CN115029859B - 应用于电子包材的面料的制备方法及其产品 - Google Patents

应用于电子包材的面料的制备方法及其产品 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种应用于电子包材的面料的制备方法及其产品，该面料采用非超细海岛纤维，对环境友好，通过经编织造基布、精炼、染色、烘干、轧光、拉毛和定型处理得到，该面料的厚度控制在0.45‑0.55mm之间，该面料纬向线圈与线圈之间的距离控制在10‑50μm，面料的中间层和里层采用收缩率大于30％的纱线。本发明中，面料染色后，由于高收缩纱线的使用，门幅窄，经密可提较高；本发明在上机时保持布面平整即可；该面料进入制成端时采用刀裁切后，耳边无荷叶边；面料的反面具有经拉毛处理而被割断的延展线形成的短绒毛，书写感弱，更适合电子产品包材使用。

Description

应用于电子包材的面料的制备方法及其产品
技术领域
本发明属于面料技术领域，具体涉及应用于电子包材的面料的制备方法及其产品。
背景技术
随着科技的高速发展，平板电脑等电子产品朝向更轻薄、更大屏的方向发展，同时推动了与其配套的电子包材的大力发展。目前的平板电脑等电子产品用包材大多数为无纺面料，但是无纺面料存在用水量大，对环境不友好等问题。在此基础上，有纺类面料异军突起，逐渐侵入电子包材类面料市场。但是有纺类面料存在其自身缺陷，用于制成端时在其进行裁切后常常出现荷叶边现象，会在制成端时影响包覆材料的边缘美观和实用性。
发明内容
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明的目的在于提供应用于电子包材的面料的制备方法及其产品。
为实现上述目的，达到上述技术效果，本发明采用的技术方案为：
应用于电子包材的面料的制备方法，包括以下步骤：通过经编织造基布、精炼、染色、烘干、轧光、拉毛和定型处理得到，所述面料的厚度控制在0.45-0.55mm之间，所述面料纬向上的线圈与线圈之间的距离控制在10-50μm，所述面料的中间层和里层采用收缩率大于30％的纱线，该面料的毛羽高度X与面料厚度Y的比值满足X/Y≤0.6。该面料采用非超细海岛纤维；对环境友好。若线圈之间的距离过大则会在刀裁后出现荷叶边现象，若线圈之间的距离过小，其工艺不仅难实现，而且反面不平整，会在卷装时影响正面毛羽。
优选的，所述面料的正面采用细旦高F纱线，所述面料正面纱线走向为至少四针的变化经平组织。
优选的，所述面料的中间层和里层采用高收缩涤纶长丝，所述中间层为一针的编链组织，所述里层为三针的经平组织。
优选的，所述精炼的工艺条件包括：在平幅精炼工艺中，温度为80-90℃，车速为30-40m/min，浴比为1:40。
优选的，所述染色的工艺条件包括：在染色工艺中，采用高温高压溢流缸，于120-130℃、pH值为5-7条件下染色，染色保温时间30-40min。
优选的，所述烘干的工艺条件包括：在烘干工艺中，设定烘干温度为165-175℃，速度18-25m/min。
优选的，所述轧光的工艺条件包括：轧光温度150-160℃，压力50-60Mpa，本发明设计的轧光高温条件更易软化涤纶，高压力更易将反面线圈压平整，而轧光温度过低会影响涤纶软化效果，轧光温度过高则会影响色牢度及手感，不建议采用。
优选的，所述拉毛的工艺条件包括：拉毛时，采用低张力下弱拉毛条件，共拉毛12-15道，设置张力2.112-2.231％，顺针225-255r/min，逆针145-150r/min。
优选的，所述定型的工艺条件包括：在烘干定型工艺中，设定定型温度160℃，速度18-25m/min。
应用于电子包材的面料，采用如上所述的应用于电子包材的面料的制备方法制备得到，所述面料纬向的线圈与线圈之间的距离控制在10-50μm，所述面料的中间层和里层采用收缩率大于30％的纱线，该面料的毛羽高度X与面料厚度Y的比值满足X/Y≤0.6。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明公开了一种应用于电子包材的面料的制备方法及针织面料，该面料通过经编织造基布、精炼、染色、烘干、轧光、拉毛和定型处理得到，该方法中，面料染色后，由于高收缩纱线的使用，门幅窄，厚度偏高；同时为了解决现有面料存在的荷叶边问题，本发明不再将面料按现有加工方法拉门幅定型，而是稍微在上机时保持布面平整即可，在面料被刀裁切后，耳边无荷叶边的针织起绒面料；本发明在烘干后会将面料进行单面轧光，将厚度控制在要求范围内，然后再进行拉毛和定型，面料的反面具有经拉毛处理而被割断的延展线形成的短绒毛，书写感弱，更适合电子产品包材使用。
具体实施方式
下面对本发明进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
以下给出一个或多个方面的简要概述以提供对这些方面的基本理解。此概述不是所有构想到的方面的详尽综览，并且既非旨在指认出所有方面的关键性或决定性要素亦非试图界定任何或所有方面的范围。其唯一的目的是要以简化形式给出一个或多个方面的一些概念以为稍后给出的更加详细的描述之序。
应用于电子包材的面料的制备方法，包括以下技术方案：
该面料通过经编织造基布、精炼、染色、烘干、轧光、拉毛和定型处理得到，该面料的毛羽高度X与面料厚度Y的比值满足X/Y≤0.6。该面料采用非超细海岛纤维，对环境友好，面料的中间层和里层采用收缩率大于30％的纱线，该面料的厚度控制在0.45-0.55mm，该面料纬向上的线圈与线圈之间的距离控制在10-50μm，若线圈之间的距离过大则会在刀裁后出现荷叶边现象，若线圈之间的距离过小，其工艺不仅难实现，而且反面不平整，会在卷装时影响正面毛羽。
面料的正面采用细旦高F纱线，所述面料正面纱线走向为至少四针的变化经平组织。
面料的中间层和里层采用高收缩涤纶长丝，中间层为一针的编链组织，里层为三针的经平组织。
该面料的反面具有经拉毛处理而被割断的延展线形成的短绒毛，该面料经过特殊拉毛后面料呈现出无纺布的毛感，且毛短、密，短绒毛的长度为厚度的30-60％，书写感弱。
为了达到毛密不露底的效果，单位平方厘米内的纱线根数不少于100000根，为实现低书写感效果，采用倒顺毛时面料对光线的反射对比度dE值小于2。
应用于电子包材的面料的制备方法，具体包括以下步骤：将梳栉GB1、梳栉GB2和梳栉GB3采用经编机织造基布，随后依次进行精炼、染色、烘干、轧光、拉毛和定型处理得到所需面料，该面料纬向的线圈与线圈之间的距离控制在10-50μm，若线圈之间的距离过大则会在刀裁后出现荷叶边现象，若线圈之间的距离过小，其工艺不仅难实现，而且反面不平整，会在卷装时影响正面毛羽。
梳栉GB1为至少四针的变化经平组织，梳栉GB2为一针的编链组织，梳栉GB3为三针的经平组织。
本发明的特殊之处在于，精炼的工艺条件包括：在平幅精炼工艺中，温度为80-90℃，车速为30-40m/min，浴比为1:40；染色的工艺条件包括：在染色工艺中，于120-130℃、pH值为5-7条件下染色，染色保温时间30-40min，染色后，由于高收缩纱线的使用，门幅窄，厚度偏高；烘干的工艺条件包括：在烘干工艺中，设定烘干温度为165-175℃，速度18-25m/min；轧光的工艺条件包括：单面轧光，轧光温度150-160℃，压力50-60Mpa，通过轧光将面料厚度控制在0.3-0.6mm范围内后再进行拉毛和定型；拉毛的工艺条件包括：拉毛时，采用低张力下弱拉毛条件，共拉毛12-15道，设置张力2.112-2.231％，顺针225-255r/min，逆针145-150r/min；定型的工艺条件包括：在烘干定型工艺中，设定定型温度170℃，速度18-25m/min。
本发明还公开了应用于电子包材的面料，该面料的线圈与线圈之间的距离控制在10-50μm，面料的中间层采用收缩率大于30％的纱线制成。
实施例1
应用于电子包材的面料，由梳栉GB1、梳栉GB2、梳栉GB3编织而成，该面料采用的是非海岛纱线，不用经过开纤处理，对环境友好。梳栉GB1采用细旦高F纱线，规格为30D/144F粗细，梳栉GB1为至少四针的闭口变化经平组织，梳栉GB2和梳栉GB3分别采用高收缩涤纶长丝，收缩率35％，规格为20D粗细，梳栉GB2为一针的开口编链组织，梳栉GB3为三针的反向闭口经平组织。同时，该面料的反面具有经拉毛处理而被割断的延展线形成的短绒毛，该面料经过特殊拉毛后面料呈现出无纺布的毛感，且毛短、密，短绒毛的长度为厚度的35％，书写感弱。
为了达到毛密不露底的效果，单位平方厘米内的纱线根数不少于100000根，为实现低书写感效果，采用倒顺毛时面料对光线的反射对比度dE值小于2。
优选的，梳栉GB1为五针的闭口变化经平组织，垫纱数码为1-0/3-4//，梳栉GB2的垫纱数码为1-0/0-1//，梳栉GB3的垫纱数码为2-3/1-0//。
将梳栉GB1、梳栉GB2和梳栉GB3采用40针三梳经编机织造基布，随后依次进行精炼、染色、烘干、轧光、拉毛和定型处理得到所需面料。
精炼：在平幅精炼工艺中，温度为85℃，车速为40m/min，浴比为1:40。
染色：在染色工艺中，染色采用130℃染色，染色保温时间35min，酸性条件下染色。
烘干：在烘干工艺中，设定烘干温度170℃，速度20m/min。
轧光：在轧光工艺中，轧光时温度设置150℃，压力50Mpa。
拉毛：经过拉毛处理后面料的反面具有经拉毛处理而被割断的延展线形成的短密绒毛；拉毛时，采用低张力下弱拉毛条件，共拉毛12道，设置张力2.112％，顺针225r/min，逆针145r/min。
定型：在烘干工艺中，设定烘干温度170℃，速度20m/min。
该实施例中所作出的面料厚度在0.5mm±0.03mm，纵密98横列/inch。该面料的线圈与线圈之间的距离为10μm，该面料的毛羽高度X与面料的厚度Y的比值X/Y＝0.6。
实施例2
该实施例中，应用于电子包材的面料，选用高收缩纱线，收缩率为35％，拉毛条件为共拉毛12道，设置张力2.153％，顺针235r/min，逆针150r/min。
该实施例中所作出的面料厚度在0.5mm±0.03mm，纵密98横列/inch。该面料的线圈与线圈之间的距离为30μm，该面料的毛羽高度X与面料的厚度Y的比值X/Y＝0.45。
余同实施例1。
实施例3
该实施例中，应用于电子包材的面料，选用高收缩纱线，收缩率为35％，拉毛条件为共拉毛15道，设置张力2.213％，顺针255r/min，逆针145r/min。
该实施例中所作出的面料厚度在0.5mm±0.03mm，纵密99横列/inch。该面料的线圈与线圈之间的距离为50μm，该面料的毛羽高度X与面料的厚度Y的比值X/Y＝0.50。
余同实施例1。
本发明未具体描述的部分或结构采用现有技术或现有产品即可，在此不做赘述。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.应用于电子包材的面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：通过经编织造基布、精炼、染色、烘干、轧光、拉毛和定型处理得到，所述面料纬向上的线圈与线圈之间的距离控制在10-50μm，所述面料的中间层和里层采用收缩率大于30%的纱线，该面料的毛羽高度X与面料厚度Y的比值满足X/Y≤0.6；
所述面料的表层采用30D/144F纱线，所述面料表层纱线走向为至少四针的变化经平组织；
所述面料的中间层和里层采用高收缩涤纶长丝，所述中间层为一针的编链组织，所述里层为三针的经平组织；
所述面料的反面具有经拉毛处理而被割断的延展线形成的短绒毛，所述拉毛的工艺条件包括：拉毛时，采用低张力下弱拉毛条件，共拉毛12-15道，设置张力2.112-2.231%，顺针225-255r/min，逆针145-150r/min。
2.根据权利要求1所述的应用于电子包材的面料的制备方法，其特征在于，所述精炼的工艺条件包括：在平幅精炼工艺中，温度为80-90℃，车速为30-40m/min，浴比为1:40。
3.根据权利要求1所述的应用于电子包材的面料的制备方法，其特征在于，所述染色的工艺条件包括：在染色工艺中，采用高温高压溢流缸，于120-130℃、pH值为5-7条件下染色，染色保温时间30-40min。
4.根据权利要求1所述的应用于电子包材的面料的制备方法，其特征在于，所述烘干的工艺条件包括：在烘干工艺中，设定烘干温度为165-175℃，速度18-25m/min。
5.根据权利要求1所述的应用于电子包材的面料的制备方法，其特征在于，所述轧光的工艺条件包括：轧光温度150-160℃，压力50-60Mpa。
6.根据权利要求1所述的应用于电子包材的面料的制备方法，其特征在于，所述定型的工艺条件包括：设定定型温度160℃，速度18-25m/min。
7.应用于电子包材的面料，其特征在于，采用权利要求1-6任一所述的应用于电子包材的面料的制备方法制备得到，所述面料纬向的线圈与线圈之间的距离控制在10-50μm，所述面料的中间层和里层采用收缩率大于30%的纱线，该面料的毛羽高度X与面料厚度Y的比值满足X/Y≤0.6。
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