CN115008659A - 环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，包括制模、装模、浇注、填料、脱模；所述制模过程为：在模具盖板上设置向上凸起的浇料碗，浇料碗内部模具盖板上开有一个浇料口与多个排气孔，浇料口、排气孔贯通的位于模具盖板上；所述装模过程为：将线圈器身装入模具中，采用角铁垫在模具底部使模具盖板倾斜；所述浇注过程为：环氧树脂混料真空状态下浇注到模具中直至注满浇料碗为止；所述填料过程为：泄压后浇料碗填满混料入干燥箱凝胶固化；所述脱模过程为：凝胶固化好的模具移出干燥箱，用金属刀具剔除剩余凸出的浇口后再入干燥箱进行后期固化。经此工艺处理后，浇注体浇料口只需金属刀具铲除不需要补料且无气孔免修补，工人劳动强度低。
Description
技术领域
本发明涉及互感器制作技术领域，具体涉及环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺。
背景技术
环氧树脂真空浇注是目前电器行业所普遍采用的工艺绝缘方式，在我国已有近70年的生产经验，随着工艺装备业的不断发展，环氧树脂真空浇注工艺也在不断日趋完善，相比较成熟的环氧树脂真空浇注仍有其工艺不完善之处。目前相关工艺或文献主要是围绕环氧树脂凝胶固化后，采用电工具清除浇料口，再进行补料处理外观，即整个清除浇料口的过程中工人劳动强度高，产生粉尘容易被人体吸收影响健康，并且污染环境严重，且外观质量得不到保证。粉尘虽然可以采用吸尘装置加以改善，但未从根本上解决环境污染和影响人体健康问题，因此急需更完善更先进的环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺及装备，进一步提升环氧树脂浇注式互感器的设计制造水平。
现有环氧树脂真空浇注模具均在盖板上设置两个四方口形浇料口，且模具平放，环氧树脂混料凝胶固化后浇注体底面产生气孔，因此当后固化工序完成后浇料口质地坚硬需用电工具切除产生粉尘，且浇注体底面气孔要进行补料，故存在工人劳动强度高、生产效率低且造成环境污染等问题。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种操作简便、材料成本低、劳动强度低、生产效率高、无粉尘的环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，使产品外观质量水平得到很大提高。
为实现上述目的，本申请提出的技术方案为：环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，包括制模、装模、浇注、填料、脱模；
所述制模过程为：在模具盖板上设置向上凸起的浇料碗，所述浇料碗内部模具盖板上开有一个浇料口与多个排气孔，所述浇料口、排气孔贯通的位于模具盖板上；
所述装模过程为：将线圈器身装入模具中，放入托盘上，采用角铁垫在模具底部使模具盖板倾斜；
所述浇注过程为：环氧树脂混料真空状态下浇注到模具中直至注满浇料碗为止；
所述填料过程为：泄压后浇料碗填满混料入干燥箱凝胶固化；
所述脱模过程为：凝胶固化好的模具移出干燥箱，用金属刀具剔除剩余凸出的浇口后再入干燥箱进行后期固化。
进一步的，所述浇料碗焊接在模具盖板上，其内表面为斜面。
进一步的，多个圆形排气孔设置于高位端，且位于圆形浇料口一侧。
进一步的，所述线圈器身放入模具内，采用角铁垫在模具底部使模具盖板倾斜一角度δ，所述角度δ为5～6°；二次接线台设置于低位端。
进一步的，浇注时环氧树脂从浇料碗低端进入，注满浇料碗为止，保证泄压后浇料碗内始终有环氧树脂混料。
更进一步的，脱模时凝胶固化好的模具移出干燥箱，将模具盖板上的紧固螺丝拆除，卸下模具盖板，用金属刀具剔除剩余凸出的浇口，再拆卸模具其它模板，清理模缝树脂片后再入干燥箱进行后期固化。
更进一步的，所述浇料碗内腔容积大小按环氧树脂体积收缩率得出，要保证浇料碗内在泄压和凝胶固化时存有环氧树脂混料，进而空气不再进入模具内。
更进一步的，填料时填料点不能对准浇料口和排气孔。
作为更进一步的，在模具盖板上开有平行设置的支架限位条形孔，在支架限位条形孔两端开有安装嵌件固定孔。
作为更进一步的，所述模具盖板与模瓣之间，以及各模瓣间均通过密封条进行密封，支架限位条形孔通过封胶密封。
本发明采用的以上技术方案，具有的优点是：
1、本发明工艺操作简便、生产效率高：模具设置浇料口、浇料碗和排气孔，采用角铁垫在模具底部使模具盖板倾斜，浇料碗一次性填满混料，凝胶固化过程中无需额外填料，整个工艺操作简便、生产效率高。
2、本发明工艺工人劳动强度低，环保：经此工艺后，浇注体浇料口只需金属刀具铲除不需要补料且无气孔免修补，工人劳动强度低；凝胶固化后浇料口只有很小一部分外露，脱模后直接铲除，废料少不耗电，节能低碳效果明显，且不会产生粉尘影响工人身体健康，更不会造成环境污染，体现绿色环保优点。
附图说明
图1为模具结构剖视图；
图2为模具结构俯视图；
图3为环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺流程图；
其中：1、排气孔；2、浇料碗；3、盖板；4、浇料口；5、支架限位条形；6、安装嵌件固定孔；7、二次接线台。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请，即所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
实施例1
本实施例以支柱式环氧树脂浇注式电流互感器为例，在模具盖板上设置有浇料口、浇料碗和排气孔，通过环氧树脂体积收缩率得到凝胶固化所需混料重量，保证了环氧树脂泄压后凝胶固化过程中浇料碗内始终存有混料，空气不会进入模具内形成气孔缺料，因此不用进行补料操作，且脱模时浇料口质地软易剔除不产生粉尘，既环保又健康安全，保证了产品外观质量要求；具体实现过程为：
如图1-3所示，首先制模，将模具盖板开设多个排气孔1、1个浇料口4，并将浇料碗2焊接在模具盖板上，此时排气孔1、浇料口4位于浇料碗2底部，所述浇料碗2内表面为斜面，易于树脂料脱模，排气孔1在浇料口4一侧，保证模具倾斜放置时，排气孔1处于高位端，易于浇注过程中混料把多余空气挤除掉；所述浇料碗2按环氧树脂混料总量及环氧树脂体积收缩率得出内腔最小容积，至少保证浇料碗2内在泄压和凝胶固化时始终存有树脂混料，进而空气不会进入模具内，浇料碗2也不宜过大以免造成材料浪费；
其次装模，首先将线圈器身装入模具中，螺栓穿过安装嵌件固定孔6固定安装嵌件，二次线圈支架位于支架限位条形孔5中并通过封胶封住，其余部件固定好后将模具放入托盘中，采用角铁垫在模具底部使模具盖板3倾斜一角度δ，二次接线台7位置处于低端，保证二次端子台无缺陷，托盘入干燥箱预烘模具；所述模具盖板倾斜角度δ不宜过大，δ选取4～8°为宜，优选5～6°排气最佳。需要说明的是：不局限于本发明提供的角铁垫底倾斜方法，可以焊接支腿保证倾斜角也能达到使模具倾斜目的。
再次浇注，环氧树脂混料真空状态下浇注至模具中，注满浇料碗2为止，保证浇注完泄压后浇料碗2内树脂混料不低于模具盖板3的排气孔1。
再次填料，模具移出浇注罐后，浇料碗2填满混料，填料点不能对准浇料口和排气孔，避免空气冲入模具中，移入干燥箱进行凝胶固化。
最后脱模，凝胶固化好的模具移出干燥箱，将模具盖板3的紧固螺丝拆除，卸下模具盖板3，直接用金属刀具剔除剩余凸出的浇口，再拆卸模具其它模板，清理模缝树脂片后即可移入干燥箱进行后期固化。
实施例2
本实施例对浇料碗2内腔体积获取进行重点介绍：环氧树脂混料密度跟温度有关，一般情况下，环氧树脂混料密度随温度的升高而变小，通过测算得出环氧树脂混料在一定温度下的密度，本实施例所指双酚A环氧树脂混料70℃～75℃时密度约为1.67-1.75g/cm3(按填料60％添加)，而环氧树脂固化物密度约为1.80-1.88g/cm3(按填料60％添加)，本实施例环氧树脂混料均在70℃～75℃条件下浇注填料进行凝胶固化操作，故实施例所有数据均为70℃～75℃时条件下的测算结果。
以支柱式环氧树脂浇注电流互感器LZZBJ9-10为例，环氧树脂混料总重量按12.4kg计算，环氧树脂混料密度测算为ρ液＝1.703g/cm3(按填料60％添加)，环氧树脂固化物密度测算为ρ固＝1.812g/cm3(按填料60％添加)，一般来讲，环氧树脂按填料60％添加的体积收缩率约为4.8～7.0％，本实施例体积收缩率测算为：
故浇料碗所需最小体积为：
考虑设计裕度10％，浇料碗设计体积记为V设计，即
V设计＝Vmin×(1+10％)＝438.4×(1+10％)＝482.24cm3；
将体积V设计转化为凝胶固化所需混料重量，保证了环氧树脂泄压后凝胶固化过程中浇料碗内始终存有混料；
故浇料碗实际体积V浇料碗要略大于V设计即可。
本发明环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，依次按照制模、装模、浇注、填料、脱模5个过程方能达到免修补目的，体现节能低碳、绿色环保优点，此工艺模具制作是前提，5个过程按顺序进行缺一不可，所起作用不可替代，不仅应用在互感器产品生产制造过程中，还可应用在变压器、电抗器等电器产品生产制造过程中。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。
Claims (10)
1.环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，其特征在于，包括制模、装模、浇注、填料、脱模；
所述制模过程为：在模具盖板上设置向上凸起的浇料碗，所述浇料碗内部模具盖板上开有一个浇料口与多个排气孔，所述浇料口、排气孔贯通的位于模具盖板上；
所述装模过程为：将线圈器身装入模具中，放入托盘上，采用角铁垫在模具底部使模具盖板倾斜；
所述浇注过程为：环氧树脂混料真空状态下浇注到模具中直至注满浇料碗为止；
所述填料过程为：泄压后浇料碗填满混料入干燥箱凝胶固化；
所述脱模过程为：凝胶固化好的模具移出干燥箱，用金属刀具剔除剩余凸出的浇口后再入干燥箱进行后期固化。
2.根据权利要求1所述环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，其特征在于，所述浇料碗焊接在模具盖板上，其内表面为斜面。
3.根据权利要求1所述环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，其特征在于，多个圆形排气孔设置于高位端，且位于圆形浇料口一侧。
4.根据权利要求1所述环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，其特征在于，所述线圈器身放入模具内，采用角铁垫在模具底部使模具盖板倾斜一角度δ，所述角度δ为5～6°；二次接线台设置于低位端。
5.根据权利要求1所述环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，其特征在于，浇注时环氧树脂从浇料碗低端进入，注满浇料碗为止。
6.根据权利要求1所述环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，其特征在于，脱模时凝胶固化好的模具移出干燥箱，将模具盖板上的紧固螺丝拆除，卸下模具盖板，用金属刀具剔除剩余凸出的浇口，再拆卸模具其它模板，清理模缝树脂片后再入干燥箱进行后期固化。
7.根据权利要求1所述环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，其特征在于，所述浇料碗内腔容积大小按环氧树脂体积收缩率得出，要保证浇料碗内在泄压和凝胶固化时存有环氧树脂混料，进而空气不再进入模具内。
8.根据权利要求1所述环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，其特征在于，填料时填料点不能对准浇料口和排气孔。
9.根据权利要求1所述环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，其特征在于，在模具盖板上开有平行设置的支架限位条形孔，在支架限位条形孔两端开有安装嵌件固定孔。
10.根据权利要求1所述环氧树脂真空浇注浇料口免修补工艺，其特征在于，所述模具盖板与模瓣之间，以及各模瓣间均通过密封条进行密封，支架限位条形孔通过封胶密封。
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