CN115029933A - 一种pvc人造革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种PVC人造革，包括基布层和PVC层，所述PVC层通过PVC浆料涂刮于基布层上制备得到，所述PVC浆料按重量份数计包括：PVC糊粉80～120份、增塑剂60～100份、稳定剂2～4份、活性碳酸钙5～30份、白发泡剂4～8份、ACR树脂3～5份、PVC‑丙烯酸共聚树脂5～20份、增粘剂5份。本发明提供的PVC人造革，通过采用特殊成分配比的PVC浆料，不但能实现在基布上直接涂刮，发泡成型，可大大简化制备工艺，降低能耗，并且成本低，增塑剂析出量小，更为环保。本发明还公开了一种PVC人造革制备方法，采用将PVC浆料直接涂刮于基布上，经发泡、压纹及表面防滑处理制备得到，所述制备方法步骤简单，成本低，便于推广应用。

Description

一种PVC人造革及其制备方法
技术领域
本发明涉及人造革技术领域，特别涉及一种PVC人造革及其制备方法。
背景技术
人造革是一种外观、手感似皮革并可代替其使用的塑料制品，主要有PVC人造革、PU合成革两类。现有PVC人造革通常是用PVC加增塑剂以及其他的助剂复合在基布上制成，生产时，通常先制备PVC层，让后通过压延法或粘贴法将PVC层与基布复合，再进行发泡、压纹及后处理，得到PVC人造革成品。其中，压延法采用的PVC层通常采用压延工艺制备得到，然后再压延复合在基布上，再进行后处理，然而压延工艺非常复杂，需经过：高搅—密炼—开炼—挤出—开炼—四辊压延—贴合布—冷却—收卷等多个步骤，然后再将PVC半成品与基布压延贴合，不但繁琐，并且对设备的要求高。而涂布法则需先将PVC浆料涂布于离型纸上，烘干成型，然后在PVC层表面涂布粘结层，通过粘结层将PVC层粘附于基布上，再进行发泡、压纹、后处理，由此可见，涂布法制得的PVC人造革，PVC层与基布层的复合是通过粘结层实现的，然而增加的粘结层，不但增加工艺步骤，并且增加成本，且剥离强度不足。由此可见，现有PVC人造革的制备方法有待提高和改进。
此外，现有的PVC人造革，为了保证其塑性和韧性，通常添加大量的增塑剂，然而，增塑剂在使用过程中容易析出，对人体造成危害。
可见，现有技术还有待改进和提高。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种PVC人造革及其制备方法，旨在解决现有技术中PVC人造革增塑剂易析出，并且其制备方法复杂的缺陷。
为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
一种PVC人造革，其中，包括基布层和PVC层，所述PVC层通过PVC浆料涂刮于基布层上制备得到，所述PVC浆料按重量份数计包括：PVC糊粉80～120份、增塑剂60～100份、稳定剂2～4份、活性碳酸钙5～30份、白发泡剂4～8份、ACR树脂3～5份、PVC-丙烯酸共聚树脂5～20份、增粘剂5份。
所述PVC人造革中，所述PVC浆料还包括牌号为S100的PVC树脂4～8份和牌号为K221的PVC树脂4～8份。
所述PVC人造革中，所述PVC浆料还包括液体丁腈胶4～8份。
所述PVC人造革中，所述PVC糊粉的聚合度为1000～1300。
所述PVC人造革中，所述基布层为平方克重大于或等于150g/m2的织布，并且所述织布的一面或两面为毛绒面。
一种PVC人造革制备方法，所述方法用于制备如上所述的PVC人造革，其中，所述方法包括以下步骤：
步骤一：按配比取PVC糊粉、活性碳酸钙、发泡剂、牌号为K221的PVC树脂、牌号为S100的PVC树脂、ACR树脂、PVC-丙烯酸共聚树脂，经过高速搅拌机混合均匀，得到混合料；
步骤二：按配比取增塑剂、液体丁腈胶、稳定剂，加入浆桶中，搅拌混匀，并在搅拌的过程中缓慢加入步骤一得到的混合料，然后先以1300～1400转/min的转速高速搅拌300秒，再以40～80转/min的转速低速搅拌2小时，得到混合浆料；
步骤三：将步骤二制得的混合浆料涂刮在基布上，刮平后进入发泡炉中发泡并压纹，得到发泡底料；
步骤四：将步骤三得到的发泡底料进行水性表面防滑处理，得到PVC人造革成品。
所述PVC人造革制备方法中，所述步骤二中，混合浆料的粘度为15000～20000cps。
所述PVC人造革制备方法中，所述步骤三中，混合浆料在基布上的涂刮量为150～300g/m2。
所述PVC人造革制备方法中，所述步骤三中，所述发泡炉中各区的炉温为：第一区温度为160～200℃，第二区温度为190～210℃，第三区温度为20～220℃，第四区温度为160～200℃。
所述PVC人造革制备方法中，所述步骤三中，涂刮有混合浆料的基布在发泡炉中的移动速度为8～26m/min。
有益效果：
本发明提供了一种PVC人造革，通过采用特殊成分配比的PVC浆料，不但能实现在基布上直接涂刮，发泡成型，可大大简化制备工艺，降低能耗，并且，所述PVC浆料中添加有PVC-丙烯酸共聚树脂，可提高制品的柔软度，降低PVC糊粉及增塑剂的含量，进而降低成本低，减少增塑剂的析出量；同时，PVC浆料中添加的活性碳酸钙及ACR树脂，能使泡孔细密，不但能提高制品的柔软度，而且能降低增塑剂的析出，更为环保。
本发明还公开了PVC人造革的制备方法，通过涂刮的方式制备PVC层，相较于现有的压延法，其步骤简单，并且无需特殊的设备，易于实现；相较于现有的涂刮法，无需通过粘结层粘合PVC层和基布层，不但能减少工艺步骤，成本更低，并且具有较好的剥离强度，具有较好的应用价值。
具体实施方式
本发明提供一种PVC人造革及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种PVC人造革，所述人造革具有两层结构，包括位于底面的基布层和设置于基布层上的PVC层，其中，所述PVC层采用PVC浆料涂刮于基布层上，通过发泡、压纹等处理步骤制备得到。
上述结构的PVC人造革，无需设置粘结层，所述PVC层即可与基布层牢固结合，相较于现有通过压延方式制备得到的PVC人造革，具有制备工艺简单，成本低，剥离强度高的优点。
具体的，所述PVC浆料包括PVC糊粉80～120份、增塑剂60～100份、稳定剂2～4份、活性碳酸钙5～30份、白发泡剂4～8份、ACR树脂3～5份、PVC-丙烯酸共聚树脂5～20份及增粘剂5份。上述成分配比的PVC浆料，具有较高的粘度及发泡效果，生产时，可直接将PVC浆料涂刮于基布表面，通过发泡成型后，即可与基布牢固结合，因此能简化PVC人造革的制备工艺。并且，由于具有较高的粘度，因此不会出现浆料从基布中渗透的现象，并且能与基布表面的短纤维层紧密结合，进而大大提高其剥离强度，在无需粘结剂的情况下，将PVC层与基布结合。
上述配比的PVC浆料中，采用PVC糊树脂，所述PVC糊树脂能与增塑剂共同作用，形成糊状的混合物，进而提高浆料的粘稠度；所述增塑剂为DOTP或其他增塑剂，优选为DOTP，能与PVC糊树脂较好的作用，提高成型后人造革的塑性及韧性；所述稳定剂为钡锌稳定剂或钙锌稳定剂，能提高人造革的稳定性，避免PVC受热分解；所述活性碳酸钙为填充剂，能降低成本，同时由于活性碳酸钙的粒径小，能使发泡泡孔更细密，进而避免增塑剂析出；所述白发泡剂为微孔发泡剂，不含偶氮基团，更为环保，其发泡温度低，可提高PVC的稳定性，并且颜色为白色，不会影响PVC的发色，更重要的是其在PVC糊树脂中具有较好的分散性，能使泡孔分布均匀且细腻，降低发泡倍率；所述ACR树脂为分子结构为非交联的线性无规共聚物，能与PVC糊树脂共同作用，使泡孔更细密，进而提高人造革的柔软度以及避免增塑剂析出；所述PVC-丙烯酸共聚树脂也能与PVC糊粉共同作用，提高制品的柔软度。
优选的，上述配比的PVC浆料中，所述PVC糊粉的聚合度为1000～1300。由于PVC糊粉的聚合度会影响其糊粘度，进而影响浆料涂刮时的操作性及浆料成型后与基布的剥离强度，选择聚合度为1000～1300的PVC糊粉，具有较适合的糊粘度，既能均匀的涂刮于基布上，不出现渗漏，又能得到剥离强度较高的PVC人造革。
上述成分配比的PVC浆料，相较于现有的浆料，其PVC糊树脂及增塑剂的含量均降低，但是浆料的粘稠度反而提高，因此，当浆料涂刮于基布上时，不会出现渗漏的现象，大大的降低了生产难度及生产成本。并且，上述配比的PVC浆料，成型后成品的克重反而增加，具有更好的柔软度，手感更好。
但是，上述配比的PVC浆料中，由于添加有增塑剂，其在使用时会存在析出现象，而增塑剂析出不但会引起制品软化、发粘，严重时会致使表面破裂，或者是析出物造成其他制品被污染。另外，增塑剂析出过程中还会带出其他组分，如颜料颗粒、稳定剂及其他辅助组分，引起制品性能下降。为了避免增塑剂析出，作为一种改进，上述配比的PVC浆料中，还包括牌号为S100的PVC树脂4～8份及牌号为K221的PVC树脂4～8份。所述牌号为S100的PVC树脂，为K值为100的PVC树脂，具有多孔结构，可大量吸收增塑剂的同时，减少增塑剂的析出。所述牌号为K221的PVC树脂属于微交联PVC，能改善PVC糊树脂的交联结构，减少增塑剂的析出，并且还能使人造革表面呈哑光效果。
上述配比的PVC浆料中，由于增塑剂的添加量较少，会使得制品的塑性和韧性下降，导致柔软度下降。为了提高制品的柔软度，作为进一步的改进，上述配比的PVC浆料中还添加有液体丁腈胶4～8份，所述液体丁腈胶的添加量虽然非常少，但是能大大提高制品的柔软度，触感更好，满足用户的要求。
具体的，所述PVC人造革中，所述基布层为平方克重大于或等于150g/m2的织布，具有较致密的组织结构，当PVC浆料涂刮于基布层表面时，不会出现PVC浆料渗漏的现象，因此可选择涂刮的方式制备PVC人造革，大大的简化制备工艺。
进一步的，所述基布为一面或两面为毛绒面的织布，所述PVC浆料是涂刮于毛绒面上。所述基布层设置的毛绒面，一方面，所述毛绒面中的短纤维，能与PVC浆料结合更牢固，提高制品的剥离强度，另一方面，毛绒面能避免PVC浆料渗透至基布组织结构内部，防止透底渗浆和基布变硬。优选的，所述基布为双面均为毛绒面的织布，制备得到的人造革，其厚度可达1.0mm，具有更好的厚重感，柔软度更高，舒适度更好，且更为美观。
上述PVC人造革，通过采用特殊成分配比的PVC浆料，不但能实现在基布上直接涂刮，简化制备工艺，并且其PVC浆料中PVC糊树脂及增塑剂的含量少，成本低，具有较好的柔软度。而PVC浆料中添加的活性碳酸钙及ACR树脂，能使泡孔细密，提高制品的柔软度，添加的牌号为S100和K221的PVC树脂，能提高PVC的交联密度，形成微孔，避免增塑剂析出。所述PVC人造革采用特殊平方克重及设有毛绒面的织布，与PVC浆料结合牢固，并且柔软度及舒适度好，厚感足，并且可防止PVC浆料涂刮时出现透底渗浆的现象，简化制备工艺。
本申请还公开了一种PVC人造革制备方法，所述方法用于制备如上所述的PVC人造革，具体包括以下步骤：
步骤一：按配比取PVC糊粉、活性碳酸钙、白发泡剂、牌号为K221的PVC树脂、牌号为S100的PVC树脂、ACR树脂、PVC-丙烯酸共聚树脂，经过高速搅拌机混合均匀，得到混合料,备用；
步骤二：按配比取增塑剂、液体丁腈胶、稳定剂，加入浆桶中，搅拌混匀，并在搅拌的过程中缓慢加入步骤一得到的混合料，然后先以1300～1400转/min的转速高速搅拌300秒，使各成分充分打散，混合均匀，然后再以40～80转/min的转速低速搅拌2小时，将浆料中的气泡去除，即，得到混合浆料。
步骤三：将步骤二制得的混合浆料涂刮在基布上，涂刮均匀后进入发泡炉发泡并压纹，得到发泡底料。
步骤四：将步骤三得到的发泡底料进行水性表面防滑处理，得到PVC人造革成品。所述表面防滑处理为现有技术，在此不作详细介绍。
上述PVC人造革的制备方法，通过涂刮的方式制备PVC层，相于现有的压延法，其制备方法步骤简单，无需特殊的设备，易于实现，而相较于现有的涂刮法，无需通过粘结层粘合PVC层和基布层，步骤更为简单，成本更低，并且其剥离强度更高，因此具有实际推广应用的价值。
所述PVC人造革制备方法的步骤二中，由于混合浆料的粘度是影响其涂刮性能的关键因素，当粘度太高，难以涂刮，容易造成浆料涂刮不平，而粘度太低会出现渗浆的现象，使浆料难以成型。作为一种实施方式，所述混合浆料的粘度为15000～20000cps，具有较好的成型效果，并且不会出现渗浆的现象。
优选的，上述PVC人造革的制备方法中，所述步骤三中，通过控制混合浆料的涂刮量，可获得厚度不同的PVC层，当混合浆料在基布上的涂刮量为150～300g/m2，不但使制品具有适中的厚度，并且能使PVC层与基布的结合力好，提高其剥离强度。
更优选的，上述PVC人造革的制备方法中，所述步骤三中，所述发泡炉中各区的炉温为：第一区温度为160～200℃，第二区温度为190～210℃，第三区温度为20～220℃，第四区温度为160～200℃，能是PVC浆料发泡充分，并且产生的泡孔细腻致密，同时PVC的热稳定性好。
当发泡炉中各区温度为上述温度时，涂刮有混合浆料的基布在发泡炉中的移动速度为8～26m/min，能使PVC浆料发泡充分。
为进一步的阐述本发明提供的PVC人造革及其制备方法，提供如下实施例。
实施例1
一种PVC人造革，包括基布层和PVC层，所述基布层采用平方克重为150g/m2的织布，并且所述织布与PVC层紧贴的一面为毛绒面；所述PVC层由PVC浆料制备得到，所述PVC浆料包括PVC糊粉(聚合度为1000～1300)80份、增塑剂60份、稳定剂2份、活性碳酸钙30份、白发泡剂4份、ACR树脂5份、PVC-丙烯酸共聚树脂20份、增粘剂5份、牌号为S100的PVC树脂8份、牌号为K221的PVC树脂8份、液体丁腈胶8份。
上述PVC人造革的制备方法为：
步骤一：按配比取PVC糊粉、活性碳酸钙、发泡剂、牌号为K221的PVC树脂、牌号为S100的PVC树脂、ACR树脂、PVC-丙烯酸共聚树脂，经过高速搅拌1分钟，混合均匀，得到混合料；
步骤二：按配比取增塑剂、液体丁腈胶、稳定剂，加入浆桶中，搅拌混匀，并在搅拌的过程中缓慢加入步骤一得到的混合料，然后先以1350转/分钟的转速高速搅拌30分钟，再以60转/分钟的转速搅拌2小时，测粘度，当粘度处于20000cps时，停止搅拌，得到混合浆料。
步骤三：将步骤二制得的混合浆料涂刮在基布上，涂刮量为150g/m2，涂刮均匀后，进入发泡炉中发泡并压纹，其中，发泡炉中各区的炉温为：第一区温度为200℃，第二区温度为210℃，第三区温度为220℃，第四区温度为200℃，移动速度为26m/min，经发泡压纹后，得到发泡底料。
步骤四：将步骤三得到的发泡底料进行水性表面防滑处理，得到PVC人造革成品。
实施例2
一种PVC人造革，包括基布层和PVC层，所述基布层采用平方克重为200g/m2的织布，并且所述织布的两面均为毛绒面；所述PVC层由PVC浆料制备得到，所述PVC浆料包括PVC糊粉(聚合度为1000～1300)120份、增塑剂100份、稳定剂4份、活性碳酸钙15份、白发泡剂8份、ACR树脂3份、PVC-丙烯酸共聚树脂5份、增粘剂5份、牌号为S100的PVC树脂4份、牌号为K221的PVC树脂4份、液体丁腈胶4份。
上述PVC人造革的制备方法为：
步骤一：按配比取PVC糊粉、活性碳酸钙、发泡剂、牌号为K221的PVC树脂、牌号为S100的PVC树脂、ACR树脂、PVC-丙烯酸共聚树脂，经过高速搅拌1分钟，混合均匀，得到混合料；
步骤二：按配比取增塑剂、液体丁腈胶、稳定剂，加入浆桶中，搅拌混匀，并在搅拌的过程中缓慢加入步骤一得到的混合料，然后先以1300转/分钟的转速高速搅拌30分钟，再以40转/分钟的转速搅拌2小时，测粘度，当粘度处于15000cps时，停止搅拌，得到混合浆料。
步骤三：将步骤二制得的混合浆料涂刮在基布上，涂刮量为300g/m2，涂刮均匀后，进入发泡炉中发泡并压纹，其中，发泡炉中各区的炉温为：第一区温度为160℃，第二区温度为190℃，第三区温度为200℃，第四区温度为160℃，移动速度为8m/min，经发泡压纹后，得到发泡底料。
步骤四：将步骤三得到的发泡底料进行水性表面防滑处理，得到PVC人造革成品。
实施例3
一种PVC人造革，包括基布层和PVC层，所述基布层采用平方克重为180g/m2的织布，并且所述织布与PVC层紧贴的一面为毛绒面；所述PVC层由PVC浆料制备得到，所述PVC浆料包括PVC糊粉(聚合度为1000～1300)100份、增塑剂80份、稳定剂3份、活性碳酸钙5份、白发泡剂6份、ACR树脂4份、PVC-丙烯酸共聚树脂15份、增粘剂5份、牌号为S100的PVC树脂6份、牌号为K221的PVC树脂6份、液体丁腈胶6份。
上述PVC人造革的制备方法为：
步骤一：按配比取PVC糊粉、活性碳酸钙、发泡剂、牌号为K221的PVC树脂、牌号为S100的PVC树脂、ACR树脂、PVC-丙烯酸共聚树脂，经过高速搅拌1分钟，混合均匀，得到混合料；
步骤二：按配比取增塑剂、液体丁腈胶、稳定剂，加入浆桶中，搅拌混匀，并在搅拌的过程中缓慢加入步骤一得到的混合料，然后先以1400转/分钟的转速高速搅拌30分钟，再以80转/分钟的转速搅拌2小时，测粘度，当粘度处于18000cps时，停止搅拌，得到混合浆料。
步骤三：将步骤二制得的混合浆料涂刮在基布上，涂刮量为200g/m2，涂刮均匀后，进入发泡炉中发泡并压纹，其中，发泡炉中各区的炉温为：第一区温度为180℃，第二区温度为200℃，第三区温度为210℃，第四区温度为180℃，移动速度为15m/min，经发泡压纹后，得到发泡底料。
步骤四：将步骤三得到的发泡底料进行水性表面防滑处理，得到PVC人造革成品。
实施例4
一种PVC人造革，包括基布层和PVC层，所述基布层采用平方克重为200g/m2的织布，并且所述织布与PVC层紧贴的两面均为毛绒面；所述PVC层由PVC浆料制备得到，所述PVC浆料包括PVC糊粉(聚合度为1000～1300)90份、增塑剂70份、稳定剂3份、活性碳酸钙10份、白发泡剂5份、ACR树脂4.5份、PVC-丙烯酸共聚树脂10份、增粘剂5份、牌号为S100的PVC树脂7份、牌号为K221的PVC树脂5份、液体丁腈胶5份。
上述PVC人造革的制备方法为：
步骤一：按配比取PVC糊粉、活性碳酸钙、发泡剂、牌号为K221的PVC树脂、牌号为S100的PVC树脂、ACR树脂、PVC-丙烯酸共聚树脂，经过高速搅拌1分钟，混合均匀，得到混合料；
步骤二：按配比取增塑剂、液体丁腈胶、稳定剂，加入浆桶中，搅拌混匀，并在搅拌的过程中缓慢加入步骤一得到的混合料，然后先以1320转/分钟的转速高速搅拌30分钟，再以50转/分钟的转速搅拌2小时，测粘度，当粘度处于16000cps时，停止搅拌，得到混合浆料。
步骤三：将步骤二制得的混合浆料涂刮在基布上，涂刮量为250g/m2，涂刮均匀后，进入发泡炉中发泡并压纹，其中，发泡炉中各区的炉温为：第一区温度为170℃，第二区温度为205℃，第三区温度为205℃，第四区温度为195℃，移动速度为20m/min，经发泡压纹后，得到发泡底料。
步骤四：将步骤三得到的发泡底料进行水性表面防滑处理，得到PVC人造革成品。
实施例5
一种PVC人造革，包括基布层和PVC层，所述基布层采用平方克重为160g/m2的织布，并且所述织布与PVC层紧贴的两面为毛绒面；所述PVC层由PVC浆料制备得到，所述PVC浆料包括PVC糊粉(聚合度为1000～1300)110份、增塑剂90份、稳定剂3.5份、活性碳酸钙25份、白发泡剂7份、ACR树脂4份、PVC-丙烯酸共聚树脂15份、增粘剂5份、牌号为S100的PVC树脂5份、牌号为K221的PVC树脂7份、液体丁腈胶7份。
上述PVC人造革的制备方法为：
步骤一：按配比取PVC糊粉、活性碳酸钙、发泡剂、牌号为K221的PVC树脂、牌号为S100的PVC树脂、ACR树脂、PVC-丙烯酸共聚树脂，经过高速搅拌1分钟，混合均匀，得到混合料；
步骤二：按配比取增塑剂、液体丁腈胶、稳定剂，加入浆桶中，搅拌混匀，并在搅拌的过程中缓慢加入步骤一得到的混合料，然后先以1380转/分钟的转速高速搅拌30分钟，再以70转/分钟的转速搅拌2小时，测粘度，当粘度处于19000cps时，停止搅拌，得到混合浆料。
步骤三：将步骤二制得的混合浆料涂刮在基布上，涂刮量为180g/m2，涂刮均匀后，进入发泡炉中发泡并压纹，其中，发泡炉中各区的炉温为：第一区温度为185℃，第二区温度为195℃，第三区温度为205℃，第四区温度为165℃，移动速度为10m/min，经发泡压纹后，得到发泡底料。
步骤四：将步骤三得到的发泡底料进行水性表面防滑处理，得到PVC人造革成品。
对比例1
一种PVC人造革，所述PVC人造革的层状结构、PVC浆料及制备方法基本与实施例1相同，区别在于：仅将PVC-丙烯酸共聚树脂、ACR树脂替换为PVC糊粉。
对比例2
一种PVC人造革，所述PVC人造革的层状结构、PVC浆料及制备方法基本与实施例1相同，区别在于：将活性碳酸钙替换为普通的碳酸钙，不添加牌号为S100的PVC树脂、牌号为K221的PVC树脂、ACR树脂。
性能测试
将实施例1-5制备得到的PVC人造革及对比例1和2制备得到的人造革进行性能测试。在同等条件下进行耐磨性测试、剥离强度及增塑剂析出性测试。其中，所述耐磨测试依据ASTM-D4966法纺织品抗耐磨性(马丁代尔法)进行，所述剥离强度测试方法为将基布层与PVC层剥离，观察剥离后基布层与PVC层的表面情况；所述增塑剂析出性能测试方法为在10KG的压力下，于80℃下压4小时，测样品重量，计算析出率。需要说明的是，在进行上述性能测试时，实施例和对比例所采用的样品厚度均相同。具体测试结果如表1所示。
表1.性能测试结果
Figure BDA0003663680110000121
Figure BDA0003663680110000131
由表1可知：实施例1-5的耐磨性大大的优于对比例1和2的，其耐磨次数高达4万次。
其剥离强度同样表现优异，在剥离试验中，发现基布层与PVC层无法分离，强行剥离后，基布表面带胶。由此可见，PVC与基布的结合牢固，而对比例1和2中PVC层与基布的结合较差，分离后基布不带胶，表面干净。
对于增塑剂析出性试验，实施例1-5均表现出未析出，而对比例1和2均有少量的析出，由此可见，在PVC-丙烯酸共聚树脂、活性碳酸钙及ACR树脂、牌号为S100及牌号为K221的PVC树脂的共同作用下，可大大降低增塑剂的析出，使人造革更为安全环保。
可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种PVC人造革，其特征在于，包括基布层和PVC层，所述PVC层通过PVC浆料涂刮于基布层上制备得到，所述PVC浆料按重量份数计包括：PVC糊粉80～120份、增塑剂60～100份、稳定剂2～4份、活性碳酸钙5～30份、白发泡剂4～8份、ACR树脂3～5份、PVC-丙烯酸共聚树脂5～20份、增粘剂5份。
2.根据权利要求1所述的PVC人造革，其特征在于，所述PVC浆料还包括牌号为S100的PVC树脂4～8份和牌号为K221的PVC树脂4～8份。
3.根据权利要求2所述的PVC人造革，其特征在于，所述PVC浆料还包括液体丁腈胶4～8份。
4.根据权利要求1所述的PVC人造革，其特征在于，所述PVC糊粉的聚合度为1000～1300。
5.根据权利要求1所述的PVC人造革，其特征在于，所述基布层为平方克重大于或等于150g/m2的织布，并且所述织布的一面或两面为毛绒面。
6.一种PVC人造革制备方法，所述方法用于制备如权利要求1-5任一项所述的PVC人造革，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
步骤一：按配比取PVC糊粉、活性碳酸钙、发泡剂、牌号为K221的PVC树脂、牌号为S100的PVC树脂、ACR树脂、PVC-丙烯酸共聚树脂，经过高速搅拌机混合均匀，得到混合料；
步骤二：按配比取增塑剂、液体丁腈胶、稳定剂，加入浆桶中，搅拌混匀，并在搅拌的过程中缓慢加入步骤一得到的混合料，然后先以1300～1400转/min的转速高速搅拌300秒，再以40～80转/min的转速低速搅拌2小时，得到混合浆料；
步骤三：将步骤二制得的混合浆料涂刮在基布上，刮平后进入发泡炉中发泡并压纹，得到发泡底料；
步骤四：将步骤三得到的发泡底料进行水性表面防滑处理，得到PVC人造革成品。
7.根据权利要求6所述的PVC人造革制备方法，其特征在于，所述步骤二中，混合浆料的粘度为15000～20000cps。
8.根据权利要求6所述的PVC人造革制备方法，其特征在于，所述步骤三中，混合浆料在基布上的涂刮量为150～300g/m2。
9.根据权利要求6所述的PVC人造革制备方法，其特征在于，所述步骤三中，所述发泡炉中各区的炉温为：第一区温度为160～200℃，第二区温度为190～210℃，第三区温度为20～220℃，第四区温度为160～200℃。
10.根据权利要求9所述的PVC人造革制备方法，其特征在于，所述步骤三中，涂刮有混合浆料的基布在发泡炉中的移动速度为8～26m/min。
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