CN114990910A - 一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺 - Google Patents

一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN114990910A
CN114990910A CN202210622822.8A CN202210622822A CN114990910A CN 114990910 A CN114990910 A CN 114990910A CN 202210622822 A CN202210622822 A CN 202210622822A CN 114990910 A CN114990910 A CN 114990910A
Authority
CN
China
Prior art keywords
alkali
dyeing
polyester fabric
soaping
temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
CN202210622822.8A
Other languages
English (en)
Inventor
王小艳
张正
洪温钦
王传李
赵治涛
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Qingdao Qingyan Yuese Chemical Technology Co ltd
Original Assignee
Qingdao Qingyan Yuese Chemical Technology Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Qingdao Qingyan Yuese Chemical Technology Co ltd filed Critical Qingdao Qingyan Yuese Chemical Technology Co ltd
Priority to CN202210622822.8A priority Critical patent/CN114990910A/zh
Publication of CN114990910A publication Critical patent/CN114990910A/zh
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/34—Material containing ester groups
    • D06P3/52—Polyesters
    • D06P3/54—Polyesters using dispersed dyestuffs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/0032—Determining dye recipes and dyeing parameters; Colour matching or monitoring
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/16—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using dispersed, e.g. acetate, dyestuffs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/673—Inorganic compounds
    • D06P1/67333—Salts or hydroxides
    • D06P1/6735—Salts or hydroxides of alkaline or alkaline-earth metals with anions different from those provided for in D06P1/67341

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Coloring (AREA)

Abstract

本发明涉及纺织品染整加工领域，具体而言，涉及一种涤纶织物染色工艺。一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，使用高耐碱分散染料对涤纶织物进行高温高压染色和碱减量一浴处理，然后进行皂洗和水洗。本发明提供的涤纶织物染色工艺，选用高耐碱分散染料，打破了涤纶织物的碱液处理、水洗、高温高压分散染色、还原清洗和水洗加工常规工艺流程，重新构建了高温高压分散染色和碱减量一浴处理，染色涤纶织物的颜色深度得到显著提升；不需使用还原剂对染色涤纶织物进行还原清洗，即可使有效去除织物表面浮色和色斑，使染色织物获得稳定的色光和优良的耐水洗色牢度；染色工艺中减少了水量的浪费以及造成的水污染，工艺流程大大缩短，操作更简便，更节能环保，降低企业成本，提高企业效益。

Description

一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺
技术领域
本发明涉及纺织品染整加工领域，具体而言，涉及一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺。
背景技术
涤纶纤维织物吸湿性及透气性差，手感较硬导致其服用性能差，为了改善涤纶织物的服用舒适性，常对涤纶织物进行碱减量处理。减量后的涤纶织物的光泽柔和，手感蓬松柔软，同时吸湿透气性有很大的改善。传统的分散染料结构中通常含有—HNCO—、—CN、—COOH、—NH2等基团，这些基团会在高温且有碱的条件下水解导致染料的色光、上染百分率等性能的变化；因此传统分散染料对涤纶织物的高温高压染色pH值在5-6之间。但在涤纶织物碱减量是在强碱性条件下进行的，因此染色前必需进行酸洗并且充分的水洗，这个过程会耗用大量的水。染色结束后，涤纶低聚物会在高温高压染色过程中溶出，在降温过程中会沉积在织物表面形成色斑，影响染色涤纶织物的品质。使用保险粉等还原剂对染色涤纶织物进行还原清洗是目前去除织物表面浮色和色斑的最常用且有效的方法。但是，还原剂去除色斑是在破坏染料的基础上进行的，去除色斑存在破坏染料的缺陷。因此常规的涤纶染整工艺流程长，操作复杂，耗水耗能大。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，利用高耐碱分散染料的耐碱特性，重新构建了高温高压分散染色和碱减量一浴处理、皂洗和水洗工艺流程，简化了工艺流程。同时染液中含有烧碱，碱性染液一方面可以去除织物表面浮色，另一方面还可以使织物表面沉积的低聚物水解，在不破坏染料的基础上达到免还原清洗的效果。并且在经过本发明工艺处理后染色涤纶织物的颜色深度得到明显提升，可节省染料的用量。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，使用高耐碱分散染料和烧碱一浴对涤纶织物同时进行高温高压染色和碱减量，然后进行皂洗和水洗；
高耐碱分散染料(分子通式或所有染料商品牌号，如棕黄HA-2R…)是一种新型分散染料，通过剔除染料分子中的易水解基团，使分散染料在高温高压条件下较广的pH范围(4-14)内保持优异的色光稳定性。因此，涤纶织物在使用高耐碱分散染料进行高温高压染色或其他湿处理时，在很大程度上不会受到pH值的限制，而染料的高耐碱特性也为开发特定染色工艺提供了新思路。
本发明提供的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，选用高耐碱分散染料，打破了涤纶织物的碱液处理、水洗、高温高压分散染色、还原清洗和水洗加工常规工艺流程，重新构建了高温高压分散染色和碱减量一浴处理，染色涤纶织物的颜色深度得到显著提升，而且不需使用还原剂对染色涤纶织物进行还原清洗，即可使有效去除织物表面浮色和色斑，使染色织物获得稳定的色光和优良的耐水洗色牢度，染色工艺中减少了水量的浪费以及造成的水污染，工艺流程大大缩短，操作更简便，更节能环保，降低企业成本，提高企业效益。
进一步地，所述高耐碱分散染料在高温高压条件下以及pH为4-14范围内保持优异的色光稳定性。
进一步地，所述高耐碱分散染料为HA型耐碱分散染料。
进一步地，所述高耐碱分散染料用量为所述涤纶织物重量的0.1％-10％。
如在不同的实施例中，根据所需颜色的深浅，高耐碱分散染料用量为涤纶织物重量的0.1％、0.5％、1％、2％、3％、5％、7％、8％、9％、10％等等。
进一步地，所述碱减量过程使用烧碱为碱剂。
进一步地，所述烧碱的用量为0.5-20g/L。
如在不同的实施例中，烧碱溶液的浓度可以为0.5g/L、1g/L、2g/L、3g/L、5g/L、8g/L、10g/L、12g/L、15g/L、17g/L、18g/L、20g/L等等。
进一步地，所述高耐碱分散染料和烧碱采用染液的形式对所述涤纶织物进行高温高压染色。
进一步地，所述染液还含有匀染剂。
进一步地，所述染液中，匀染剂的浓度为0.5-3g/L。如在不同的实施例中，匀染剂的浓度可以为0.5g/L、1g/L、1.5g/L、02g/L、2.5g/L、3g/L等等。
进一步地，所述染液与所述涤纶织物的重量比为3-20:1。如在不同的实施例中，染液与涤纶织物的重量比可以为3:1、5:1、6:1、7:1、8:1、10:1、12:1、13:1、15:1、17:1、18:1、20:1等等。
进一步地，所述匀染剂为阴离子表面活性剂或非离子表面活性剂或复合型表面活性剂。
本发明中的高温高压染色和碱减量一浴，是指在染色装置中，一定温度条件下形成的压力。
进一步地，所述高温高压染色和碱减量一浴处理的过程为：
以升温速率为0.5-4℃/分钟进行升温，至70-100℃保温5-20分钟，然后再升温，至105-135℃保温30-60分钟。
优选地，所述高温高压染色的过程为：
以升温速率为1-3℃/分钟进行升温，至80-95℃保温10-20分钟，然后再升温，至110-130℃保温40-50分钟。
进一步地，所述高温高压染色和碱减量一浴结束后，以0.5-4℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放残液。
优选地，所述高温高压染色和碱减量一浴处理结束后，以1-3℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放残液。
如在不同的实施例中，可以以0.5℃/分钟、1℃/分钟、15℃/分钟、2℃/分钟、3℃/分钟、4℃/分钟等等的降温速率降温至80℃以下。
进一步地，所述涤纶织物包括涤纶机织、针织纯纺或混纺面料。
本发明中，皂洗主要是去除浮色的作用。
进一步地，所述皂洗所用的试剂为皂洗剂。
进一步地，所述皂洗采用皂洗液进行，所述皂洗液中，所述皂洗剂的浓度为0.5-3g/L。如在不同的实施例中皂洗剂的浓度可以为0.5g/L、1g/L、1.5g/L、2g/L、3g/L等等。
进一步地，所述皂洗液与所述涤纶织物的重量比为10-30:1。如在不同的实施例中，皂洗液与涤纶织物的重量比可以为10:1、12:1、15:1、18:1、20:1、22:1、25:1、27:1、30:1等等。
进一步地，所述皂洗的过程为：
以升温速率为0.5-4℃/分钟，至80-100℃皂洗10-30分钟，调节溶液pH至7±0.5，继续处理10-30分钟，排残液。
经过该程序的皂洗后，有效去除织物表面浮色，使染色织物获得稳定的色光和优良的耐水洗色牢度。
进一步地，所述调节溶液pH至7±0.5采用酸性物质进行。
进一步地，所述酸性物质为弱酸性物质。
进一步地，所述弱酸性物质为醋酸。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明提供的染色工艺流程，相比于现有染色工艺，相同条件下，染色涤纶织物的颜色更深，因此，可以节省染料的用量，能降低企业成本，提高企业效益。
(2)本发明提供的涤纶织物分散染色和碱减量一浴工艺，省掉还原清洗步骤，即无需使用还原剂清洗便可使织物具有稳定的色光和优良耐水洗色牢度。不仅节省了化学品用量，降低印染企业成本，提高印染企业效益，并且省掉该步骤带来的水污染，更环保。
(3)本发明提供的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，大大缩短涤纶织物加工流程，节约水资源，并且减少废水排放，更环保。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
分散大红HA-G染色涤纶针织物
本发明提供的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色和碱减量一浴处理：染料用量为织物重的2％，烧碱的用量为5g/L，匀染剂为2g/L(NICCA SUNSOLT 7000Z，浙江日华化学有限公司)；按染液与织物重量比为20:1配制染液，在高温高压染色机上按2℃/min升温至90℃，保温15min；再以2℃/min的升温速度升温至120℃，保温45min；染色结束，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶织物皂洗和水洗：向染缸中注入皂洗液，皂洗液含有1g/L皂洗剂，皂洗液与涤纶织物的重量比为20：1，以1℃/min的升温速度升温至100℃，皂洗10min，以冰醋酸中和pH至7±0.5，继续在100℃处理10min，排放残液；以清水充分水洗。
常规工艺：
(1)染色涤纶针织物碱减量(同上述参数)；
(2)水洗至中性；
(3)涤纶针织物高温高压染色(同上述参数)；
(4)染色涤纶织物还原清洗和水洗：向染缸中注入还原清洗液，还原清洗液含有3g/L保险粉、2g/L氢氧化钠和2g/L渗透剂JFC(广州德美化工)，以2℃/min的升温速度升温至90℃，还原清洗20min，以清水充分水洗。
涤纶织物经本发明提供的工艺以及常规工艺采用分散大红HA-G处理后，测定碱减量率、颜色深度及耐水洗色牢度，具体如表1所示。
表1分散大红HA-G染色涤纶针织物
Figure BDA0003675244370000041
从表中可以看出，本发明提供的工艺与常规工艺相比，由表可知，本发明提供的染色方法处理的涤纶织物与常规方法处理的涤纶织物相比颜色较深，且耐水洗色牢度相当，但是不使用还原清洗液，工艺更简化，节约试剂，并防止了试剂带来的污染，工艺更环保。
实施例2
分散大红HA-G染色涤纶针织物
本发明提供的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色和碱减量一浴处理：染料用量为织物重2％，烧碱用量为2.5g/L，匀染剂为1g/L NICCA SUNSOLT 7000Z(浙江日华化学有限公司)；常温下按染液与织物重量比为20:1配制染液，在高温高压染色机上按1℃/min升温至100℃，保温20min；再以1℃/min的升温速度升温至130℃，保温60min；染色结束，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶织物皂洗和水洗：向染缸中注入皂洗液，皂洗液含有1g/L皂洗剂，皂洗液与涤纶织物的重量比为20：1，以1℃/min的升温速度升温至100℃，皂洗10min，以冰醋酸中和pH至7±0.5，继续在100℃处理10min，排放残液；以清水充分水洗。
常规工艺：
(1)染色涤纶针织物碱减量(同上述参数)；
(2)水洗至中性；
(3)涤纶针织物高温高压染色(同上述参数)；
(4)染色涤纶织物还原清洗和水洗：还原清洗：向染缸中注入还原清洗液，还原清洗液含有3g/L保险粉、2g/L氢氧化钠和2g/L渗透剂JFC(广州德美化工)，以2℃/min的升温速度升温至90℃，还原清洗20min，以清水充分水洗。
涤纶织物经本发明提供的工艺以及常规工艺采用分散大红HA-G处理后，测定还原清洗后的颜色深度及耐水洗色牢度，具体如表2所示。
表2分散大红HA-G染色涤纶针织物的颜色深度及耐水洗色牢度
Figure BDA0003675244370000051
从表中可以看出，本发明提供的工艺与常规工艺相比，由表可知，本发明提供的染色方法处理的涤纶织物与常规方法处理的涤纶织物相比颜色较深，且耐水洗色牢度相当，但是不使用还原清洗液，工艺更简化，节约试剂，并防止了试剂带来的污染，工艺更环保。
实施例3
分散大红HA-G染色涤纶针织物
本发明提供的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色和碱减量一浴处理：染料用量为织物重0.1％，烧碱用量为10g/L，匀染剂为0.5g/L NICCA SUNSOLT 7000Z(浙江日华化学有限公司)；常温下按染液与织物重量比为20:1配制染液，在高温高压染色机上按0.5℃/min升温至70℃，保温20min；再以1℃/min的升温速度升温至130℃，保温60min；染色结束，以0.5℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶织物皂洗和水洗：向染缸中注入皂洗液，皂洗液含有1g/L皂洗剂，皂洗液与涤纶织物的重量比为20：1，以1℃/min的升温速度升温至100℃，皂洗10min，以冰醋酸中和pH至7±0.5，继续在100℃处理10min，排放残液；以清水充分水洗。
常规工艺：
(1)染色涤纶针织物碱减量(同上述参数)；
(2)水洗至中性；
(3)涤纶针织物高温高压染色(同上述参数)；
(4)染色涤纶织物还原清洗和水洗：还原清洗：向染缸中注入还原清洗液，还原清洗液含有3g/L保险粉、2g/L氢氧化钠和2g/L渗透剂JFC(广州德美化工)，以2℃/min的升温速度升温至90℃，还原清洗20min，以清水充分水洗。
本发明提供的工艺与常规工艺相比，本发明提供的染色方法处理的涤纶织物与常规方法处理的涤纶织物相比颜色较深，且耐水洗色牢度相当，但是不使用还原清洗液，工艺更简化，节约试剂，并防止了试剂带来的污染，工艺更环保。
实施例4
分散黄棕HA-2R染色涤纶针织物
本发明提供的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色和碱减量一浴处理：染料用量为织物重1％，烧碱的用量为5g/L，匀染剂为1g/L NICCA SUNSOLT 7000Z(浙江日华化学有限公司)；常温下按染液与织物重量比为10:1配制染液，在高温高压染色机上按1.5℃/min升温至115℃，保温15min；再以1℃/min的升温速度升温至135℃，保温45min；染色结束，以3℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶织物皂洗和水洗：向染缸中注入皂洗液，皂洗液含有1g/L皂洗剂，皂洗液与涤纶织物的重量比为20：1，以1℃/min的升温速度升温至100℃，皂洗10min，以冰醋酸中和pH至7±0.5，继续在100℃处理10min，排放残液；以清水充分水洗。
涤纶织物经本发明提供的工艺以及常规工艺采用分散黄棕HA-2R处理后，测定还原清洗后的颜色深度及耐水洗色牢度，具体如表3所示。
表3分散黄棕HA-2R染色涤纶针织物的颜色深度及耐水洗色牢度
Figure BDA0003675244370000071
从表中可以看出，本发明提供的工艺与常规工艺相比，由表可知，本发明提供的染色方法处理的涤纶织物与常规方法处理的涤纶织物相比颜色较深，且耐水洗色牢度相当，但是不使用还原清洗液，工艺更简化，节约试剂，并防止了试剂带来的污染，工艺更环保。
实施例5
分散黄棕HA-2R染色涤纶针织物
本发明提供的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色和碱减量一浴处理：染料用量为织物中10％，烧碱的用量为0.5g/L，匀染剂为3g/L NICCA SUNSOLT 7000Z(浙江日华化学有限公司)；常温下按染液与织物重量比为3:1配制染液，在高温高压染色机上按4℃/min升温至100℃，保温5min；再以4℃/min的升温速度升温至105℃，保温30min；染色结束，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶织物皂洗和水洗：向染缸中注入皂洗液，皂洗液含有1g/L皂洗剂，皂洗液与涤纶织物的重量比为20：1，以1℃/min的升温速度升温至100℃，皂洗10min，以冰醋酸中和pH至7±0.5，继续在100℃处理10min，排放残液；以清水充分水洗。
常规工艺：
(1)染色涤纶针织物碱减量(同上述参数)；
(2)水洗至中性；
(3)涤纶针织物高温高压染色(同上述参数)；
(4)染色涤纶织物还原清洗和水洗：向染缸中注入还原清洗液，还原清洗液与织物重量比为10:1；还原清洗液含有5g/L保险粉、5g/L氢氧化钠和3g/L渗透剂JFC(广州德美化工)，以4℃/min的升温速度升温至90℃，还原清洗5min；再以清水充分水洗。
本发明提供的工艺与常规工艺相比，本发明提供的染色方法处理的涤纶织物与常规方法处理的涤纶织物相比颜色较深，且耐水洗色牢度相当，但是不使用还原清洗液，工艺更简化，节约试剂，并防止了试剂带来的污染，工艺更环保。
实施例6
分散蓝HA-RL染色涤纶针织物
本发明提供的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色和碱减量一浴处理：染料用量为织物重的2.5％，烧碱用量为2.5g/L，匀染剂为1g/L(NICCA SUNSOLT 7000Z，浙江日华化学有限公司)；按染液与织物重量比为30:1配制染液，在高温高压染色机上按1℃/min升温至100℃，保温10min；再以1℃/min的升温速度升温至130℃，保温30min；染色结束，以4℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶织物皂洗和水洗：向染缸中注入皂洗液，皂洗液含有1g/L皂洗剂，皂洗液与涤纶织物的重量比为20：1，以1℃/min的升温速度升温至100℃，皂洗10min，以冰醋酸中和pH至7±0.5，继续在100℃处理10min，排放残液；以清水充分水洗。
常规工艺：
(1)染色涤纶针织物碱减量(同上述参数)；
(2)水洗至中性；
(3)涤纶针织物高温高压染色(同上述参数)；
(4)染色涤纶织物还原清洗和水洗：向染缸中注入还原清洗液，还原清洗液含有5g/L保险粉、5g/L氢氧化钠和3g/L渗透剂JFC(广州德美化工)，以1℃/min的升温速度升温至100℃，还原清洗10min；再以清水充分水洗。
涤纶织物经本发明提供的工艺以及常规工艺采用分散蓝HA-RL处理后，测定还原清洗后的颜色深度及耐水洗色牢度，具体如表4所示。
表4分散蓝HA-RL染色涤纶针织物的颜色深度及耐水洗色牢度
Figure BDA0003675244370000081
Figure BDA0003675244370000091
从表中可以看出，本发明提供的工艺与常规工艺相比，由表可知，本发明提供的染色方法处理的涤纶织物与常规方法处理的涤纶织物相比颜色较深，且耐水洗色牢度相当，但是不使用还原清洗液，工艺更简化，节约试剂，并防止了试剂带来的污染，工艺更环保。
实施例7
分散蓝HA-RL染色涤纶针织物
本发明提供的涤纶织物染色和碱减量工艺，步骤如下：
(1)涤纶针织物高温高压染色和碱减量一浴处理：染料用量为织物中3％，烧碱用量为10g/L，匀染剂为1g/L NICCA SUNSOLT 7000Z(浙江日华化学有限公司)；常温下按染液与织物重量比为15:1配制染液，在高温高压染色机上按1℃/min升温至100℃，保温10min；再以1℃/min的升温速度升温至120℃，保温30min；染色结束，以2℃/min的降温速率降温至80℃以下，排放染液。
(2)染色涤纶织物皂洗和水洗：向染缸中注入皂洗液，皂洗液含有1g/L皂洗剂，皂洗液与涤纶织物的重量比为20：1，以1℃/min的升温速度升温至100℃，皂洗10min，以冰醋酸中和pH至7±0.5，继续在100℃处理10min，排放残液；以清水充分水洗。
涤纶织物经本发明提供的工艺以及常规工艺采用分散蓝HA-RL处理后，测定还原清洗后的颜色深度及耐水洗色牢度，具体如表5所示。
表5分散蓝HA-RL染色涤纶针织物的颜色深度及耐水洗色牢度
Figure BDA0003675244370000092
从实施例可以看出，本发明提供的工艺相比于常规工艺，将涤纶织物染色和碱减量在一浴中处理，具有颜色增深的效果，节省染料的用量，此外，还大大缩短了涤纶织物加工流程，更环保，降低了企业成本，提高企业效益。
并且，不同颜色的染料，颜色增深效果不同。其中以分散大红HA-G增深效果最明显。
另外，在试验中发现，本发明提供的工艺相比于常规工艺，耐水洗色牢度相当，但是不使用还原清洗液，工艺更简化，节约试剂，并防止了试剂带来的污染，工艺更环保。
本发明实施例中，耐水洗色牢度均参照AATCC测试方法61-2010《纺织品的耐洗色牢度》测定。
本发明中，未特别说明溶液的溶剂的，溶剂均为水。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (7)

1.一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，其特征在于，使用高耐碱分散染料和碱剂对涤纶织物进行高温高压染色和碱减量一浴处理，然后进行皂洗和水洗；
2.根据权利要求1所述的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，其特征在于，所述高耐碱分散染料在高温高压条件下以及pH为4-14范围内保持优异的色光稳定性；所述碱剂为强碱；
进一步地，所述高耐碱分散染料为HA型耐碱分散染料；
进一步地，所述高耐碱分散染料用量为所述涤纶织物重量的0.1％-10％。
进一步地，所述碱剂为烧碱；
进一步地，所述烧碱的用量为0.5-20g/L，优选为2-10g/L，更优选为4-10g/L。
3.根据权利要求1所述的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，其特征在于，所述高耐碱分散染料和碱剂采用染液的形式对所述涤纶织物进行高温高压染色和碱减量一浴处理；
进一步地，所述染液还含有匀染剂；
进一步地，所述染液中，匀染剂的浓度为0.5-3g/L；
进一步地，所述染液与所述涤纶织物的重量比为3-20:1；
进一步地，所述匀染剂为阴离子表面活性剂或非离子表面活性剂或复合型表面活性剂。
4.根据权利要求2和权利要求3所述的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，其特征在于，所述高温高压染色和碱减量一浴处理的过程为：
以升温速率为0.5-4℃/分钟进行升温，至70-100℃保温5-20分钟，然后再升温，至105-135℃保温30-60分钟；
优选地，所述高温高压染色和碱减量一浴处理的过程为：
以升温速率为1-3℃/分钟进行升温，至80-95℃保温10-20分钟，然后再升温，至110-130℃保温40-50分钟；
进一步地，所述高温高压染色和碱减量一浴处理结束后，以0.5-4℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放残液；
优选地，所述高温高压染色和碱减量一浴处理结束后，以1-3℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放残液。
5.根据权利要求1所述的涤纶织物染色和碱减量一浴处理工艺，其特征在于，所述涤纶织物包括涤纶机织、针织纯纺或混纺面料。
6.根据权利要求1-4任一项所述的涤纶织物染色和碱减量一浴工艺，其特征在于，所述皂洗所用的试剂为皂洗剂；
进一步地，所述皂洗采用皂洗液进行，所述皂洗液中，所述皂洗剂的浓度为0.5-3g/L；
进一步地，所述皂洗液与所述涤纶织物的重量比为10-30:1。
7.根据权利要求6所述的涤纶织物染色和碱减量一浴处理工艺，其特征在于，所述皂洗的过程为：
以升温速率为0.5-4℃/分钟，至80-100℃皂洗10-30分钟，调节溶液pH至7±0.5，继续处理10-30分钟，排残液；
进一步地，所述调节溶液pH至7±0.5采用酸性物质进行；
进一步地，所述酸性物质为弱酸性物质；
进一步地，所述弱酸性物质为醋酸。
进一步地，所述还原清洗液与所述涤纶织物的重量比为10-30:1。
CN202210622822.8A 2022-06-01 2022-06-01 一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺 Withdrawn CN114990910A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210622822.8A CN114990910A (zh) 2022-06-01 2022-06-01 一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202210622822.8A CN114990910A (zh) 2022-06-01 2022-06-01 一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN114990910A true CN114990910A (zh) 2022-09-02

Family

ID=83031961

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210622822.8A Withdrawn CN114990910A (zh) 2022-06-01 2022-06-01 一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114990910A (zh)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108660791B (zh) 一种涤纶织物染色工艺
CN108589329B (zh) 一种涤纶织物分散染色免还原清洗工艺
US5531796A (en) Process for desizing and color fading garments
CN110344262B (zh) 一种涤纶织物染色与防水整理同浴一步加工方法
US6024766A (en) Process for enzymatic desizing of garments and enzyme deactivation
CN109610201B (zh) 一种人棉布在气流缸中低浴比的染色方法
CN111235920A (zh) 一种再生涤纶的染色工艺
CN112064382A (zh) 用染色废水对纱线进行染色的方法
Losonczi et al. Bleachability and dyeing properties of biopretreated and conventionally scoured cotton fabrics
CN102619111B (zh) 一种导电涤纶纤维的染色方法
CN109944092B (zh) 一种活性染料羊毛短流程染色工艺
CN111910446A (zh) 一种涤棉混纺纱线染色工艺
CN111926591A (zh) 一种涤纶布的染色工艺
CN106948195A (zh) 一种涤棉织物的染整工艺
EP1047828B1 (en) Process for dyeing and finishing of cellulosic fabrics
CN111424440A (zh) 一种分散染料非水介质染色的方法
CN114990910A (zh) 一种涤纶织物染色和碱减量一浴工艺
CN108589330B (zh) 一种染色涤纶织物的碱减量工艺
CN114990909A (zh) 一种涤纶织物染色和碱减量一浴两步法工艺
CN112458668A (zh) 牛仔面料的清洁整理工艺
CN114990902A (zh) 一种涤棉分散和活性染色一浴工艺
CN104372600A (zh) 绦纶织物的后整理方法
JPS62268B2 (zh)
CN110158331A (zh) 一种节能型染整工艺
CN104631008A (zh) 牛仔布泡沫丝光工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WW01 Invention patent application withdrawn after publication

Application publication date: 20220902

WW01 Invention patent application withdrawn after publication