CN115030138A - 快速安拆的桩帽模板及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种快速安拆的桩帽模板及其施工方法，包括对称设置的两个对夹模板，两个对夹模板通过平行设置的两个挂载单元连接，对夹模板包括底板，底板底部设有半环板，两个半环板连接用于夹持钢管桩，半环板一侧设有滑移单元，滑移单元通过盖板和钢管桩滑动连接，盖板可拆卸的设置在钢管桩的顶部，挂载单元包括圆柱杆，圆柱杆两侧分别铰接有承重板，承重板和对夹模板连接。本发明结构紧凑，只需要一台吊装设备就能完成桩帽模板的吊装和落位，且设置的对准单元和滑移单元能在落位的过程快速的将对夹模板对接，操作方便，保证了施工的高效，具有良好的经济效益。

Description

快速安拆的桩帽模板及其施工方法

技术领域

本发明涉及高桩码头施工技术领域，尤其是涉及一种快速安拆的桩帽模板及其施工方法。

背景技术

随着我国基础设施的大力推进，已建成10座自动化集装箱码头，并有7座自动化集装箱码头在建，已建和在建规模均居世界首位。目前我国的高桩码头建设中，桩帽使用常规吊模施工，在临海环境中需要趁潮施工，钢筋及混凝土质量无法得到有效保证，采用钢吊箱施工时，受潮水影响定位调平困难，且施工过程中需进行体系转换，支撑结构材料浪费较多，施工效率低。中国专利CN 209555867 U记载了一种整体式安装的桩帽底模支撑结构，但是该结构在吊装落位并不方便，且不能利用钢管桩自身的状态进行调整；中国专利CN107700477 A记载了一种水上桩帽吊底工艺，但是该工艺并不能很好的应对海水涨潮的问题，不能一次吊装就完成模板的安装，使用存在缺陷，需要改进。

发明内容

本发明提供了一种快速安拆的桩帽模板及其施工方法，解决了受海水潮位影响钢筋混凝土施工质量的问题，同时解决了传统的钢吊箱施工繁琐，体系转换复杂，不能一次吊装就完成模板整体的安装和重复使用的问题。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种快速安拆的桩帽模板及其施工方法，包括对称设置的两个对夹模板，两个对夹模板通过平行设置的两个挂载单元连接，对夹模板包括底板，底板底部设有半环板，两个半环板连接用于夹持钢管桩，半环板一侧设有滑移单元，滑移单元通过盖板和钢管桩滑动连接，盖板可拆卸的设置在钢管桩的顶部，挂载单元包括圆柱杆，圆柱杆两侧分别铰接有承重板，承重板和对夹模板连接。

优选的方案中，底板上侧沿周向设有侧板，两个对夹模板上的侧板配合形成浇筑空间，半环板外侧均匀设有多个腹板，腹板和底板固定连接，半环板两侧平行设有连接板，连接板上设有第一通孔，侧板外侧设有多个肋板，肋板上设有第二通孔。

优选的方案中，对夹模板的顶部两侧设有稳固板，稳固板靠近挂载单元一侧平行设有两个通槽，通槽内平行贯穿设有两个第一螺纹孔， 承重板包括T型板体，T型板体的上部设有第三通孔，圆柱杆穿设在第三通孔内，T型板体的下部平行设有两个第五通孔，螺钉穿设在第五通孔内，螺钉和第一螺纹孔螺纹连接。

优选的方案中，圆柱杆上还套设有限位板，限位板位于两个承重板之间，限位板包括竖板和横板，竖板上设有安装孔，圆柱杆穿设在安装孔内，横板上设有圆弧槽，横板通过螺钉和承重板连接，螺钉穿设在圆弧槽内，承重板上设有第四通孔，螺钉和第四通孔螺纹连接。

优选的方案中，圆柱杆的外侧沿周向设置多个滑槽，安装孔内侧沿径向设置多个凸起，凸起滑设在滑槽内，承重板外侧设有第一螺母，第一螺母和圆柱杆螺纹连接。

优选的方案中，底板上设有多个第二螺纹孔，多个第二螺纹孔沿周向设置在半环板的上部，滑移单元包括支撑柱，支撑柱和第二螺纹孔螺纹连接，支撑柱上部设有定位板，定位板中间平行设有两个直伸杆，两个直伸杆通过辊轮连接。

优选的方案中，还设有轴杆，轴杆的两侧分别和圆柱杆固定连接，轴杆的中部设有对准单元，对准单元的底部设有圆锥板，圆锥板上对称设有缺口，圆锥板的底部内侧和盖板贴合，圆锥板用于纠偏对准盖板。

优选的方案中，对准单元包括从上到下设置的接头、圆筒和定位柱，接头上设有第七通孔，第七通孔套设在轴杆上；

接头的底部分别设有螺纹柱和止动圆台，止动圆台的外径大于螺纹柱的外径；

圆筒内贯穿设有第三螺纹孔，圆筒的内侧设有沉孔，沉孔内径大于第三螺纹孔内径，螺纹柱和第三螺纹孔螺纹连接，圆筒外侧垂直设有两个第一固定孔；

定位柱的上部垂直设有两个第二固定孔，第二固定孔和第一固定孔相匹配，定位柱通过螺钉和圆筒连接，圆锥板固设在定位柱的底部。

优选的方案中，沉孔远离圆筒的一侧设有台阶孔，台阶孔通过斜面和沉孔连接，定位柱的上部设有圆锥头，圆锥头的斜率和斜面相匹配。

一种快速安拆的桩帽模板的施工方法，其特征是，包括以下步骤：

S1、按照图纸完成对夹模板的加工，并在底板的四轴和半环板内壁粘贴橡胶条；

S2、将对夹模板进行组装并利用吊索固定吊装孔后，整体吊装至设计位置，并初步调位；

S3、从上部下放整体，保证半环板的开口位于钢管桩的两侧位置；

S4、大致对准后继续落位，待两个对夹模板的状态稳定；

S5、精准调位，将底板的底部通过螺钉连接，并将螺钉扭至设计扭矩；

S6、将侧板的外侧通过螺钉连接，并将螺钉扭至设计扭矩；

S7、拆除对夹模板内的其他所有组件，并将对夹模板内水抽干形成干燥施工环境；

S8、将提前制作好的桩帽钢筋骨架运输至施工现场，并吊装至吊箱模板内固定；

S9、浇筑桩帽混凝土，养护至设计强度；

S10、分别解离挂载单元和对夹模板之间的连接，同时拆卸对夹模板；

S11、将对夹模板运输至作业区域，检修后拼装至S2状态；

S12、循环操作S3~S10直至完成下一个。

本发明的有益效果为：通过对夹模板能很好的对钢管桩进行夹持，免去了浇筑封底混凝土的工艺流程，提高了施工质量；且装置整体能一次吊装完成整体的安装就位，使用方便，施工过程无需体系转换，不需要额外的预埋支撑结构，提高了施工效率，减少了材料浪费，使用材料更少，降低了使用成本，且整体施工效果好。

1）质量可靠：免去了浇筑水下混凝土的施工流程，保证了施工质量；

2）结构稳定：通过合理布置螺栓，保证结构的防水性及稳定性；

3）施工高效：底板与侧板可以分块拼装，滑移单元可以方便两个对夹模板的合拢，对准单元能自适应钢管桩的位置在重力作用下滑移对中，保证了整体的安装精度同时提高了施工效率；

4）运输便捷：各构件通过螺栓连接，避免了因为体积过大导致运输相对复杂的问题，因此也提高了运转的效率，使用完毕后，可直接将各部件拆散开运输至下一工作点。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1是本发明的整体吊装到钢管桩时的结构示意图状态一；

图2是图1的俯视示意图；

图3是图1的正视示意图；

图4是本发明的整体吊装到钢管桩时的结构示意图状态二；

图5是本发明的整体吊装到钢管桩时的结构示意图状态三；

图6是本发明的整体和钢管桩连接时的结构示意图状态一；

图7是图6的俯视示意图；

图8是图6的正视示意图；

图9是本发明的整体和钢管桩连接时的结构示意图状态二；

图10是本发明的整体和钢管桩连接时的结构示意图状态三；

图11是本发明的对夹模板和挂载单元连接关闭结构示意图；

图12是图11的俯视示意图；

图13是图11的正视示意图；

图14是本发明的对夹模板和挂载单元连接打开结构示意图；

图15是图14的俯视示意图；

图16是图14的正视示意图；

图17是本发明的对准单元结构示意图状态一；

图18是本发明的对准单元结构示意图状态二；

图19是本发明的对夹模板的整体结构示意图状态一；

图20是本发明的对夹模板的整体结构示意图状态二；

图21是本发明的滑移单元结构示意图；

图22是图1的爆炸结构示意图状态一；

图23是图1的爆炸结构示意图状态二；

图24是本发明的限位板整体结构示意图；

图25是本发明的承重板整体结构示意图；

图26是本发明的轴杆连接圆柱杆结构示意图；

图27是图26的正视示意图。

图中：对夹模板1；底板101；半环板102；侧板103；稳固板104；腹板105；连接板106；第一通孔107；肋板108；通槽109；第一螺纹孔110；第二螺纹孔111；第二通孔112；挂载单元2；承重板201；T型板体202；第三通孔203；吊装孔204；第四通孔205；第五通孔206；限位板207；竖板208；横板209；安装孔210；圆弧槽211；圆柱杆212；滑槽213；凸起214；第一螺母215；钢管桩3；滑移单元4；支撑柱401；第一螺纹杆402；第二螺纹杆403；第二螺母404；定位板405；第六通孔406；直伸杆407；辊轮408；对准单元5；接头501；第七通孔502；螺纹柱503；止动圆台504；圆筒505；第三螺纹孔506；第一固定孔507；定位柱508；圆锥板509；第二固定孔510；圆锥头511；缺口512；第一加固盘513；挂钩514；沉孔515；台阶孔516；斜面517；第二加固盘518；盖板6；轴杆7；螺钉8。

具体实施方式

如图1-27中，一种快速安拆的桩帽模板，包括对称设置的两个对夹模板1，两个对夹模板1通过平行设置的两个挂载单元2连接，对夹模板1包括底板101，底板101底部设有半环板102，两个半环板102连接用于夹持钢管桩3，半环板102一侧设有滑移单元4，滑移单元4通过盖板6和钢管桩3滑动连接，盖板6可拆卸的设置在钢管桩3的顶部，挂载单元2包括圆柱杆212，圆柱杆212两侧分别铰接有承重板201，承重板201和对夹模板1连接。盖板6和钢管桩3套接，保证了整体的位置精准，承重板201上设置有吊装孔204，由此结构，以使得在对夹模板1完成零部件的加工后，能进行快速的组装，吊装时，将吊装索的底部对称设置4个固定钢索，固定钢索穿分别和4个吊装孔204连接，当吊装时，由于对夹模板1和其他部件的重量作用，对夹模板1可以向两侧打开，从而保持对夹模板1的张开状态，吊装至设计位置后，下放落位，待滑移单元4接触到盖板6时，保持吊装索的状态稳定，从两侧推动对夹模板1进行合拢，最后两个半环板102靠近，然后通过螺钉8进行紧固锁止。

优选的方案中，底板101上侧沿周向设有侧板103，两个对夹模板1上的侧板103配合形成浇筑空间，半环板102外侧均匀设有多个腹板105，腹板105和底板101固定连接，半环板102两侧平行设有连接板106，连接板106上设有第一通孔107，侧板103外侧设有多个肋板108，肋板108上设有第二通孔112。侧板103和底板101通过螺钉8连接，在底板101和侧板103上均设置有稳固板104，由此结构，以使得各组件的安拆方便且整体的刚性好，承载能力强，腹板105保证了底板101和半环板102之间的连接紧固，肋板108则能抵靠混凝土的挤压，保持侧板103的线型稳定。

优选的方案中，对夹模板1的顶部两侧设有稳固板104，稳固板104靠近挂载单元2一侧平行设有两个通槽109，通槽109内平行贯穿设有两个第一螺纹孔110， 承重板201包括T型板体202，T型板体202的上部设有第三通孔203，圆柱杆212穿设在第三通孔203内，T型板体202的下部平行设有两个第五通孔206，螺钉8穿设在第五通孔206内，螺钉8和第一螺纹孔110螺纹连接。由此结构，以使得承重板201可以方便的和对夹模板 1进行连接，承重板201对称设置在对夹模板1的两侧，整体受力更稳定，吊装时反应灵敏，效果好，能根据吊装绳的位置变化快速的响应。

优选的方案中，圆柱杆212上还套设有限位板207，限位板207位于两个承重板201之间，限位板207包括竖板208和横板209，竖板208上设有安装孔210，圆柱杆212穿设在安装孔210内，横板209上设有圆弧槽211，横板209通过螺钉8和承重板201连接，螺钉8穿设在圆弧槽211内，承重板201上设有第四通孔205，螺钉8和第四通孔205螺纹连接。由此结构，以使得限位板207内的圆弧槽211将两个承重板201之间的张开状态和张开角度进行限制，从而减少了对夹模板1的落位时合拢的时间，同时限位板207还能稳定两侧承重板201之间的受力状态，保证整体受力均匀，两个承重板201能受力时对称分布在圆柱杆212两侧。

优选的方案中，圆柱杆212的外侧沿周向设置多个滑槽213，安装孔210内侧沿径向设置多个凸起214，凸起214滑设在滑槽213内，承重板201外侧设有第一螺母215，第一螺母215和圆柱杆212螺纹连接。 由此结构，以使得圆柱杆212能对限位板207进行快速的锁止，将限位板207和圆柱杆212进行刚性的连接，两者形成对位的基准，限位板207能起到保持两侧的承重板201之间的位置稳定，从而能均布载荷，限位板207上设置有标识，在吊装时看出整体的状态，且限位板207自身具有平衡两个承重板201的受力变化。

优选的方案中，底板101上设有多个第二螺纹孔111，多个第二螺纹孔111沿周向设置在半环板102的上部，滑移单元4包括支撑柱401，支撑柱401和第二螺纹孔111螺纹连接，支撑柱401上部设有定位板405，定位板405中间平行设有两个直伸杆407，两个直伸杆407通过辊轮408连接。第二螺纹孔111的数量为3个，支撑柱401的上侧和下侧分别设置有第二螺纹杆403和第一螺纹杆402，第二螺纹杆403和第一螺纹杆402的外径小于支撑柱401的外径，第一螺纹杆402和第二螺纹孔111螺纹连接，在定位板405上设置3个第六通孔406，第二螺纹孔403穿设在第六通孔406内，通过第二螺母404将定位板405锁止在支撑板401上，由此结构，以使得当靠近半环板102下放过程中，逐渐向钢管桩3中心靠近，直至辊轮408接触盖板6时，保持吊装索的状态稳定，吊装索处于受力状态，施工人员从两侧对侧板103施力，从而利用辊轮408贴着盖板6进行靠拢，最后完成半环板102的贴近，待对夹模板1完成定位锁止后，将滑移单元4从内拆解拿出，然后对内部进行浇筑。

优选的方案中，还设有轴杆7，轴杆7的两侧分别和圆柱杆212固定连接，轴杆7的中部设有对准单元5，对准单元5的底部设有圆锥板509，圆锥板509上对称设有缺口512，圆锥板509的底部内侧和盖板6贴合，圆锥板509用于纠偏对准盖板6。在轴杆7上设置有辅助吊装索，在圆锥板509的内侧设置有第二加固盘518，第二加固盘518内设置有减重孔，由此结构，以使得在自重的状态下，沿着圆锥板509的底部内侧壁进行滑移，第二加固盘518能保证圆锥板508适应钢管桩接触时的冲击，装置整体能更自适应钢管桩3的位置进行移动，最后直至圆锥板509处于钢管桩3的正上方，轴杆7为对准盖板6提供稳定的限位，辅助吊装索能缓解轴杆7对两侧圆柱杆212的施力，整体受力状态更稳定。

优选的方案中，对准单元5包括从上到下设置的接头501、圆筒505和定位柱508，接头501上设有第七通孔502，第七通孔502套设在轴杆7上；

接头501的底部分别设有螺纹柱503和止动圆台504，止动圆台504的外径大于螺纹柱503的外径；

圆筒505内贯穿设有第三螺纹孔506，圆筒505的内侧设有沉孔515，沉孔515内径大于第三螺纹孔506内径，螺纹柱503和第三螺纹孔506螺纹连接，圆筒505外侧垂直设有两个第一固定孔507；

定位柱508的上部垂直设有两个第二固定孔510，第二固定孔510和第一固定孔507相匹配，定位柱508通过螺钉8和圆筒505连接，圆锥板509固设在定位柱508的底部。定位柱508的底部设置有第一加固盘513，第一加固盘513上设置多个挂钩514，由此结构，以使得可以根据使用的要求调整定位柱508的位置，定位柱508的位置直接正相关圆锥板509的响应精度，当对夹模板1对位完成并锁止后，动底部拆除定位柱508，同时将圆筒505向上进行调整，此时从上部接触吊装索和承重板201的连接，将吊装索固定在挂钩514上，然后解除螺钉8，向上吊装圆锥板509直至移出对夹模板1的内部，然后对内部进行浇筑混凝土。

优选的方案中，沉孔515远离圆筒505的一侧设有台阶孔516，台阶孔516通过斜面517和沉孔515连接，定位柱508的上部设有圆锥头511，圆锥头511的斜率和斜面517相匹配。由此结构，以使得圆锥头511能楔入到台阶孔516内，定位柱508和圆筒505的连接更稳定，保证了整体的连接效果，刚性更好。

一种快速安拆的桩帽模板的施工方法，其特征是，包括以下步骤：

S1、按照图纸完成对夹模板1的加工，并在底板101的四轴和半环板102内壁粘贴橡胶条；使用橡胶条止水，橡胶能填充缝隙，施工效果更好。

S2、将对夹模板1进行组装并利用吊索固定吊装孔204后，整体吊装至设计位置，并初步调位；

S3、从上部下放整体，保证半环板102的开口位于钢管桩3的两侧位置；

S4、大致对准后继续落位，待两个对夹模板1的状态稳定；

S5、精准调位，将底板101的底部通过螺钉8连接，并将螺钉8扭至设计扭矩；

S6、将侧板103的外侧通过螺钉8连接，并将螺钉8扭至设计扭矩；

S7、拆除对夹模板1内的其他所有组件，并将对夹模板1内水抽干形成干燥施工环境；

S8、将提前制作好的桩帽钢筋骨架运输至施工现场，并吊装至吊箱模板内固定；

S9、浇筑桩帽混凝土，养护至设计强度；

S10、分别解离挂载单元2和对夹模板1之间的连接，同时拆卸对夹模板1，对夹模板1在自重作用下能快速的脱离混凝土面；

S11、将对夹模板1运输至作业区域，检修后拼装至S2状态；

S12、循环操作S3~S10直至完成下一个。 由此结构，以使得在模板在预制区进行快速的装置，并能在一台吊装设备的作用下移至设计位置，然后落位完成快速的安装，避免了模板分体在对接安装时需要多次调整对位的问题，整体操作更简单，只需要一台吊装设备工作，不需要两个吊装设备的协同作业，操作更方便，成本更低，且挂载单元2起到了维持整体状态，作为对夹模板1的安装基准，提供了高效安装的基础，能应对海水的变化，能克服海水的潮位变化，保证了生产的质量同时节省了施工时间。

上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种快速安拆的桩帽模板，其特征是：包括对称设置的两个对夹模板（1），两个对夹模板（1）通过平行设置的两个挂载单元（2）连接，对夹模板（1）包括底板（101），底板（101）底部设有半环板（102），两个半环板（102）连接用于夹持钢管桩（3），半环板（102）一侧设有滑移单元（4），滑移单元（4）通过盖板（6）和钢管桩（3）滑动连接，盖板（6）可拆卸的设置在钢管桩（3）的顶部，挂载单元（2）包括圆柱杆（212），圆柱杆（212）两侧分别铰接有承重板（201），承重板（201）和对夹模板（1）连接。

2.根据权利要求1所述一种快速安拆的桩帽模板，其特征是：底板（101）上侧沿周向设有侧板（103），两个对夹模板（1）上的侧板（103）配合形成浇筑空间，半环板（102）外侧均匀设有多个腹板（105），腹板（105）和底板（101）固定连接，半环板（102）两侧平行设有连接板（106），连接板（106）上设有第一通孔（107），侧板（103）外侧设有多个肋板（108），肋板（108）上设有第二通孔（112）。

3.根据权利要求1所述一种快速安拆的桩帽模板，其特征是：对夹模板（1）的顶部两侧设有稳固板（104），稳固板（104）靠近挂载单元（2）一侧平行设有两个通槽（109），通槽（109）内平行贯穿设有两个第一螺纹孔（110）， 承重板（201）包括T型板体（202），T型板体（202）的上部设有第三通孔（203），圆柱杆（212）穿设在第三通孔（203）内，T型板体（202）的下部平行设有两个第五通孔（206），螺钉（8）穿设在第五通孔（206）内，螺钉（8）和第一螺纹孔（110）螺纹连接。

4.根据权利要求1所述一种快速安拆的桩帽模板，其特征是：圆柱杆（212）上还套设有限位板（207），限位板（207）位于两个承重板（201）之间，限位板（207）包括竖板（208）和横板（209），竖板（208）上设有安装孔（210），圆柱杆（212）穿设在安装孔（210）内，横板（209）上设有圆弧槽（211），横板（209）通过螺钉（8）和承重板（201）连接，螺钉（8）穿设在圆弧槽（211）内，承重板（201）上设有第四通孔（205），螺钉（8）和第四通孔（205）螺纹连接。

5.根据权利要求4所述一种快速安拆的桩帽模板，其特征是：圆柱杆（212）的外侧沿周向设置多个滑槽（213），安装孔（210）内侧沿径向设置多个凸起（214），凸起（214）滑设在滑槽（213）内，承重板（201）外侧设有第一螺母（215），第一螺母（215）和圆柱杆（212）螺纹连接。

6.根据权利要求1所述一种快速安拆的桩帽模板，其特征是：底板（101）上设有多个第二螺纹孔（111），多个第二螺纹孔（111）沿周向设置在半环板（102）的上部，滑移单元（4）包括支撑柱（401），支撑柱（401）和第二螺纹孔（111）螺纹连接，支撑柱（401）上部设有定位板（405），定位板（405）中间平行设有两个直伸杆（407），两个直伸杆（407）通过辊轮（408）连接。

7.根据权利要求1所述一种快速安拆的桩帽模板，其特征是：还设有轴杆（7），轴杆（7）的两侧分别和圆柱杆（212）固定连接，轴杆（7）的中部设有对准单元（5），对准单元（5）的底部设有圆锥板（509），圆锥板（509）上对称设有缺口（512），圆锥板（509）的底部内侧和盖板（6）贴合，圆锥板（509）用于纠偏对准盖板（6）。

8.根据权利要求7所述一种快速安拆的桩帽模板，其特征是：对准单元（5）包括从上到下设置的接头（501）、圆筒（505）和定位柱（508），接头（501）上设有第七通孔（502），第七通孔（502）套设在轴杆（7）上；

接头（501）的底部分别设有螺纹柱（503）和止动圆台（504），止动圆台（504）的外径大于螺纹柱（503）的外径；

圆筒（505）内贯穿设有第三螺纹孔（506），圆筒（505）的内侧设有沉孔（515），沉孔（515）内径大于第三螺纹孔（506）内径，螺纹柱（503）和第三螺纹孔（506）螺纹连接，圆筒（505）外侧垂直设有两个第一固定孔（507）；

定位柱（508）的上部垂直设有两个第二固定孔（510），第二固定孔（510）和第一固定孔（507）相匹配，定位柱（508）通过螺钉（8）和圆筒（505）连接，圆锥板（509）固设在定位柱（508）的底部。

9.根据权利要求8所述一种快速安拆的桩帽模板，其特征是：沉孔（515）远离圆筒（505）的一侧设有台阶孔（516），台阶孔（516）通过斜面（517）和沉孔（515）连接，定位柱（508）的上部设有圆锥头（511），圆锥头（511）的斜率和斜面（517）相匹配。

10.根据权利要求1~9任意一项所述一种快速安拆的桩帽模板的施工方法，其特征是，包括以下步骤：

S1、按照图纸完成对夹模板（1）的加工，并在底板（101）的四轴和半环板（102）内壁粘贴橡胶条；

S2、将对夹模板（1）进行组装并利用吊索固定吊装孔（204）后，整体吊装至设计位置，并初步调位；

S3、从上部下放整体，保证半环板（102）的开口位于钢管桩（3）的两侧位置；

S4、大致对准后继续落位，待两个对夹模板（1）的状态稳定；

S5、精准调位，将底板（101）的底部通过螺钉（8）连接，并将螺钉（8）扭至设计扭矩；

S6、将侧板（103）的外侧通过螺钉（8）连接，并将螺钉（8）扭至设计扭矩；

S7、拆除对夹模板（1）内的其他所有组件，并将对夹模板（1）内水抽干形成干燥施工环境；

S8、将提前制作好的桩帽钢筋骨架运输至施工现场，并吊装至吊箱模板内固定；

S9、浇筑桩帽混凝土，养护至设计强度；

S10、分别解离挂载单元（2）和对夹模板（1）之间的连接，同时拆卸对夹模板（1）；

S11、将对夹模板（1）运输至作业区域，检修后拼装至S2状态；

S12、循环操作S3~S10直至完成下一个。

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