CN114990094A - 一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法 - Google Patents
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Abstract
为解决传统采用红薯作为原料生产的β‑淀粉酶活力太低或者纯度达不到食品级标准的技术问题，本发明实施例提供一种利用红薯制备高活力β‑淀粉酶的方法，包括：将红薯与水混合后粉碎，浆渣分离后得到第一上清液；对第一上清液离心处理，得到第一离心上清液；将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝混匀反应，离心处理后得到第二离心上清液；将第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，过滤得到第二上清液；将第二上清液与细硅藻土混匀，过滤得到第三上清液；将第三上清液进行超滤浓缩，得到含有高活力β‑淀粉酶的清液。从而，本发明实施例避免了传统采用红薯作为原料生产的β‑淀粉酶活力太低或者纯度达不到食品级标准的缺陷。
Description
技术领域
本发明涉及一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法。
背景技术
β-淀粉酶是一种外切型淀粉酶，主要用于生产麦芽糖。β–淀粉酶广泛存在于大麦，小麦，甘薯，豆类等植物中，还有不少微生物能产生β–淀粉酶。β-淀粉酶被广泛应用于食品工业生产，且需求量巨大。
β-淀粉酶的生产多以小麦、大麦、大豆等植物为原料，原料成本高，原料浪费性大，环境污染严重。而利用红薯作为原料工业化生产β-淀粉酶，所提取的β-淀粉酶有些是活力太低或者纯度达不到食品级标准，或者是纯度符合要求但保质期短，易发生变质，不足以满足食品工业生产要求。
发明内容
为解决传统采用红薯作为原料生产的β-淀粉酶活力太低或者纯度达不到食品级标准的技术问题，本发明实施例提供一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法。
本发明实施例通过下述技术方案实现：
第一方面，本发明实施例提供一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，包括：
将红薯与水混合后粉碎，浆渣分离后得到第一上清液；
对第一上清液离心处理，得到第一离心上清液；
将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝混匀反应，离心处理后得到第二离心上清液；
将第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，过滤得到第二上清液；
将第二上清液与细硅藻土混匀，过滤得到第三上清液；
将第三上清液进行超滤浓缩，得到含有高活力β-淀粉酶的清液。
进一步的，还包括：
将含有高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇持续搅拌30-40min混匀,得到高活力β-淀粉酶成品。
进一步的，所述高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇的质量比为100：0.1-0.5:0.5-1:0.5-2:5-10。
进一步的，还包括：
将高活力β-淀粉酶成品进行除菌处理，通过膜芯孔径为0.22～0.5um的微滤管式过滤机进行过滤罐装，得到罐装产品。
进一步的，将红薯与水混合后粉碎，浆渣分离后得到第一上清液；包括：
将质量比为1:2-5的红薯与水混合后粉碎，浆渣分离将分离后的浆液沉淀3h后取上清液，得到第一上清液。
进一步的，将第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，过滤得到第二上清液；包括：
将重量比为100:2-5的第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，通过100～200目的板框过滤机过滤，得到第二上清液。
进一步的，将第二上清液与细硅藻土混匀，过滤得到第三上清液；包括：
将重量比为100:2-5的第二上清液与细硅藻土混匀，通过100～200目的板框过滤机过滤，得到第三上清液。
进一步的，将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝混匀反应，离心处理后得到第二离心上清液；包括：
将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝按照体积比100:0.1-0.4:0.1-0.4混匀，在温度10-30℃，pH为4-7，搅拌20min，离心分离后得到第二离心上清液。
进一步的，超滤浓缩的滤膜截留分子量在50KD～100KD。
进一步的，超滤浓缩的温度为10-30℃。
本发明实施例与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
本发明实施例的一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，通过各个步骤得到的第一上清液、第一离心上清液、第二离心上清液、第二上清液以及第三上清液最终得到了高活力β-淀粉酶的清液，从而，避免了传统采用红薯作为原料生产的β-淀粉酶活力太低或者纯度达不到食品级标准的缺陷。
附图说明
为了更清楚地说明本发明示例性实施方式的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
在以下描述中，为了提供对本发明的透彻理解阐述了大量特定细节。然而，对于本领域普通技术人员显而易见的是：不必采用这些特定细节来实行本发明。在其他实施例中，为了避免混淆本发明，未具体描述公知的结构、电路、材料或方法。
在整个说明书中，对“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”的提及意味着：结合该实施例或示例描述的特定特征、结构或特性被包含在本发明至少一个实施例中。因此，在整个说明书的各个地方出现的短语“一个实施例”、“实施例”、“一个示例”或“示例”不一定都指同一实施例或示例。此外，可以以任何适当的组合和、或子组合将特定的特征、结构或特性组合在一个或多个实施例或示例中。此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的示图都是为了说明的目的，并且示图不一定是按比例绘制的。这里使用的术语“和/或”包括一个或多个相关列出的项目的任何和所有组合。
在本发明的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
实施例
为解决传统采用红薯作为原料生产的β-淀粉酶活力太低或者纯度达不到食品级标准的技术问题，本发明实施例提供一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，包括：
S1.将红薯与水混合后粉碎，浆渣分离后得到第一上清液；
S2.对第一上清液离心处理，得到第一离心上清液；
S3.将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝混匀反应，离心处理后得到第二离心上清液；
S4.将第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，过滤得到第二上清液；
S5.将第二上清液与细硅藻土混匀，过滤得到第三上清液；
S6.将第三上清液进行超滤浓缩，得到含有高活力β-淀粉酶的清液。
本发明实施例通过各个步骤得到的第一上清液、第一离心上清液、第二离心上清液、第二上清液以及第三上清液最终得到了高活力β-淀粉酶的清液，从而，避免了传统采用红薯作为原料生产的β-淀粉酶活力太低或者纯度达不到食品级标准的缺陷。
进一步的，还包括：
S7.将含有高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇持续搅拌30-40min混匀,得到高活力β-淀粉酶成品。
进一步的，所述高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇的质量比为100：0.1-0.5:0.5-1:0.5-2:5-10。
进一步的，还包括：
S8.将高活力β-淀粉酶成品进行除菌处理，通过膜芯孔径为0.22～0.5um的微滤管式过滤机进行过滤罐装，得到罐装产品。
进一步的，将红薯与水混合后粉碎，浆渣分离后得到第一上清液；包括：
将质量比为1:2-5的红薯与水混合后粉碎，浆渣分离将分离后的浆液沉淀3h后取上清液，得到第一上清液。
进一步的，将第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，过滤得到第二上清液；包括：
将重量比为100:2-5的第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，通过100～200目的板框过滤机过滤，得到第二上清液。
进一步的，将第二上清液与细硅藻土混匀，过滤得到第三上清液；包括：
将重量比为100:2-5的第二上清液与细硅藻土混匀，通过100～200目的板框过滤机过滤，得到第三上清液。
进一步的，将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝混匀反应，离心处理后得到第二离心上清液；包括：
将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝按照体积比100:0.1-0.4:0.1-0.4混匀，在温度10-30℃，pH为4-7，搅拌20min，离心分离后得到第二离心上清液。
进一步的，超滤浓缩的滤膜截留分子量在50KD～100KD。
进一步的，超滤浓缩的温度为10-30℃。
具体地，一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，包括步骤：
S1.将红薯与水按照1：2～4的重量份比例混合后粉碎；将粉碎后的混合物过滤进行浆渣分离，将分离后的浆液沉淀3小时以上后取上清液；
S2.将S1的上清液离心，转速4000～8000转/分，进行固液分离除去杂质和溶液中的淀粉等物质；
S3.将S2分离出来的溶液按体积加入0.1～0.4％的阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝，温度控制在30℃以下、PH值4～7，搅拌10～20分钟，充分反应，使其杂蛋白絮凝沉淀﹔
S4.将S3的溶液进行二次离心，转速4000～8000转/分，进行固液分离除去溶液中的絮凝物等不溶物质；
S5.将S4絮凝后所得到的清液加入2～5％的粗珍珠岩，混合均匀，通过100～200目的板框过滤机，除去溶液中悬浮物和其他不溶性杂质；
S6.将S5板框过滤后所得到的清液加入2～5％的细硅藻土，混合均匀，通过100～200目的板框过滤机，进一步除去溶液中悬浮物及可溶性淀粉；
S7.将S6过滤后的含酶蛋白清液进行超滤浓缩，滤膜截留分子量在50KD～100KD，超滤温度控制在30℃以下；
S8.向S7所得产品中加入重量的0.1～0.5％的氯化钙、0.5～1％的苯甲酸钠、0.5～2％的磷酸氢二钠、5-10％的食品级山梨糖醇，加入完毕后，持续搅拌30-40分钟，使其充分混匀，即可得到高活力β-淀粉酶成品；
S9.对S8得到的高活力β-淀粉酶成品进行除菌处理，在无菌车间将成品通过膜芯孔径为0.22～0.5um的微滤管式过滤机进行过滤，最后进行无菌罐装。
可选地，S3中所述絮凝过程需要在絮凝罐中进行，并不停的搅拌20min，搅拌后需要静止10min，方便后续分离。
可选地，整个提取过程中，溶液温度不能超过40℃，否则可能导致β-淀粉酶失活，降低提取率。
可选地，需要两次离心除杂过程以及两次板框过滤除杂过程，经过除杂后的溶液可以直接进行超滤，不需要两次絮凝，更大程度的减少了β-淀粉酶在浓缩过程中的损失。
步骤S8进行复配后的β-淀粉酶能够极大的增加整体的稳定性；再经过膜芯孔径为0.22～0.5um的微滤管式过滤机进行过滤，最后进行无菌罐装。即可得到70万单位以上的超高活力，超高纯度且符合国家食品卫生安全标准的红薯β–淀粉酶。
实施例1
一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，包括：
S1.将红薯与水按照1：4的重量份比例混合后粉碎；将粉碎后的混合物使用纱布过滤浆渣分离，将分离后的浆液沉淀3小时以上后取上清液；
S2.将S1的上清液离心，转速6000转/分，进行固液分离除去杂质和溶液中的淀粉等物质；
S3.将S2分离出来的溶液按体积加入0.3％的阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝，温度控制在30℃以下、PH值4～7，搅拌20分钟，充分反应，使其杂蛋白絮凝沉淀﹔
S4.将S3的溶液进行二次离心，转速6000转/分，进行固液分离除去溶液中的絮凝物等不溶物质；
S5.将S4絮凝后所得到的清液加入3％的粗珍珠岩，混合均匀，通过100目的板框过滤机，除去溶液中悬浮物和其他不溶性杂质；
S6.将S5板框过滤后所得到的清液加入4％的细硅藻土，混合均匀，通过100目的板框过滤机，进一步除去溶液中悬浮物及可溶性淀粉；
S7.将S6过滤后的含酶蛋白清液进行超滤浓缩，滤膜截留分子量在50KD～100KD，超滤温度控制在30℃以下；
S8.向S7所得产品中加入重量的0.3％的氯化钙、1％的苯甲酸钠、1％的磷酸氢二钠、10％的食品级山梨糖醇，加入完毕后，持续搅拌40分钟，使其充分混匀，即可得到高活力β-淀粉酶成品；
S9.对S8得到的高活力β-淀粉酶成品进行除菌处理，在无菌车间将成品通过膜芯孔径为0.22～0.5um的微滤管式过滤机进行过滤，最后进行无菌罐装。即可得到70万单位以上的超高活力，超高纯度且符合国家食品卫生安全标准的红薯β–淀粉酶。
(1)β-淀粉酶酶活单位的定义
在测定条件下，每分钟水解可溶性淀粉产生1umol还原糖(以麦芽糖计)所需酶量定义为一个酶活力单位。
(2)标准曲线绘制
DNS溶液配制：3，5-二硝基水杨酸试剂：6.3g 3，5-二硝基水杨酸和262mL 2mol/LNaOH溶液，加到500mL含有185g酒石酸钾钠的热水溶液中，再加5g结晶酚和5g亚硫酸钠，搅拌溶解。冷却后加蒸馏水定容至1000mL，贮于棕色瓶中备用。
0.02mol/L，pH5.5磷酸缓冲液配制：称取二水合磷酸氢二钠0.14g和十二水合磷酸二氢钠3.06g于烧杯中，加适量水溶解，调节pH至5.50±0.01后定容至1000mL。室温下存放2个月有效。
1.1％淀粉缓冲液配制：煮沸约50mL蒸馏水，加入到1.1g淀粉的少量蒸馏水溶解液中，再煮沸至透明，冷却，加10mL 0.2mol/L pH5.50磷酸缓冲液，定容至100mL。
准确称取于105-110℃干燥后的葡萄糖50mg，用蒸馏水溶解定容至50mL，配成1mg/mL葡萄糖液。分别稀释成葡萄糖浓度为0.1mg/mL、0.2mg/mL、0.3mg/mL、0.4mg/mL、0.5mg/mL。取0.5mL稀释的葡萄糖溶液，加入1.5mL的DNS溶液。沸水浴15min，拿出冷却，再加入10.5mL的蒸馏水，摇匀。用72型分光光度计在550nm下比色，测得吸光度，以OD值为纵坐标，葡萄糖mg数为横坐标，绘制标准曲线。
(3)酶活测定
向具塞试管中加入9mL 1.10％淀粉缓冲液，于水浴锅中60℃预热5min，加入1mL酶样品，立即计时，60℃恒温水浴准确反应30min。迅速吸取0.5mL反应液于装有1.5mL DNS溶液中(采用25mL具塞比色管)，煮沸15min，立即用冷水冷却。用蒸馏水定容至10mL，于72型可见分光光度计550nm比色。
空白试验：由蒸馏水代替酶液。
酶活力计算公式：酶活力U/g(U/mL)＝OD×2×20×1.9×K×n
OD—样品550nm下的吸光度
K—标准曲线常数
n—稀释倍数
2—反应30min换算成60min
20—将吸取0.5ml反应液换算成10ml
1.9—葡萄糖换算成麦芽糖系数
由上述工艺得到的产品:1、酶活力可达70万单位以上；2、纯度高:液体澄清、清亮；3、放置在温度5-20℃，避光的条件下6个月，酶活损失率小于2％；4、符合国家食品卫生安全标准:细菌总数/[CFU/mL]≤5×104，霉菌数≤100个/mL，大肠菌群/[MPN/100mL]≤3×103。
实施例2
一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，包括：
S1.将质量比为1:2的红薯与水混合后粉碎，浆渣分离将分离后的浆液沉淀5h后取上清液，得到第一上清液；
S2.对第一上清液离心处理，得到第一离心上清液；
S3.将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝按照体积比100:0.1:0.1混匀，在温度10-30℃，pH为4，搅拌20min，离心分离后得到第二离心上清液；
S4.将重量比为100:2的第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，通过100目的板框过滤机过滤，得到第二上清液。
S5.将第二上清液与细硅藻土混匀，过滤得到第三上清液；将重量比为100:2的第二上清液与细硅藻土混匀，通过100目的板框过滤机过滤，得到第三上清液。
S6.将第三上清液进行超滤浓缩，超滤浓缩的滤膜截留分子量在50KD～100KD，超滤浓缩的温度为10℃，得到含有高活力β-淀粉酶的清液。
S7.将含有高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇持续搅拌30min混匀,得到高活力β-淀粉酶成品，高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇的质量比为100：0.1:0.5:0.5:5。
S8.将高活力β-淀粉酶成品进行除菌处理，通过膜芯孔径为0.22um的微滤管式过滤机进行过滤罐装，得到罐装产品。
实施例3
一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，包括：
S1.将质量比为1:5的红薯与水混合后粉碎，浆渣分离将分离后的浆液沉淀4h后取上清液，得到第一上清液；
S2.对第一上清液离心处理，得到第一离心上清液；
S3.将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝按照体积比100:0.4:0.4混匀，在温度30℃，pH为7，搅拌20min，离心分离后得到第二离心上清液；
S4.将重量比为100:5的第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，通过200目的板框过滤机过滤，得到第二上清液；
S5.将第二上清液与细硅藻土混匀，过滤得到第三上清液；将重量比为100:5的第二上清液与细硅藻土混匀，通过100～200目的板框过滤机过滤，得到第三上清液；
S6.将第三上清液进行超滤浓缩，超滤浓缩的滤膜截留分子量在50KD～100KD，超滤浓缩的温度为10-30℃，得到含有高活力β-淀粉酶的清液；
S7.将含有高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇持续搅拌40min混匀,得到高活力β-淀粉酶成品，高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇的质量比为100：0.5:1:2:10；
S8.将高活力β-淀粉酶成品进行除菌处理，通过膜芯孔径为0.5um的微滤管式过滤机进行过滤罐装，得到罐装产品。
实施例4
一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，包括：
S1.将质量比为1:4的红薯与水混合后粉碎，浆渣分离将分离后的浆液沉淀3h后取上清液，得到第一上清液；
S2.对第一上清液离心处理，得到第一离心上清液；
S3.将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝按照体积比100:0.2:0.2混匀，在温度20℃，pH为6，搅拌20min，离心分离后得到第二离心上清液；
S4.将重量比为100:3的第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，通过100目的板框过滤机过滤，得到第二上清液。
S5.将第二上清液与细硅藻土混匀，过滤得到第三上清液；将重量比为100:4的第二上清液与细硅藻土混匀，通过200目的板框过滤机过滤，得到第三上清液。
S6.将第三上清液进行超滤浓缩，超滤浓缩的滤膜截留分子量在50KD～100KD，超滤浓缩的温度为20℃，得到含有高活力β-淀粉酶的清液。
S7.将含有高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇持续搅拌30min混匀,得到高活力β-淀粉酶成品，高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇的质量比为100：0.3:0.3:1:7。
S8.将高活力β-淀粉酶成品进行除菌处理，通过膜芯孔径为0.4um的微滤管式过滤机进行过滤罐装，得到罐装产品。
另外，本发明实施例的利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，是一个耗费资源小、得率高、β-淀粉酶活性高的生产方式；经提炼后剩余的红薯渣可以用作发酵饲料，而红薯浆液沉淀物也可以来制造红薯淀粉，所以本发明实施例对红薯具有较高的综合利用率。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，其特征在于，包括：
将红薯与水混合后粉碎，浆渣分离后得到第一上清液；
对第一上清液离心处理，得到第一离心上清液；
将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝混匀反应，离心处理后得到第二离心上清液；
将第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，过滤得到第二上清液；
将第二上清液与细硅藻土混匀，过滤得到第三上清液；
将第三上清液进行超滤浓缩，得到含有高活力β-淀粉酶的清液。
2.如权利要求1所述利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，其特征在于，还包括：
将含有高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇持续搅拌30-40min混匀,得到高活力β-淀粉酶成品。
3.如权利要求2所述利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，其特征在于，所述高活力β-淀粉酶的清液、氯化钙、苯甲酸钠磷酸氢二钠和食品级山梨糖醇的质量比为100：0.1-0.5:0.5-1:0.5-2:5-10。
4.如权利要求2或3所述利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，其特征在于，还包括：
将高活力β-淀粉酶成品进行除菌处理，通过膜芯孔径为0.22～0.5um的微滤管式过滤机进行过滤罐装，得到罐装产品。
5.如权利要求1所述利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，其特征在于，将红薯与水混合后粉碎，浆渣分离后得到第一上清液；包括：
将质量比为1:2-5的红薯与水混合后粉碎，浆渣分离将分离后的浆液沉淀3h后取上清液，得到第一上清液。
6.如权利要求5所述利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，其特征在于，将第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，过滤得到第二上清液；包括：
将重量比为100:2-5的第二离心上清液与粗珍珠岩混匀，通过100～200目的板框过滤机过滤，得到第二上清液。
7.如权利要求6所述利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，其特征在于，将第二上清液与细硅藻土混匀，过滤得到第三上清液；包括：
将重量比为100:2-5的第二上清液与细硅藻土混匀，通过100～200目的板框过滤机过滤，得到第三上清液。
8.如权利要求1所述利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，其特征在于，将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝混匀反应，离心处理后得到第二离心上清液；包括：
将离心上清液、阴离子聚丙烯酰胺和聚合氯化铝按照体积比100:0.1-0.4:0.1-0.4混匀，在温度10-30℃，pH为4-7，搅拌20min，离心分离后得到第二离心上清液。
9.如权利要求1所述利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，其特征在于，超滤浓缩的滤膜截留分子量在50KD～100KD。
10.如权利要求1所述利用红薯制备高活力β-淀粉酶的方法，其特征在于，超滤浓缩的温度为10-30℃。
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