CN115026988A - 一种eps塑料泡沫脱模工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于泡沫生产脱模技术领域，具体的说是一种EPS塑料泡沫脱模工艺；该工艺采用的脱模成型机包括油压装置，成型模腔，加热模具和高频电源，油压装置下端设置模冲装置，模冲装置下端连接模具压板，模具压板下方设置有加热模具，加热模具在模具压板对应位置设置有成型模腔，加热模具下端设置有顶针，本发明所具有的有益效果是在EPS烧结粉末中加入添加剂，充分混合后在成型模腔内加热，在加热过程中添加剂受热分解，随后沿着成型模腔下端面所设置的间隙逸散出来，提高了加热模具的寿命，减小了泡沫制品与成型模腔内壁的摩擦，同时加热模具周围设置加热线圈，加热线圈温度维持在400℃～500℃，以便模具产生热膨胀，进一步减少摩擦，容易脱模。
Description
技术领域
本发明涉及脱模工艺技术领域，具体涉及一种EPS塑料泡沫脱模工艺。
背景技术
EPS是聚苯乙烯(PS)的硬质蜂窝状泡沫物，有良好隔热性和震动吸收作用，高压缩强度，很轻重量和抗湿性，其用途包括建筑物隔热和隔音，侧墙和内墙壁的覆盖，包装材料和一次性包装容器。
现有的技术在加工EPS泡沫塑料，是将EPS原料颗粒投入膜腔后，采用蒸汽输入发泡，而后在模具中通水冷却，使泡沫制品与金属模具分离从而将模具体与泡沫制品分离，但是采用水汽脱模的方式，会产生大量污水，不利于保护环境，并且脱模后的塑料制品需要烘干，增加了加工工序，使得该技术方案受到限制，为此，我们提出一种EPS塑料泡沫脱模工艺。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种EPS塑料泡沫脱模工艺以满足市场的需求。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种EPS塑料泡沫脱模工艺，该脱模工艺包括以下步骤：
S1：将EPS与填料充分混合，混合后往其中加入助剂，反应后得到相应的半成品EPS原料；
S2：将S1中得到的EPS原料倒入至加热发泡机中，在加热发泡机中进行加热发泡，控制加热发泡机的加热温度维持在110℃左右，使EPS原料颗粒受热膨胀，膨胀后的EPS颗粒放入到流化熟化床中进行保温熟化，EPS原料颗粒的熟化温度保持在24～26℃；
S3：将S2中经过熟化程序的EPS预发泡颗粒放入到粉碎机中，对EPS预发泡颗粒进行粉碎，形成烧结粉末，在EPS烧结粉末中加入添加剂，形成处理后的混合烧结粉末；
S4：将S3中得到的混合烧结粉末放入到脱模成型机中，使得混合烧结粉末在成型模腔内部进行加热，混合烧结粉末在成型模腔内部受热迅速膨胀直至充满整个成型模腔，形成与脱模成型机中的成型模腔形状相同的泡沫制品，等到泡沫制品彻底成型后，实现泡沫制品与脱模成型机中的成型模腔之间的脱离；
其中，S4中的脱模成型机包括油压装置，成型模腔，加热模具和高频电源，所述油压装置下端面固定设置有模冲装置，所述模冲装置下端面固定连接有模具压板，所述模具压板下方固定设置有加热模具，加热模具在模具压板对应位置设置有成型模腔，所述加热模具左右两端固定设置有加热线圈，所述加热线圈右侧设置有高频电源，所述高频电源与加热线圈导线连接，加热模具下端设置有顶针，所述顶针联通设置到成型模腔内部，初始状态下，加热模具与模具压板处于分离状态，在泡沫制品加热成型冷却后，加热线圈在高频电源的控制下对加热模具周围进行加热，同时顶针将成型模腔的下端面向上顶起，使成型的泡沫制品逐渐与成型模腔内壁脱离。
作为一种优化的技术方案，在步骤S3中所加入的添加剂为油类碳氢化合物和水，添加剂与烧结粉末经过充分混合后放入成型模腔，添加剂的比例占整个混合烧结粉末的20％～25％。
作为一种优化的技术方案，所述成型模腔下方腔室为半圆形腔室，形状与模具压板的形状相吻合，成型模腔内部下方端面与顶针连接处设置有气腔间隙，为混合烧结粉末中的添加剂气化分解提供逸散通道。
作为一种优化的技术方案，所述混合烧结粉末进入成型模腔中最多不能超过成型模腔最大容积的95％。
作为一种优化的技术方案，所述加热线圈缠绕设置在加热模具的周围，所述加热线圈的开闭由高频电源控制，加热线圈的加热温度维持在400℃～500℃。
作为一种优化的技术方案，所述顶针上端面包括成型模腔的一部分下端面，所述顶针将泡沫制品向上顶出时带动成型模腔的一部分下端面向上移动。
作为一种优化的技术方案，在步骤S4中，对混合烧结粉末在成型模腔内进行加热时，加热温度控制在200℃～210℃，加热时间控制在20min～25min。
作为一种优化的技术方案，在步骤S4中，在混合烧结粉末彻底加热完成后，成型模腔内部的温度保持60℃维持10min，之后让成型模腔的温度自然冷却至室温，等待5min后对泡沫制品进行顶出脱模操作。
本发明所具有的有益效果是：
相比现有技术，本发明在EPS烧结粉末中加入添加剂，充分混合后在成型模腔内加热，在加热过程中添加剂受热分解，随后沿着成型模腔下端面所设置的间隙逸散出来，提高了加热模具的寿命，减小了泡沫制品与成型模腔内壁的摩擦，同时在加热模具周围设置加热线圈，加热线圈温度维持在400℃～500℃，以便模具产生热膨胀，进一步减少泡沫制品与成型模腔内部的摩擦，容易脱模。
附图说明
图1是本发明提出的一种EPS塑料泡沫脱模工艺的脱模成型机的总体结构图。
图中：1是油压装置，2是模具压板，3是成型模腔，4是高频电源，5是顶针，6是加热模具，7是加热线圈，8是模冲装置。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本实施例中的一种EPS塑料泡沫脱模工艺，该脱模工艺包括以下步骤：
S1：将EPS与填料充分混合，混合后往其中加入助剂，反应后得到相应的半成品EPS原料；
S2：将S1中得到的EPS原料倒入至加热发泡机中，在加热发泡机中进行加热发泡，控制加热发泡机的加热温度维持在110℃左右，加热时间控制在10min左右，使EPS原料颗粒受热膨胀，膨胀后的EPS颗粒放入到流化熟化床中进行保温熟化，EPS原料颗粒的熟化温度保持在24～26℃；
S3：将S2中经过熟化程序的EPS预发泡颗粒放入到粉碎机中，对EPS预发泡颗粒进行充分粉碎，形成烧结粉末，在EPS烧结粉末中加入添加剂，形成处理后的混合烧结粉末，添加剂的作用是在烧结粉末进行加热时能够受热分解，产生大量气体从成型模腔3内部预留的气腔间隙逸散出来，减少泡沫制品与成型模腔3内壁的摩擦，同时提高加热模具6的使用寿命；
S4：将S3中得到的混合烧结粉末放入到脱模成型机中，使得混合烧结粉末在成型模腔3内部进行加热，混合烧结粉末在成型模腔3内部受热迅速膨胀直至充满整个成型模腔3，形成与脱模成型机中的成型模腔3形状相同的泡沫制品，等到泡沫制品彻底成型后，实现泡沫制品与脱模成型机中的成型模腔3之间的脱离；
其中，S4中的脱模成型机包括油压装置1，成型模腔3，加热模具6和高频电源4，所述油压装置1下端面固定设置有模冲装置8，模冲装置8与油压装置1的下端面焊接固定，模冲装置8下端面无缝焊接固定有模具压板2，模具压板2下方固定设置有加热模具6，加热模具6在模具压板2对应位置设置有成型模腔3，加热模具6左右两端固定设置有加热线圈7，加热线圈7紧贴加热模具6外壁，加热线圈7右侧设置有高频电源4，高频电源4与加热线圈7导线连接，加热模具6下端设置有顶针5，顶针5联通设置到成型模腔3内部，初始状态下，加热模具6与模具压板2处于分离状态，在泡沫制品加热成型冷却后，加热线圈7在高频电源4的控制下对加热模具6周围进行加热，同时顶针5将成型模腔3的下端面向上顶起，使成型的泡沫制品逐渐与成型模腔3内壁脱离。
作为一种优化的技术方案，在步骤S3中所加入的添加剂为油类碳氢化合物和水，此类物质受热易分解，并且分解产生的物质对环境的污染较小，能够在一定程度上保护了环境，添加剂与烧结粉末经过充分混合后放入成型模腔3，添加剂的比例占整个混合烧结粉末的20％～25％，成型模腔3下方腔室为半圆形腔室，形状与模具压板2的形状相吻合，成型模腔3内部下方端面与顶针5连接处设置有气腔间隙，为混合烧结粉末中的添加剂气化分解提供逸散通道，混合烧结粉末进入成型模腔3中最多不能超过成型模腔3最大容积的95％，在成型模腔3中保留有一定体积的空隙保证在混合烧结粉末受热压缩时物质不会散逸出成型模具，保证了混合粉末能够全部得到利用，一定程度上提高了混合烧结粉末的综合利用率。
作为一种优化的技术方案，加热线圈7缠绕设置在加热模具6的周围，加热线圈7的开闭由高频电源4控制，加热线圈7的加热温度维持在400℃～500℃，顶针5上端面包括成型模腔3的一部分下端面，顶针5将泡沫制品向上顶出时带动成型模腔3的一部分下端面向上移动，在步骤S4中，对混合烧结粉末在成型模腔3内进行加热时，加热温度控制在200℃～210℃，加热时间控制在20min～25min，控制加热时间能够保证成型模腔3内部的混合烧结粉末被充分加热成型，提高最终的泡沫制品的品质，在步骤S4中，在混合烧结粉末彻底加热完成后，成型模腔3内部的温度保持60℃维持10min，保证泡沫制品内部不会产生空腔和气孔，之后让成型模腔3的温度自然冷却至室温，等待5min后对泡沫制品进行顶出脱模操作。
在本实施例中，首先通过添加助剂与EPS进行反应，得到半成品EPS原料，将得到的EPS原料熟化后得到的EPS预发泡颗粒放入粉碎机，粉碎后得到烧结粉末，在烧结粉末中加入添加剂，混合后放入脱模成型机的成型模腔3中，之后混合烧结粉末在成型模腔3中受热膨胀充满整个成型模腔3，形成与脱模成型机中的成型模腔3形状相同的泡沫制品，在膨胀的过程中添加剂分解，通过成型模腔3下端面的气腔间隙逸散出去，之后加热线圈7在高频电源4的控制下升温对加热模具6周围进行加热，在加热线圈7加热的同时顶针5开始向上顶出，将成型后的泡沫制品顶出成型模腔3，得到完整的泡沫制品。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种EPS塑料泡沫脱模工艺，其特征在于：该脱模工艺包括以下步骤：
S1：将EPS与填料充分混合，混合后往其中加入助剂，反应后得到相应的半成品EPS原料；
S2：将S1中得到的EPS原料倒入至加热发泡机中，在加热发泡机中进行加热发泡，控制加热发泡机的加热温度维持在110℃左右，使EPS原料颗粒受热膨胀，膨胀后的EPS颗粒放入到流化熟化床中进行保温熟化，EPS原料颗粒的熟化温度保持在24～26℃；
S3：将S2中经过熟化程序的EPS预发泡颗粒放入到粉碎机中，对EPS预发泡颗粒进行粉碎，形成烧结粉末，在EPS烧结粉末中加入添加剂，形成处理后的混合烧结粉末；
S4：将S3中得到的混合烧结粉末放入到脱模成型机中，使得混合烧结粉末在成型模腔(3)内部进行加热，混合烧结粉末在成型模腔(3)内部受热迅速膨胀直至充满整个成型模腔(3)，形成与脱模成型机中的成型模腔(3)形状相同的泡沫制品，等到泡沫制品彻底成型后，实现泡沫制品与脱模成型机中的成型模腔(3)之间的脱离；
其中，S4中的脱模成型机包括油压装置(1)，成型模腔(3)，加热模具(6)和高频电源(4)，所述油压装置(1)下端面固定设置有模冲装置(8)，所述模冲装置(8)下端面固定连接有模具压板(2)，所述模具压板(2)下方固定设置有加热模具(6)，加热模具(6)在模具压板(2)对应位置设置有成型模腔(3)，所述加热模具(6)左右两端固定设置有加热线圈(7)，所述加热线圈(7)右侧设置有高频电源(4)，所述高频电源(4)与加热线圈(7)导线连接，加热模具(6)下端设置有顶针(5)，所述顶针(5)联通设置到成型模腔(3)内部，初始状态下，加热模具(6)与模具压板(2)处于分离状态，在泡沫制品加热成型冷却后，加热线圈(7)在高频电源(4)的控制下对加热模具(6)周围进行加热，同时顶针(5)将成型模腔(3)的下端面向上顶起，使成型的泡沫制品逐渐与成型模腔(3)内壁脱离。
2.根据权利要求1所述的一种EPS塑料泡沫脱模工艺，其特征在于：在步骤S3中所加入的添加剂为油类碳氢化合物和水，添加剂与烧结粉末经过充分混合后放入成型模腔，添加剂的比例占整个混合烧结粉末的20％～25％。
3.根据权利要求1所述的一种EPS塑料泡沫脱模工艺，其特征在于：所述成型模腔(3)下方腔室为半圆形腔室，形状与模具压板(2)的形状相吻合，成型模腔(3)内部下方端面与顶针(5)连接处设置有气腔间隙，为混合烧结粉末中的添加剂气化分解提供逸散通道。
4.根据权利要求1所述的一种EPS塑料泡沫脱模工艺，其特征在于：所述混合烧结粉末进入成型模腔中最多不能超过成型模腔最大容积的95％。
5.根据权利要求1所述的一种EPS塑料泡沫脱模工艺，其特征在于：所述加热线圈(7)缠绕设置在加热模具(6)的周围，所述加热线圈(7)的开闭由高频电源(4)控制，加热线圈(7)的加热温度维持在400℃～500℃。
6.根据权利要求1所述的一种EPS塑料泡沫脱模工艺，其特征在于：所述顶针(5)上端面包括成型模腔(3)的一部分下端面，所述顶针(5)将泡沫制品向上顶出时带动成型模腔(3)的一部分下端面向上移动。
7.根据权利要求1所述的一种EPS塑料泡沫脱模工艺，其特征在于：在步骤S4中，对混合烧结粉末在成型模腔(3)内进行加热时，加热温度控制在200℃～210℃，加热时间控制在20min～25min。
8.根据权利要求1所述的一种EPS塑料泡沫脱模工艺，其特征在于：在步骤S4中，在混合烧结粉末彻底加热完成后，成型模腔(3)内部的温度保持60℃维持10min，之后让成型模腔(3)的温度自然冷却至室温，等待5min后对泡沫制品进行顶出脱模操作。
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| Title |
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| 李祖德主编；陈由群，俞志明，张嘉言等副主编: "《高分子材料的循环利用》《高分子材料的循环利用》", 化学工业出版社, pages: 206 * |
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