CN115029545A - 从工业过程废料特别是炼油厂废料中回收金属和/或金属氧化物的设备和方法 - Google Patents

从工业过程废料特别是炼油厂废料中回收金属和/或金属氧化物的设备和方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种从工业过程废料特别是炼油厂废料中回收金属和/或金属氧化物的设备和方法，该设备包含炉；进料线，其连接到所述炉的主入口用于将含有金属特别是氧化物形式的金属的固体废料进料到所述炉中；出口管线，其连接到所述炉的固相出口用于从所述炉中引出富含金属的固相；所述炉是传送带式炉，所述传送带式炉具有传送带，所述传送带以基本水平的配置以环路闭合并且具有顶面，所述顶面接收待处理的废料并且将所述废料在传送带式炉的两个纵向相对的端部之间传送，所述纵向相对的端部分别提供有主入口和固相出口。

Description

从工业过程废料特别是炼油厂废料中回收金属和/或金属氧 化物的设备和方法
本申请是申请日为2016年2月5日的题为“从工业过程废料特别是炼油厂废料中回收金属和/或金属氧化物的设备和方法”的中国专利申请201680008574.0的分案申请。
技术领域
本发明涉及从工业过程废料(特别是来自炼油产品的废料(炼油厂废料(refinerywaste))中)回收金属和/或金属氧化物的设备和方法。
背景技术
各种工业过程产生含有金属的废料(通常，但不排他地，为氧化物的形式)。
例如，来自油品精炼过程的各种废料包含金属和金属氧化物，诸如特别是：气化过程产生的灰分；由石油焦(pet coke)和/或重质精炼废料的燃烧过程产生的灰分；使用浆料技术的副产物的加氢转化精炼过程的吹扫排放，诸如名称为如下的过程：EST浆料技术(ENI)；VRSH技术(Chevron-Lummus-Global)；HDH和HDHPLUS技术(Intevep)；SRC-Unifex技术(UOP)；(HC)3技术(HeadWaters)。
精炼废料通常含有高浓度的贵重重金属，如Ni、V、Mo，通常为氧化物形式。这些金属广泛用于金属工业中和催化剂的生产中，并且鉴于它们的价格不断上涨，其回收可能证明是有意义的且在经济上是有价值的。
目前可用于从氧化物中回收所述金属(Ni、V、Mo)的方法(基本上基于浸出技术)需要碳含量不超过5％，但炼油厂废料，特别是由上述方法产生的废料(气化、石油焦燃烧和重质精炼废料、使用浆料技术的加氢转化)具有焦炭和碳氢化合物形式的高碳含量。因此，需要进行初步处理以除去碳(以及水分和碳氢化合物)，通常通过焚烧炉进行，即：
a)多炉膛炉(MHF)，
b)旋转窑，
c)流化床燃烧器(FBC)。
这些系统有几个缺点，主要与温度控制不良有关。
事实上，在高于650℃的温度下，出现金属升华、羰基的形成和由低熔点共晶体的形成所致的金属氧化物的聚集的问题；因此，燃烧废料处于不合适用于后续处理以回收金属的形式。
多炉膛炉和旋转窑具有额外的缺点，诸如：
-由于有待焚烧的产品的运动引起的顽固的腐蚀现象(refractory corrosionphenomena)；
-由于不均匀的燃烧引起的所得产物的粒径不均匀；
-由于固体和气体/空气交换效率低引起的备用燃烧器的燃料消耗高，燃烧气体流量大。
流化床燃烧器又有几个缺点，主要是由于它们的复杂性引起的；另外，为了防止堵塞，必须在流化床中加入惰性物质或石灰石，从而污染所产生的金属氧化物。
即使随后的浸出(用于从氧化物中分离出金属)也具有缺点，主要是由于所述类型的焚烧炉的输出产品的质量引起的。
例如，在回收钒的情况下，由于从焚烧炉排出的固体的性质并且需要高消耗化学品，所以可用碱或酸进行的金属氧化物混合物的浸出过程是有问题的；有时还需要经历各种不同阶段以将钒从其他金属中分离出来。最终，从炼油厂废料中存在的金属氧化物中回收钒具有各种困难，其中存在于氧化物中的大量碳和化学物理性质(特别是存在附聚物)可能使浸出困难并且昂贵。
在回收钼的情况下还有甚至更大的困难，钼尤其以高浓度存在于用催化剂进行的浆料技术的过程废料中(因此，例如，在上述过程EST-ENI浆料技术中)，其中特别是使用硫化钼作为催化剂；在这些过程的污泥中发现了各种钼的化合物，混合有镍和钒的氧化物；钼的量可能与钒的量处于相同的数量级。
钼的回收也通过使用碱或酸进行的氧化物混合物的浸出方法来进行；在钼的情况下，其回收比仅回收钒的情况复杂得多，原因在于这两种金属及其化合物具有相似的特性，因此它们的回收和分离是困难的，并且需要高消耗化学品；此外，钼与钒和其他金属的分离可能需要多个阶段的处理。
因此，钼的回收具有类似于单独回收钒的问题，例如氧化物中存在大量的碳以及化学和物理特性(附聚物的存在)，这可能使浸出困难且昂贵。然而，钼的存在使得回收过程和与钒分离更困难，由于浸出时通常获得含有具有相似特性的钒化合物和钼化合物的溶液。
发明内容
本发明的一个目的是提供用于从工业过程废料(特别是来自精炼油产品的废料(炼油厂废料))中回收金属和金属氧化物的设备和方法，其不存在现有技术的上述缺点。
因此，本发明涉及用于从工业过程废料(特别是来自精炼油产品的废料(炼油厂废料))中回收金属和/或金属氧化物的设备和方法。
根据本发明，使用传送带式炉(belt conveyor furnace)进行从炼油厂废料或从其他工业过程废料中回收金属，其中发生待处理废料(含有待回收的金属)的受控燃烧。
与现有技术相比，在从工业过程废料(特别是从炼油厂废料)回收金属的过程中使用传送带式炉带来了一系列优势。
首先，使用传送带式炉使得可以通过精确的温度控制来执行要处理的废料的燃烧，作用于以下参数：
-供给到炉中的固体废料的流速，因此改变在带上的固体废料的厚度；
-燃烧空气流速，并因此改变炉内的气相的速度；
-带的速度，并因此改变固体废料在炉内消耗的时间。
通过使用沿炉的纵向延伸(长度)分布的一系列用于低温控制的燃烧器(如果温度过低，用于升高温度)和一系列用于高温控制的空气和/或水喷射器(如果温度过高，用于降低温度)，传送带式炉还允许局部温度控制。
然后使用传送带式炉，使得可以按所选择的厚度分配待处理的废料，适当地降低以限制在炉中消耗的时间。与其他技术相比，根据本发明的方法由此需要的处理时间更短。
此外，传送带式炉容易且有效地与补充设备的各种装置集成，例如特别是：干燥机、轻质组分的燃烧器、热解器和燃烧气体过滤单元。
特别地，传送带式炉的结构使得可以在炉上方放置过滤单元，从而将过滤单元中捕获的灰尘直接传送(回收)到炉中。
传送带式炉的结构还使得可以以简单有效的方式，向炉中并因此在含有待回收金属的固体材料上注入可能的试剂，例如使产品在回收过程的后续步骤(特别是浸出)中更容易加工的试剂。
在本发明的优选实施方案中，将碳酸钠溶液(苏打solvay)注入炉中。这样，碳的燃烧、碳酸钠和氧化钼及氧化钒之间的反应以受控的方式(在氧化环境中消耗的温度和时间)在炉中进行，从而捕获SO2和SO3并形成用于随后浸出步骤的化合物(能够支持金属的提取，特别是它们在溶液中的转变)。
附图说明
参考附图中的图，从以下非限制性实施例的描述，本发明的其它特征和优点将显而易见，其中：
-图1是根据本发明所述的，用于从工业过程废料回收金属和/或金属氧化物或残余物的设备(plant)的第一实施方案的示意图；
-图2是根据本发明所述的设备的第二实施方案的示意图；
-图3至6是根据本发明所述的设备的其它实施方案的示意图。
具体实施方式
图1以示意形式示出了从工业过程废料(特别是在精炼油产品时产生的废料(炼油厂废料))中回收金属和/或金属氧化物的设备和方法。
例如，有待在设备1中处理的废料是由气化过程产生的灰分(ash)，并且特别地含有氧化镍、钒和钼。
在图1的实施方案中，设备1使得可以从工业废料中回收富含金属的固相，主要为氧化物形式；然后可将所述氧化物送入到随后的金属的分离步骤(以下通过实施例的方式描述)。
设备1主要包含传送带式炉(belt conveyor furnace)2、沿待处理的废料路径位于传送带式炉2上游的预处理单元3、和接收并加工在传送带式炉2中生成的烟道气(fluegas)的烟道气处理组(flue gas treatment group)4。
传送带式炉2包含外壳5，其提供有内室6并且沿着两个相对的端部7,8之间的纵轴A(在使用中基本上水平)延伸；和传送带9，其容纳在室6中并且沿轴线A延伸。传送带9以环形封闭并且具有基本上水平的配置，缠绕至少两个平行端辊10的周围，所述端辊10垂直于轴线A并且基本上水平，并且放置在炉的端部7,8处，并且其支撑并移动传送带9(为了简单起见，未示出辊10的旋转的驱动系统)。
可选地，传送带9也被放置在端辊10之间的附加中间辊(未示出)支撑。
在图1(以及随后的图)中示出的实施例中，传送带9顺时针旋转，因此它具有顶面11，顶面11接收待处理的废料并将废料沿轴线A输送到室6中，并从端部7朝向端部8移动。
端部7提供有主入口12，用于供给待处理的固体废料。相对端部8提供有气相进口13，通过沿气体入口管线15安装的供应风扇(supply fan)14向传送带式炉2供给燃烧空气；和固相出口17，其连接到出口管线18，从其收集穿过传送带式炉2并且构成富含金属(主要为氧化物的形式)的固相的固体。
传送带式炉2还装配有连接到端部7的烟道气出口19，穿过其并且借助于沿烟道气排出管线21放置的抽风机(suction fan)20，从传送带式炉2移开室6中产生的烟道气。
有利地是，传送带式炉2装配有温度调节系统22，其包含连接到热调节或淬火管线24的一系列水或空气冷却喷射器23，和/或由燃料管线26提供动力的一系列燃烧器25；在传送带式炉2的启动阶段，燃料管线26和燃烧器25也用于触发废料的燃烧并且如果必要，在传送带式炉2的正常运行期间用于支持燃烧。
如图1所示，如果使用水来调节传送带式炉2中的温度，喷射器23是喷水器(watersprayer)，并且管线24连接到液压回路(hydraulic circuit)27。
喷射器23和燃烧器25沿着传送带式炉2的纵向延伸部分(长度)分布，并因此沿轴线A轴向间隔开。喷射器(injector)23和燃烧器25由作用在喷射器23和燃烧器25上的控制单元(未示出)控制，以局部地调节传送带式炉2中的温度，甚至以差异化的方式(differentiated manner)进行，如有必要，在传送带式炉2的不同区域。
预处理单元3沿着供应管线30位于传送带式炉2的上游，其将待处理的废料供给设备1；并且主要用于减少随后送入传送带式炉2的废料的含水量(水分)，并且在待处理的废料含有大量的水(例如来自气化过程的废料)的情况下使用，因此包含至少一个固-液分离装置28或干燥机。
在图1的实施方案中，预处理单元3特别地包括离心机28。如所知的，离心机进行具有不同密度的组分的分离，具体地将固相与液相分离。因此，离心机通常具有固定部件、高速旋转的部件和螺旋螺杆。
离心机28具有连接到供应管线30的入口29，供应管线30将废料提供给设备1；以及设置在离心机28的相应的相对的轴向端的固体出口31和液体出口32。固体出口31通过入口管线33连接到传送带式炉2的主入口12；液体出口32通过再循环管线34连接到液压回路(hydraulic circuit)27，以便重新利用从预处理单元3回收的水。例如，回收的水可以再循环到与设备1相关联的工厂设备(并从该工厂设备收到待处理的废料)；和/或再循环到传送带式炉2的热调节管线24。
烟道气处理组4沿着烟道气排出管线21放置，并且在排放到大气中之前处理来自传送带式炉2的烟道气。
烟道气处理组4包括例如冷却单元35(热交换器、锅炉等)和过滤单元36。
过滤单元36特别地包括静电除尘器(electrostatic precipitator)37，其将可能存在于烟道气中固体颗粒(基本上为灰分颗粒)与烟道气分离。静电除尘器37具有烟道气入口38，其通过烟道气排出管线21的第一区段21a连接到烟道气出口19；灰分出口39，其通过二级入口管线41连接到传送带式炉2的二级入口，以将从烟道气中回收的灰分循环给传送带式炉2；和连接到烟囱43的烟道气出口42。
抽风机20，其确保从传送带式炉2的室6抽取烟道气，以及确保烟道气在烟道气排出管线21中的循环和通过烟道气处理组4，其沿着烟道气排出管线21设置，例如在静电除尘器37的下游。
在使用中，有待处理的工业废料，特别是炼油厂废料(例如来自气化过程)，首先在预处理单元3(特别是离心机28中)进行预处理，以除去水。
回收的水被再循环到液压回路27。离开预处理单元3的颗粒、薄片或粉末形式的固体废料通过入口12从端部7送入传送带式炉2；固体废料掉落在传送带9的顶面11上，并沿着传送带9的整个宽度分布(可能通过横向于传送带9的移动进料器)。
当传送带9围绕端辊10循环移动时，固体废料由传送带9沿着室6(沿着由轴线A限定的进料方向)输送。
可以根据需要选择尺寸(例如传送带9的长度和宽度)和操作参数(例如传送带9的速度和废料在传送带式炉2中的花费的时间)。
仅为了说明的目的，传送带9例如以每分钟1到2米的速度量级移动；传送带式炉2长为20至60米；废料在炉中花费的时间大于10分钟。
固体废料(特别是含碳成分)的燃烧发生在传送带式炉2中。
在开启传送带式炉2的时刻，可能需要例如借助燃料管线26供给的燃烧器25来触发废料的燃烧；随后，当完全运行时，废料的燃烧是自我维持的，是可燃材料的废料。
燃烧空气和由废料在室内6内部燃烧产生的烟道气与废料逆流流动：当废料(与传送带9一起)从端部7朝向端部8移动时，空气和烟道气在相反方向上从端部8朝向端部7移动，由此它们通过烟道气出口19排出。
为了消除沉降在传送带式炉2下部的任何灰尘，传送带9可以沿传送带9间隔开装配隔片(septum)，其将沉降在传送带式炉2下部的灰尘推向端部7，在端部7可以收集该灰尘并且在传送带9上再循环。
为了防止烟道气泄漏到传送带式炉2外部，通过抽风机20和供应风扇14的适当平衡将室6保持在轻微的真空中。
在传送带式炉2的端部7、接近待固体废料进入的入口12的区域中，发生废物的轻质组分的干燥和燃烧；在相对端部8、接近固相出口17的区域中，通过进入的空气进行经处理的废料的冷却。因此，在传送带式炉2的端部7,8处，温度可以低于中央区域。
在传送带式炉2的中央区域，发生废料的碳质成分的燃烧。在这一区域中，温度趋于上升。为了防止固体通过形成低熔点共晶体而凝聚和可能形成羰基升华金属，温度必须保持低于650℃，优选低于600℃。
因此，传送带9由具有超过650℃的设计温度的材料(特别是的金属材料)制成，即耐受至少650℃温度的材料。
传送带式炉2的中央区域的平均温度的控制通过作用于以下参数来实现：
-固体的流速，并由此改变固体在传送带9上的厚度；
-空气流速，并因此改变传送带式炉2内的气相的速度；
-传送带的速度，并因此改变由固体在传送带式炉2内花费的时间。
通过温度调节系统22实现沿传送带式炉2的长度的温度控制，其控制喷射器23和/或燃烧器25的干扰。
从烟道气出口19排出热烟道气，并且送到烟道气处理组4，然后被释放到大气中。
适当地，在烟道气处理组4中，将烟道气冷却至210°-350℃的温度，并过滤除去灰尘。在过滤单元36中使用静电过滤器(除尘器)，可以在最高达350℃的温度下处理烟道气；可替代地，可以使用套筒式过滤器，但在这种情况下，烟道气需要冷却至约220℃的温度(应避免温度低于210℃，因为它们倾向于使灰尘压紧并堵塞过滤器套筒)。
然后处理从传送带式炉2排出的固相中含有的金属氧化物以回收金属，特别是通过浸出和随后分离(例如通过沉淀和/或萃取)。
根据本发明的一个方面，如图2所示，传送带式炉2装备有化学品分配系统45，借助于化学品分配系统45，适当的化学品可以沿传送带式炉2的纵向延伸被注入到室6中和/或注入在室6的预定区域中。
特别地，为了促进随后的浸出步骤，化学品分配系统被用于向在传送带式炉2中行进的固体废料块中注入碳酸钠溶液(苏打solvay)。
事实上，碳酸钠在传送带式炉2内与钒氧化物反应以生成偏钒酸钠和焦钒酸钠，并与钼氧化物反应以生成钼酸钠。
更详细地，碳酸钠与三氧化钼(MoO3)反应以形成钼酸钠(Na2MoO4)；并且与五氧化二钒(V2O5)反应以形成偏钒酸钠(NaVO3)并随后形成焦钒酸钠(Na4V2O7)。
通常，如下所示，钼酸钠和偏钒酸钠的形成反应同时发生：
Na2CO3+MoO3→Na2MoO4+CO2
Na2CO3+V2O5→2NaVO3+CO2
如下所述，钼酸钠(Na2MoO4)和偏钒酸钠(NaVO3)可以用水浸洗，在溶液中容易且有效地回收。
化学品分配系统45包括在室6中轴向间隔开(沿着轴线A)并连接到化学品供应管线47的一系列喷嘴46。喷嘴46优选地放置在传送带9的顶面11的上方。
通过沿着传送带式炉2轴向间隔开的喷嘴46注入碳酸钠溶液，允许精确控制碳酸钠的量和分布，从而精确控制与钒氧化物和钼氧化物的碳酸钠反应。
另外，可以作为如温度、传送带的速度、固体流速、气相(烟道气)流速等运行参数的函数，沿着轴线A并沿着传送带式炉2的长度改变碳酸钠溶液的注入(即，在传送带式炉2的不同区域、在沿轴线A的不同位置注入不同量的溶液)，从而最大化形成钼酸钠和偏钒酸钠。
在传送带式炉2中，注入碳酸钠溶液不会引起腐蚀问题，因为传送带式炉2的材料，特别是制成传送带9的材料，在钠存在下不会被腐蚀(相反，这发生在例如在多层旋转窑(multilevel rotary kilin)中使用的耐火材料中，钠深入侵蚀并损坏所述材料)。
从传送带式炉2出来的固体产物被送到回收区段48，其特别地包括至少一个浸出单元(leaching unit)49，其中发生用水的浸出。
浸出(leaching)(或固-液萃取)由通过溶剂从固体物质分离一种或多种可溶性组分组成。
在本发明的方法中，溶剂是水并且进入浸出单元49的固相主要是钼酸钠(Na2MoO4)和偏钒酸钠(NaVO3)和氧化镍(NiO)的混合物，钼酸钠(Na2MoO4)和偏钒酸钠(NaVO3)是由于注入碳酸钠而在传送带式炉2中形成的。
从浸出单元49，获得了钼酸钠(Na2MoO4)和偏钒酸钠(NaVO3)的溶液以及主要含有氧化镍的固体。
浸出49具有入口51，其通过出口管线18连接到传送带式炉2的固相出口17，以将固相进料到浸出单元49；供水入口52，其连接到供水管线53以将水供给到浸出单元49；头部出口(head outlet)54，从该头部出口54排出含有回收的金属特别是钒和钼的水溶液；和底部出口55，从该底部出口55排出含有镍和其它未被回收的金属的氧化物的固相。
浸出例如在60℃至100℃的温度下进行，停留时间为3小时量级。为了使溶液保持温热，可以利用从传送带式炉2出来的固相的温度，将从炉出排出的固相(温度超过100℃)直接送入到浸出单元49中。
在用水浸出后，大部分钼和钒都在溶液中作为偏钒酸钠和钼酸钠存在，而镍和其它金属的氧化物都处于固相中，其浓度高于进入到浸出单元49中的固体中的浓度。
含有氧化镍并从浸出单元49出来的固相可通过干燥管线56带入传送带式炉2中，该干燥管线56从浸出单元49的底部出口55分支出，以在传送带式炉2的区段中干燥，如图2中示意性所示。
由于浸出的下游固相中镍的浓度远远大于矿山矿物中的正常浓度，所以从设备1出来的固体产物适合于被处理以提取或回收镍。
为提高浸出中钒和钼的随后提取而在传送带式炉2中注入碳酸钠溶液可以高于化学计量的量，在这种情况下，在浸出单元49中排出的液体溶液中可以发现过量的碳酸钠。如果存在大量过量的碳酸钠，则可以在传送带式炉2中将溶液的一部分再循环利用。
钼酸钠(Na2MoO4)和偏钒酸钠(NaVO3)溶液可以被用于各种工艺中以回收钼和钒(回收的钒和钼的量，超过了设备中处理的废料中最初存在的含量的80％以及甚至高于90％)，诸如：
1.钼酸铵和偏钒酸铵的分级沉淀；
2.钼和钼二硫化物盐(MoS3)与H2S的分级沉淀；
3.添加铵盐并且通过溶剂萃取，例如含有氨基，分级沉淀偏钒酸钠(NaVO3)。
因此，这些工艺可以容易地在相同设备1中在浸出步骤的下游原位进行。
图3示意性地示出了用于在浸出下游回收钼和钒的优选实施方案。
如先前所描述的，在传送带式炉2中，钼酸钠和偏钒酸钠是由于通过化学品分配系统45注入碳酸钠而形成的。从传送带式炉2排出并含有钼酸钠和偏钒酸钠的固相被送入回收区段48。
回收区段48包括浸出单元49，其中钼酸钠和偏钒酸钠进入到溶液中，并且还包括一个或多个分离金属的单元57,58，其中分离并且回收钒和钼。
特别地，从浸出单元49排出的钼酸钠和偏钒酸钠的溶液首先通过从头部出口54支化出的第一连接管线61送入到钒沉淀单元57，通过入口管线62向该钒沉淀单元57中进料硫酸铵，并且在其中，通过在碱性环境(pH大于8)中用硫酸铵沉淀偏钒酸铵来回收钒。
在碱性pH下获得分级沉淀偏钒酸铵的反应如下：
2NaVO3溶液+(NH4)2SO4→2NH4VO3沉淀+Na2SO4溶液
从钒沉淀单元57，获得了偏钒酸铵的沉淀物，其是从单元57的底部出口63排出的；和含有少量偏钒酸铵和钼酸铵的溶液。
该溶液通过第二连接管线64被送到用于回收钼的钼沉淀或提取单元58。来自溶液的钼的回收步骤可以通过不同的已知方法进行，例如：
-通过改变溶液的酸度(例如，使用硫酸直到酸度为约1至2)，使用铵盐(如硫酸铵)根据如下反应分级沉淀钼酸铵：
Na2MoO4溶液+(NH4)2SO4→(NH4)2MoO4沉淀+Na2SO4溶液
-根据如下反应，分级沉淀由钼酸盐与硫化氢(H2S)反应形成的二硫化钼(MoS3)：
H2MoO4溶液+3H2S气体→MoS3沉淀+4H2O；
-溶剂萃取，例如含有氨基(三辛基/十二烷基胺，Alamine 336；三正辛胺，TOA；三正十二烷基胺，Alamine 304，季铵盐)或者诸如羟基癸-7-6二乙基5.8-肟(LIX 63)。
在图3的实施方案中，例如，通过相应的反应物入口管线65,66向钼沉淀单元58中进料硫酸铵和硫酸，产生钼酸铵的沉淀。
钼酸铵的沉淀物经另一连接管线67送至皂化单元68，其中用有机羧酸进行处理，通过酸入口管线69供给酸以形成钼皂。
通常使用的酸是环烷酸；草酸可用作皂化反应的促进剂；指示性地在约100℃至300℃，优选200至250℃下进行皂化约5至12小时。
由皂化获得的钼皂(通常为环烷酸-Mo)具有约120℃的软化点并且钼含量为4-7％，优选6％。
从出口70排出获得的皂，适用于在用催化剂(作为催化剂前体)(即二硫化钼(MoS2))进行的浆料技术精炼副产物的加氢转化过程中使用。实际上，该皂可溶于在这些过程中使用的进料中，形成均匀的钼溶液；在该技术中使用的反应器内部，钼与H2S和氢反应，形成用作催化剂的硫化钼(MoS2)。
如上所述的设备1及其中实施的工艺，还可以根据待处理的工业废料的种类进行各种修改。
例如，如果待处理的废料足够干燥，那么可能不需要预处理单元3。
预处理单元3可以包括不同类型的固-液分离装置或干燥机，以替代上述的离心机。
例如，在图4的实施方案中，指示用于处理来自气化的废料，预处理单元3包括干燥机74，特别是旋风干燥机。
旋风干燥机74还允许将干燥产品直接排放到传送带式炉2的传送带9上；此外，可以在旋风干燥机74中使用来自传送带式炉2的热烟道气的一部分，从而减少干燥所需使用的燃料。
因此，干燥机74具有连接到供应管线30的入口75，供应管线30将待处理的废料传送到设备1；通过入口管线33连接到传送带式炉2的入口12的固体出口76；烟道气入口78，其通过烟道气排出管线21的第一区段21a连接到传送带式炉2的烟道气出口19；气体出口79，其连接到烟道气排出管线21的第二部分21b并因此连接到烟道气处理组4。
然后，由干燥机74排出的气体被送到烟道气处理组4中并且与来自传送带式炉2的烟道气一起在烟道气处理组4中过滤。
明显地，图4的设备1也可以包括化学品分配系统45和回收区段48(图4中未示出)。
图5示出了特别适用于处理含有大量轻质烃的废料的实施方案，例如来自使用重炼油厂废料的浆料技术(EST-型ENI浆料技术)的加氢转化过程的废料。
在本实施方式中，预处理单元3包括燃烧器80，特别是旋风燃烧器，其中进料有待处理的废料。
因此，燃烧器80具有入口81，其连接到将待处理的废料传送到设备1中的供应管线30；用于引入燃烧空气的空气入口82；用于引入可选的蒸气和/或水的蒸气入口83；固体出口84，其通过入口管线33连接至传送带式炉2的入口12，以将在燃烧器80中产生的灰尘排出在传送带9上；供给入口(service inlet)85，其连接到化学品分配系统45(特别地通过化学品供应管线47的支路)以将化学品引入到已经处于预处理单元3中的待处理的废料中；烟道气出口86，其连接到烟道气排出管线21并由此连接到烟道气处理组4。
通过调节进入到燃烧器80的空气流以及通过调节蒸气和水的供给可以控制燃烧器80中的温度。
从燃烧器80排出的烟道气可以在烟道气处理组4中处理以与来自传送带式炉2的烟道气一起使用相同的过滤单元36进行纯化。
在旨在回收燃烧器80中生成的热以及来自传送带式炉2的烟道气的热的情况下，烟道气处理组4可以包括单个锅炉87，其构成冷却单元35并且被放置在过滤单元36的上游，以允许从来自燃烧器80和来自传送带式炉2两者的烟道气中回收热。
在待处理的废料含有显著量的硫的情况下，注入化学品是特别有利的，使得硫化合物的减少是适当的。
通过使用化学品分配系统45直接在预处理单元3和/或传送带式炉2中注入碳酸钠，能够降低SO2/SO3。碳酸钠与硫化合物反应产生硫酸钠/亚硫酸钠以及混合有钒的可能的盐，它们存在于从传送带式炉2排出的氧化物中。这样的产物促进了钒和钼的浸出，因此在根据本发明的方法中，硫的存在带来益处，而在现有技术最广泛使用的方法中，硫的存在通常是一个问题。
图6示出了特别用于处理来自燃烧过程或燃烧系统的废料的实施方案，例如石油焦炭(pet coke)或炼油厂废料的燃烧灰分。
在这种情况下，在设备1中有待处理的废料由燃烧石油焦炭和/或炼油厂废料的锅炉88排出的灰分组成。
烟道气处理组4集成在来自锅炉88的烟道气的通风-过滤-净化系统89中并且基本上包括过滤器90(特别是静电过滤器)、一个或多个风扇91和净化装置92(特别是脱硫(FGD,烟道气脱硫)装置)。
来自锅炉88的燃烧灰分经由入口管线33和入口12被送到传送带式炉2；在锅炉88中产生的燃烧烟道气送到通过烟道气线93与锅炉88连接的过滤器90，传送带式炉2的烟道气排出管线21也与烟道气线93连接；因此，过滤器90处理混合在一起的锅炉88的烟道气和传送带式炉2的烟道气；从过滤器90回收的灰分通过流入到入口管线33的再循环管线94再循环到传送带式炉2，从而与直接来自锅炉88的灰分在一起；从过滤器90排出的烟道气被送到净化装置92，然后从烟囱43排出到大气中。
最后，应当理解的是，在不脱离所附权利要求书的范围的情况下，可以对描述并示出的设备和方法进行许多修改和改变。

Claims (10)

1.一种用于从工业过程废料回收金属和/或金属氧化物的方法，包含燃烧固体废料以减少所述固体废料的碳含量并产生富含金属的固相的燃烧步骤；和从所述富含金属的固相中萃取金属的萃取步骤；所述方法的特征在于，所述燃烧步骤包含以下步骤：将所述固体废料散布在传送带(9)的顶面(11)上，所述传送带(9)沿着轴(A)以基本水平的配置以环路闭合；沿着轴(A)推进所述传送带(9)，从而沿着由轴(A)限定的前进方向移动位于所述传送带(9)上的固体废料，并同时向所述固体废料供应热量以引起所述固体废料燃烧；从所述传送带(9)的所述顶面(11)移开富含金属的固相，其中所述传送带(9)是由耐受至少650℃温度的材料制成；其中所述方法进一步包括：通过沿所述轴(A)布置并且轴向彼此间隔开的一系列冷却水或空气的喷射器(23)和/或一系列燃烧器(25)，调整所述燃烧步骤的温度的步骤；和化学品分配步骤，其中通过沿所述轴(A)轴向间隔开的一系列喷嘴(46)，沿所述轴(A)纵向地或和/或在室(6)的预定区域，在所述室(6)中和/或在放置在所述传送带(9)上的固体废料上散布一种或多种化学品；
其中所述固体废料含有显著量的硫；
其中注入碳酸钠的溶液以形成在所述固体废料中包含的金属的钠盐；
其中待处理的固体废料含有Mo和Va以及Ni，主要是氧化物的形式；并且注入碳酸钠导致形成钼酸钠和偏钒酸钠；
其中所述萃取步骤包含使用水浸出从所述传送带(9)移开的固相的浸出步骤，这产生钼酸钠和偏钒酸钠的溶液以及含有氧化镍的固体；
其中从所述传送带(9)移开的固相氧化物中存在碳酸钠与硫化合物反应产生硫酸钠/亚硫酸钠以及混合有钒的可能的盐；
其中在所述浸出步骤之后包含金属分离步骤，用于至少部分地分离在所述浸出步骤中获得的溶液中含有的钒和钼。
2.根据权利要求1所述的方法，所述工业过程废料是油品精炼废料。
3.根据权利要求1所述的方法，包含以下步骤：供应燃烧空气和可能的燃烧气体以协助所述固体废料的燃烧，并且除去由所述固体废料的燃烧产生的烟道气；所述燃烧空气和烟道气以相对于所述固体废料的前进方向逆流循环。
4.根据权利要求1所述的方法，包含所述固体废料的预处理步骤，其中在所述燃烧步骤之前从所述固体废料中除去水，以降低随后进料到燃烧步骤中的固体废料的水含量。
5.根据权利要求4所述的方法，其中所述固体废料的预处理步骤包括固-液分离步骤或干燥步骤。
6.根据权利要求4所述的方法，其中所述固体废料的预处理步骤是通过离心机(28)来进行的。
7.根据权利要求1所述的方法，包含烟道气处理步骤，其中将在所述燃烧步骤中产生的烟道气过滤。
8.根据权利要求7所述的方法，其中所述烟道气是通过静电除尘器或过滤器(37)来过滤的。
9.根据权利要求7所述的方法，其中在过滤所述烟道气之前，所述烟道气处理步骤包括烟道气冷却步骤。
10.根据权利要求1所述的方法，其中所述材料是金属材料。
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