整装置中的第十六推送装置向前动作，带动第十六推送板插入治具的容置槽内，第十六推送板用于调整对齐扣合件的连接孔、扣环的通孔和弹簧的弹簧孔方向；

（5.7）调整对齐完毕后，治具下方的销孔定位气缸向上动作，驱动销孔定位柱向上移动，检测扣合件的连接孔、扣环的通孔和弹簧的弹簧孔是否对齐；

（5.8）检测完毕后，第十二推送装置向下移动带动第十五对准座靠近对应的治具，第十五对准座下方对应弹簧扣的销钉孔，然后第十五推送装置向下移动带动第十五对准柱向下移动，将位于销钉装配口内的销钉压入至对应治具内弹簧扣的销钉孔中，完成组装；

（5.9）最后第十二推送装置、第十六推送装置和销孔定位气缸进行复位，再次重复步骤（5.1）-（5.8）。

8.根据权利要求1所述的一种弹簧扣自动组装方法，其特征在于：所述铆接机构包括第十七支架、上定位柱、第一调节柱、第二调节柱、铆接气缸、上定位柱气缸和顶柱，所述铆接气缸设置在工作台下方，所述第十七支架固定设于所述工作台上，所述上定位柱气缸固定在第十七支架顶端，上定位柱、第一调节柱、第二调节柱均连接在上定位柱气缸的推杆上，所述上定位柱位于治具的上方；所述铆接气缸的推杆连接有顶柱，所述顶柱位于治具的下方；所述上定位柱位于治具上方与销孔相对应设置；顶柱位于治具下方与销孔相对应设置，第一调节柱位于治具上方与第一顶柱相对应设置，第二调节柱位于治具上方与第二顶柱相对应设置；

步骤(6)具体包括：

（6.1）当放置有完成销钉装配的弹簧扣的治具移动至铆接机构相对应的位置时，上定位柱气缸驱动上定位柱向下移动压制销孔内的销钉，同时驱动第一调节柱撞击第一顶柱上端和驱动第二调节柱撞击第二顶柱上端；

（6.2）铆接气缸驱动顶柱向上穿过销孔顶住销进行铆接；

（6.3）第一顶柱和第二顶柱完成复位，第一顶柱凸块解除对扣环11水平移动的限制，第二顶柱凸块解除对扣合件水平移动的限制；

（6.4）铆接完成后上定位柱气缸驱动上定位柱、第一调节柱和第二调节柱上升离开治具；铆接气缸驱动顶柱下降离开治具。

9.根据权利要求1所述的一种弹簧扣自动组装方法，其特征在于：所述出料机构包括落料装置和推料装置，所述落料装置包括第十八支架、第十八推送装置、第一出料槽、第二出料槽，所述推料装置包括第十九推送装置、第十九推送座、第十九推送柱和第十九支架，所述第十八支架固定安装于工作台上，所述第十八推送装置固定安装于第十八支架一侧，所述第一出料槽与第十八推送装置的输出端固定连接，所述第二出料槽固定安装于第一出料槽下侧；所述推料装置固定安装于转盘机构上，所述第十九支架固定在固定盘上，所述第十九推送座滑动设置于转盘机构上，所述第十九推送座一侧与第十九推送装置的输出端固定连接，所述第十九推送装置的输出端的活动方向与第一出料槽方向相同；固定盘上设有沿第一出料槽方向设置有第十九滑轨，所述第十九推送座下侧固定连接有第十九滑块，所述第十九滑块下侧设有第十九滑槽，第十九滑槽与第十九滑轨活动连接；所述第十九推送座靠近第一出料槽一侧设有第十九推送柱；所述第十九推送柱与第一落料槽之间设有对应的治具，所述治具开口方向对准第一落料槽方向，所述治具后侧设有推送孔，所述推送孔位置与第十九推送柱位置对应设置；

步骤(7)具体包括：

（7.1）当完成铆接操作的弹簧扣的治具移动至出料机构相对应的位置时；

（7.2）第十九推送装置推动第十九推送柱沿着治具后侧的推送孔进入，第十九推送柱将治具内的弹簧扣推出治具；

（7.3）弹簧扣被推出治具后掉入第一出料槽中，完成出料；

（7.4）当识别到为次品的弹簧扣的治具移动至出料机构相对应的位置时，第十八推送装置向上移动，带动第二出料槽向上移动并对准治具开口方向；

（7.5）第十九推送装置推动第十九推送柱沿着治具后侧的推送孔进入，第十九推送柱将治具内的次品弹簧扣推出治具，治具被推出治具后掉入第二出料槽中，成品与次品分别出料。

10.根据权利要求3所述的一种弹簧扣自动组装方法，其特征在于：与送料卡槽对应设置的治具下方位置设有治具调节装置，所述治具调节装置包括第三支架、第三推送装置和第三顶杆，所述第三支架固定安装在工作台上，所述第三推送装置固定安装在第三支架上，所述第三推送装置的输出端与第三顶杆的一端连接，所述第三推送装置输出端的活动方向与治具垂直，所述第三顶杆与治具中第一顶杆位置对应设置；

在步骤（1.4）-（1.6）之间还包括步骤（1.5）当扣环被推送至治具上后，第三推送装置驱动第三顶杆向上移动，第三顶杆撞击第一顶杆，第一顶杆向上移动，第一顶杆上端的第一顶杆凸块向上移动过程中与扣环一端贴合并对扣环开口方向进行调整。