CN115041379A - 一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，S1、预处理：选取镀铝锌钢板为基板，进行脱脂清洗；S2、钝化：采用常规的六价铬钝化工艺；S3、初涂：经过预处理、钝化之后的带钢进入到化学涂机,出化学涂机后进入烘干炉烘干，然后进入辊涂机进行初涂，正面、背面底漆涂覆完成后烘干处理，S4、精涂：经过初涂后的带钢进入精涂机进行精涂，本发明的生产方法依托正、反面涂层中量产化的大分子结构特殊强化改性聚酯助剂，大分子结构特殊强化改性聚酯漆的生产工艺在现有技术的基础上采用三辊下给料并增加气泡袋装置专用涂装工艺，使用该工艺的涂装有效的解决了在连续生产时因料盘内涂料聚集造成板面一致性不良的技术瓶颈问题。
Description
技术领域
本发明涉及彩涂板技术领域，更具体地说，尤其涉及一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法。
背景技术
彩涂板，又称彩钢板，彩板。彩色涂层钢板是以冷轧钢板和镀锌钢板为基板，经过表面预处理(脱脂、清洗、化学转化处理)，以连续的方法涂上涂料(辊涂法)，经过烘烤和冷却而制成的产品。涂层钢板具有轻质、美观和良好的防腐蚀性能，又可直接加工，它给建筑业、造船业、车辆制造业、家电行业、电气行业等提供了一种新型原材料，起到了以钢代木、高效施工、节约能源、防止污染等良好效果。
现有的技术在生产涂漆过程中，由于传统工艺和底漆面漆自身成分的问题，使得在带钢在烘烤过程中，由于连续生产时因料盘内涂料聚集造成板面一致性不良的技术瓶颈问题，从而无法在涂层表面的形成均匀的颗粒效果，使得的整体的抗刮擦效果较差，为此，我们提出一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，根据钢板在烘烤过程特殊助剂的热效应机理，直接形成涂层表面的颗粒抗刮擦效果，对当前使用喷涂和覆膜产品在成本、环保和效率方面大幅改善。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，包括如下步骤：
S1、预处理：选取镀铝锌钢板为基板，通过张紧机将带钢送入前处理段，然后进行脱脂清洗，以便提高板面附着力，脱脂清洗后利用纯水清洗两遍并烘干处理；
S2、钝化：采用常规的六价铬钝化工艺，钝化膜重控制在30～40mg/m2；
S3、初涂：经过预处理、钝化之后的带钢进入到化学涂机,在带钢表面涂一层水基铬化物,出化学涂机后进入烘干炉烘干，烘干温度70～90℃，冷却到40℃以下后进入辊涂机进行初涂，正面、背面底漆涂覆完成后放入烘干设备中进行烘干处理，烘干温度200～240℃，烘干后在进行冷风烘干，其中：
正面底漆采用黑色专用磨砂改性聚酯底漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比60％，1000纳米颜料占比75％，底漆漆膜厚度≥6微米；
背面底漆采用改性环氧底漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比45％，1000纳米颜料占比82％，底漆漆膜厚度≥6微米；
S4、精涂：经过初涂后的带钢通过转向辊进入精涂机进行精涂，其中：
正面面漆采用大分子结构特殊强化改性聚酯漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，面漆漆膜厚度≥20微米，大分子结构特殊强化改性聚酯漆由下列组陈组成：
聚醚聚酯改性有机硅氧烷2～4份
丙烯酸酯1.5～4份
酚醛树脂2～4份
多元醇6～10份
二甲苯10～20份
稀释剂12～15份
催化剂0.05～0.2份
背面面漆采用改性环氧背漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比达50％，1000纳米颜料占比80％，背漆漆膜厚度≥6微米，改性环氧背漆由下列组陈组成：
环氧改性聚酯树脂20～35份
支化型聚酯树脂3～10份
固化剂4～10份
颜填料20～35份
偶联剂0.5～1份
纳米硅7～9份
钛白粉5～8份
溶剂9～13份
助剂2～4份；
S5、固化：带钢的正面、背面面漆涂完后进入精涂的固化炉将油漆烘干固化处理，固化结束后进行冷却处理；
S6、卷曲：最后带钢经过检查台、出口剪,将带钢切成要求的小卷,再由卸卷小车将成品卷运到出口钢卷座上。
优选的，所述的大分子特殊强化改性聚酯漆的生产工艺与现有技术相同采用三辊下给料并增加气泡袋装置专用涂装工艺。
优选的，所述的镀铝锌基板，镀铝锌量Az：≥100g/m2,；屈服强度≥550Mpa。
优选的，在步骤S5、固化中，固化时，一、二段风速和温度的设定值比一般彩涂板提高30～40％，板温峰值温度PMT为216～232℃，底漆涂料固化PMT为216～222℃，面漆涂料固化PMT为220～230℃。
优选的，在步骤S5、固化中，在固化结束后进行冷却处理时，固化后冷却水采用除盐水，电导率为80μm/s，冷却处理时间为12～15s，冷却后带钢温度＜42℃。
优选的，所述水基铬化物为选取无机铬化物，涂覆烘干后带钢单面表面水基铬化物含量20～30mg/m2。
本发明的技术效果和优点：
本发明的生产方法依托正、反面涂层中量产化的大分子结构特殊强化改性聚酯助剂，在底漆中有无机纯黑环保颜料，面漆中含有大分子结构特殊强化改性聚酯助剂，对树脂硬度提高并添加特殊助剂，大分子结构特殊强化改性聚酯漆的生产工艺在现有技术的基础上采用三辊下给料并增加气泡袋装置专用涂装工艺，可有效的在彩涂板的表面形成颗粒效果，满足彩涂板在使用途中的耐摩擦需求，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，面漆漆膜厚度≥20微米；使用该工艺的涂装有效的解决了在连续生产时因料盘内涂料聚集造成板面一致性不良的技术瓶颈问题，并成功量产应用于汽车、装饰行业领域，替代了传统喷涂工艺。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，包括如下步骤：
S1、预处理：选取镀铝锌钢板为基板，镀铝锌量Az：≥100g/m2,；屈服强度≥550Mpa，通过张紧机将带钢送入前处理段，然后进行脱脂清洗，脱脂清洗温度控制在60℃，清洗液PH值控制范围6.5～7.5，以保证对带钢表面杂质的彻底清洗，以便提高板面附着力，脱脂清洗后利用纯水清洗两遍并烘干处理；
S2、钝化：采用常规的六价铬钝化工艺，钝化膜重控制在30～40mg/m2；
S3、初涂：经过预处理、钝化之后的带钢进入到化学涂机,在带钢表面涂一层水基铬化物，水基铬化物为选取无机铬化物，涂覆烘干后带钢单面表面水基铬化物含量20～30mg/m2,出化学涂机后进入烘干炉烘干，烘干温度70～90℃，冷却到40℃以下后进入辊涂机进行初涂，正面、背面底漆涂覆完成后放入烘干设备中进行烘干处理，烘干温度200～240℃，烘干后在进行冷风烘干，其中：
正面底漆采用黑色专用磨砂改性聚酯底漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比60％，1000纳米颜料占比75％，底漆漆膜厚度≥6微米；
背面底漆采用改性环氧底漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比45％，1000纳米颜料占比82％，底漆漆膜厚度≥6微米；
S4、精涂：经过初涂后的带钢通过转向辊进入精涂机进行精涂，其中：
正面面漆采用大分子结构特殊强化改性聚酯漆，大分子特殊强化改性聚酯漆的生产工艺与现有技术相同采用三辊下给料并增加气泡袋装置专用涂装工艺，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，面漆漆膜厚度≥20微米，大分子结构特殊强化改性聚酯漆由下列组陈组成：
聚醚聚酯改性有机硅氧烷2份
丙烯酸酯1.5份
酚醛树脂2份
多元醇6份
二甲苯10份
稀释剂12份
催化剂0.05份
背面面漆采用改性环氧背漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比达50％，1000纳米颜料占比80％，背漆漆膜厚度≥6微米，改性环氧背漆由下列组陈组成：
环氧改性聚酯树脂20份
支化型聚酯树脂3份
固化剂4份
颜填料20份
偶联剂0.5份
纳米硅7份
钛白粉5份
溶剂9份
助剂2份；
S5、固化：带钢的正面、背面面漆涂完后进入精涂的固化炉将油漆烘干固化处理，固化时，一、二段风速和温度的设定值比一般彩涂板提高30～40％，板温峰值温度PMT为216～232℃，底漆涂料固化PMT为216～222℃，面漆涂料固化PMT为220～230℃，有效的促进对涂料中特殊颗粒效果助剂的物理反应，对后涂层整体颗粒感板面形成机理得以实现，固化结束后进行冷却处理，固化后冷却水采用除盐水，电导率为80μm/s，冷却处理时间为12～15s，冷却后带钢温度＜42℃；
S6、卷曲：最后带钢经过检查台、出口剪,将带钢切成要求的小卷,再由卸卷小车将成品卷运到出口钢卷座上。
实施例2
一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，包括如下步骤：
S1、预处理：选取镀铝锌钢板为基板，镀铝锌量Az：≥100g/m2,；屈服强度≥550Mpa，通过张紧机将带钢送入前处理段，然后进行脱脂清洗，脱脂清洗温度控制在60℃，清洗液PH值控制范围6.5～7.5，以保证对带钢表面杂质的彻底清洗，以便提高板面附着力，脱脂清洗后利用纯水清洗两遍并烘干处理；
S2、钝化：采用常规的六价铬钝化工艺，钝化膜重控制在30～40mg/m2；
S3、初涂：经过预处理、钝化之后的带钢进入到化学涂机,在带钢表面涂一层水基铬化物，水基铬化物为选取无机铬化物，涂覆烘干后带钢单面表面水基铬化物含量20～30mg/m2,出化学涂机后进入烘干炉烘干，烘干温度70～90℃，冷却到40℃以下后进入辊涂机进行初涂，正面、背面底漆涂覆完成后放入烘干设备中进行烘干处理，烘干温度200～240℃，烘干后在进行冷风烘干，其中：
正面底漆采用黑色专用磨砂改性聚酯底漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比60％，1000纳米颜料占比75％，底漆漆膜厚度≥6微米；
背面底漆采用改性环氧底漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比45％，1000纳米颜料占比82％，底漆漆膜厚度≥6微米；
S4、精涂：经过初涂后的带钢通过转向辊进入精涂机进行精涂，其中：
正面面漆采用大分子结构特殊强化改性聚酯漆，大分子特殊强化改性聚酯漆的生产工艺与现有技术相同采用三辊下给料并增加气泡袋装置专用涂装工艺，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，面漆漆膜厚度≥20微米，大分子结构特殊强化改性聚酯漆由下列组陈组成：
聚醚聚酯改性有机硅氧烷3份
丙烯酸酯2.5份
酚醛树脂3份
多元醇8份
二甲苯15份
稀释剂13份
催化剂1.05份
背面面漆采用改性环氧背漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比达50％，1000纳米颜料占比80％，背漆漆膜厚度≥6微米，改性环氧背漆由下列组陈组成：
环氧改性聚酯树脂27.5份
支化型聚酯树脂6.5份
固化剂7份
颜填料27.5份
偶联剂7份
纳米硅8份
钛白粉6.5份
溶剂11份
助剂3份；
S5、固化：带钢的正面、背面面漆涂完后进入精涂的固化炉将油漆烘干固化处理，固化时，一、二段风速和温度的设定值比一般彩涂板提高30～40％，板温峰值温度PMT为216～232℃，底漆涂料固化PMT为216～222℃，面漆涂料固化PMT为220～230℃，有效的促进对涂料中特殊颗粒效果助剂的物理反应，对后涂层整体颗粒感板面形成机理得以实现，固化结束后进行冷却处理，固化后冷却水采用除盐水，电导率为80μm/s，冷却处理时间为12～15s，冷却后带钢温度＜42℃；
S6、卷曲：最后带钢经过检查台、出口剪,将带钢切成要求的小卷,再由卸卷小车将成品卷运到出口钢卷座上。
实施例3
一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，包括如下步骤：
S1、预处理：选取镀铝锌钢板为基板，镀铝锌量Az：≥100g/m2,；屈服强度≥550Mpa，通过张紧机将带钢送入前处理段，然后进行脱脂清洗，脱脂清洗温度控制在60℃，清洗液PH值控制范围6.5～7.5，以保证对带钢表面杂质的彻底清洗，以便提高板面附着力，脱脂清洗后利用纯水清洗两遍并烘干处理；
S2、钝化：采用常规的六价铬钝化工艺，钝化膜重控制在30～40mg/m2；
S3、初涂：经过预处理、钝化之后的带钢进入到化学涂机,在带钢表面涂一层水基铬化物，水基铬化物为选取无机铬化物，涂覆烘干后带钢单面表面水基铬化物含量20～30mg/m2,出化学涂机后进入烘干炉烘干，烘干温度70～90℃，冷却到40℃以下后进入辊涂机进行初涂，正面、背面底漆涂覆完成后放入烘干设备中进行烘干处理，烘干温度200～240℃，烘干后在进行冷风烘干，其中：
正面底漆采用黑色专用磨砂改性聚酯底漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比60％，1000纳米颜料占比75％，底漆漆膜厚度≥6微米；
背面底漆采用改性环氧底漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比45％，1000纳米颜料占比82％，底漆漆膜厚度≥6微米；
S4、精涂：经过初涂后的带钢通过转向辊进入精涂机进行精涂，其中：
正面面漆采用大分子结构特殊强化改性聚酯漆，大分子特殊强化改性聚酯漆的生产工艺与现有技术相同采用三辊下给料并增加气泡袋装置专用涂装工艺，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，面漆漆膜厚度≥20微米，大分子结构特殊强化改性聚酯漆由下列组陈组成：
聚醚聚酯改性有机硅氧烷4份
丙烯酸酯4份
酚醛树脂4份
多元醇10份
二甲苯20份
稀释剂15份
催化剂0.2份
背面面漆采用改性环氧背漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比达50％，1000纳米颜料占比80％，背漆漆膜厚度≥6微米，改性环氧背漆由下列组陈组成：
环氧改性聚酯树脂35份
支化型聚酯树脂10份
固化剂10份
颜填料35份
偶联剂1份
纳米硅9份
钛白粉8份
溶剂13份
助剂4份；
S5、固化：带钢的正面、背面面漆涂完后进入精涂的固化炉将油漆烘干固化处理，固化时，一、二段风速和温度的设定值比一般彩涂板提高30～40％，板温峰值温度PMT为216～232℃，底漆涂料固化PMT为216～222℃，面漆涂料固化PMT为220～230℃，有效的促进对涂料中特殊颗粒效果助剂的物理反应，对后涂层整体颗粒感板面形成机理得以实现，固化结束后进行冷却处理，固化后冷却水采用除盐水，电导率为80μm/s，冷却处理时间为12～15s，冷却后带钢温度＜42℃；
S6、卷曲：最后带钢经过检查台、出口剪,将带钢切成要求的小卷,再由卸卷小车将成品卷运到出口钢卷座上。
对实施例所得产品进行测试，结果如下表所示：
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、预处理：选取镀铝锌钢板为基板，通过张紧机将带钢送入前处理段，然后进行脱脂清洗，以便提高板面附着力，脱脂清洗后利用纯水清洗两遍并烘干处理；
S2、钝化：采用常规的六价铬钝化工艺，钝化膜重控制在30～40mg/m2；
S3、初涂：经过预处理、钝化之后的带钢进入到化学涂机,在带钢表面涂一层水基铬化物,出化学涂机后进入烘干炉烘干，烘干温度70～90℃，冷却到40℃以下后进入辊涂机进行初涂，正面、背面底漆涂覆完成后放入烘干设备中进行烘干处理，烘干温度200～240℃，烘干后在进行冷风烘干，其中：
正面底漆采用黑色专用磨砂改性聚酯底漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比60％，1000纳米颜料占比75％，底漆漆膜厚度≥6微米；
背面底漆采用改性环氧底漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比45％，1000纳米颜料占比82％，底漆漆膜厚度≥6微米；
S4、精涂：经过初涂后的带钢通过转向辊进入精涂机进行精涂，其中：
正面面漆采用大分子结构特殊强化改性聚酯漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，面漆漆膜厚度≥20微米，大分子结构特殊强化改性聚酯漆由下列组陈组成：
聚醚聚酯改性有机硅氧烷2～4份
丙烯酸酯1.5～4份
酚醛树脂2～4份
多元醇6～10份
二甲苯10～20份
稀释剂12～15份
催化剂0.05～0.2份
背面面漆采用改性环氧背漆，在原料准备时，颜料材料进行研磨后，使粒径小于500纳米颜料在底漆颜料中占比达50％，1000纳米颜料占比80％，背漆漆膜厚度≥6微米，改性环氧背漆由下列组陈组成：
环氧改性聚酯树脂20～35份
支化型聚酯树脂3～10份
固化剂4～10份
颜填料20～35份
偶联剂0.5～1份
纳米硅7～9份
钛白粉5～8份
溶剂9～13份
助剂2～4份；
S5、固化：带钢的正面、背面面漆涂完后进入精涂的固化炉将油漆烘干固化处理，固化结束后进行冷却处理；
S6、卷曲：最后带钢经过检查台、出口剪,将带钢切成要求的小卷,再由卸卷小车将成品卷运到出口钢卷座上。
2.根据权利要求1所述的一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，其特征在于：所述的大分子特殊强化改性聚酯漆的生产工艺与现有技术相同采用三辊下给料并增加气泡袋装置专用涂装工艺。
3.根据权利要求1所述的一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，其特征在于：所述的镀铝锌基板，镀铝锌量Az：≥100g/m2,屈服强度≥550Mpa。
4.根据权利要求1所述的一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，其特征在于：在步骤S5、固化中，固化时，一、二段风速和温度的设定值比一般彩涂板提高30～40％，板温峰值温度PMT为216～232℃，底漆涂料固化PMT为216～222℃，面漆涂料固化PMT为220～230℃。
5.根据权利要求1所述的一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，其特征在于：在步骤S5、固化中，在固化结束后进行冷却处理时，固化后冷却水采用除盐水，电导率为80μm/s，冷却处理时间为12～15s，冷却后带钢温度＜42℃。
6.根据权利要求1所述的一种制作表面具有颗粒感的彩涂板生产方法，其特征在于：所述水基铬化物为选取无机铬化物，涂覆烘干后带钢单面表面水基铬化物含量20～30mg/m2。
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