CN114984879B - 一种有机硅浆渣的处理系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种有机硅浆渣的处理系统及方法，特点是包括浆渣移动罐、卧式螺旋离心机、氯硅烷缓冲罐、浆渣水解釜、浆渣水解压滤机、一级相分离器、二级相分离器、水解物产品罐、盐酸组合吸收塔和碱洗塔；其处理方法包括以下步骤：1）将浆渣移动罐内的有机硅浆渣通过浆渣缓冲罐输送至卧式螺旋离心机进行分离；2）将分离后的浆渣送入浆渣水解釜中进行水解反应，水解混合物送入压滤机进行固液分离；3）将压滤分离得到的液体后送入一级相分离器，将分离出的油相输送至二级相分离器，进行油相和酸相的分离，得到硅氧烷；4）将浆渣水解釜水解产生的盐酸酸雾，经盐酸组合吸收塔和碱洗塔进行充分吸收，优点是节能降耗、绿色环保、产品质量高。

Description

一种有机硅浆渣的处理系统及方法
技术领域
本发明涉及有机硅生产领域，尤其是涉及一种有机硅浆渣的处理系统及方法。
背景技术
在有机硅生产过程中，会产生大量难以处理的浆渣，主要含有高沸物、硅粉、铜粉等。浆渣属于危险物品，其中高沸物易燃、易爆，有一定的挥发度，如果暴露在空气中，就会燃烧和空气中水分反应形成强酸雾环境，硅粉也属于易爆物质，浆渣中的铜直接排放会对环境造成严重污染，因此必须进行无害化处理。考虑采取合理的措施对浆渣加以处理，将会降低该部分物料对环境的污染，同时产生经济效益。
有机硅浆渣的处理方法有水解法、裂解法、焚烧法等。传统浆渣处理工艺为物料在敞开的池子中进行水解，废气无法进行回收处理，废渣沉淀在底部，操作环境差，污染严重。现有的一种有效处理有机硅浆渣的方法和装置（CN107501315A）：通过提高浆渣闪蒸或蒸馏的温度提高浆渣中高经济物质的回收，但是其缺点是反应釜上固形物的结壁或固体物堵塞管路，结壁会严重威胁到设备及工艺安全。专利CN109897058A提到将浆渣中的硅烷物质与溶剂一起共沸蒸发，并涉及固体干燥塔、精馏塔等装置，该过程能耗较高；专利CN204125407U提到一种有机硅渣浆的处理装置，浆渣经悬液分离器、板框式压滤机进行分离，分离后的浆渣加入三正丁胺进行蒸馏，温度控制在120~150℃，裂解反应1.5小时后，裂解率75%，该过程反应温度较高，三正丁胺为剧毒化学品，安全风险较大，同时，能耗相对较高，不利于节能减排。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种节能降耗、绿色环保、产品质量高的有机硅浆渣的处理系统及方法，该方法可以便捷、高效、稳定地处理有机硅浆渣，并回收硅粉、铜粉等可回收资源。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：
1、一种有机硅浆渣的处理系统，包括浆渣移动罐、卧式螺旋离心机、氯硅烷缓冲罐、浆渣水解釜、浆渣水解压滤机、一级相分离器、二级相分离器、水解物产品罐、盐酸组合吸收塔和碱洗塔；所述的浆渣移动罐通过浆渣缓冲罐与所述的卧式螺旋离心机的进料口连接，所述的卧式螺旋离心机的液相出口与所述的氯硅烷缓冲罐连接，所述的的卧式螺旋离心机的固相出口与所述的浆渣水解釜的顶部进料口连接，所述的浆渣水解釜的底部出料口通过水解液输送泵与所述的浆渣水解压滤机的进料口连接，所述的浆渣水解压滤机的液相出口与所述的一级相分离器的进料口连接，所述的一级相分离器的重相出口通过相分酸液输送泵与所述的浆渣水解釜的顶部进料口连接，所述的一级相分离器的轻相出口与所述的二级相分离器的进料口连接，所述的二级相分离器的重相出口通过所述的相分酸液输送泵与所述的浆渣水解釜的顶部进料口连接，所述的二级相分离器的轻相出口与所述的水解物产品罐连接，所述的浆渣水解釜的顶部气体出口与所述的盐酸组合吸收塔的底部气相进口连接，所述的盐酸组合吸收塔的顶部出口与所述的碱洗塔的下部进口连接，所述的碱洗塔的顶部出口连接有盐酸储罐。
优选的，所述的盐酸组合吸收塔从下到上包括一级填料吸收层和二级填料吸收层。该HCl组合吸收塔使HCl气体与吸收液充分接触，90%以上的HCl在下层一级填料吸收层吸收，未被吸收的HCl气体排放至二级填料吸收层，在二级填料吸收层内再次吸收，达到充分吸收HCl气体的效果。
优选的，所述的一级填料吸收层的循环管路上沿流动方法依次设置有吸收塔一级循环泵和吸收塔一级冷凝器，所述的二级填料吸收层的循环管路上沿流动方向依次设置有二级循环液缓冲罐、吸收塔二级循环泵和吸收塔二级冷凝器。以便HCl吸收过程中产生的热量被及时移除。
优选的，所述的盐酸组合吸收塔的气相进口管线上设置酸雾冷凝器，所述的盐酸组合吸收塔的顶部出口与所述的碱洗塔的下部进口之间的连接管线上设置有塔顶气相冷凝器。降低酸雾温度，可显著提高HCL气体在HCL组合吸收塔和碱洗塔内的吸收率。
优选的，所述的碱洗塔的循环管路上设置有碱洗塔循环泵；所述的水解釜采用夹套式设计，所述的水解釜的内部设置搅拌器。
2、一种有机硅浆渣的处理方法，包括以下步骤：
（1）将浆渣移动罐内的有机硅浆渣通过浆渣缓冲罐输送至卧式螺旋离心机进行分离；
（2）将分离后的浆渣送入浆渣水解釜中进行水解反应，水解混合物送入压滤机进行固液分离；
（3）将压滤分离得到的液体后送入一级相分离器，进行油相和酸相的分离，将分离出的油相输送至二级相分离器，进行油相和酸相的分离，得到硅氧烷，部分酸液循环至浆渣水解釜；
（4）将浆渣水解釜水解产生的盐酸酸雾，经盐酸组合吸收塔和碱洗塔进行充分吸收。
优选的，具体步骤如下：
（1）将浆渣移动罐内的有机硅浆渣通过浆渣缓冲罐输送至卧式螺旋离心机，通过卧式螺旋离心机进行初步的固液分离，分离后得到的固体含液率＜60%，液体含固率＜1%，将分离出的液体输送至氯硅烷缓冲罐储存；
（2）将浓度为0.1~3%的稀盐酸加入到水解釜内，将步骤（1）分离得到的固渣输送至浆渣水解釜内进行水解反应，控制固体添加量为稀盐酸质量的1-3%，将水解釜内物料温度控制为15~55℃，压力控制为10-50kpaG，通入氮气量为15~35Nm³/h，将反应得到盐酸酸雾输送至盐酸组合吸收塔，将反应得到的水解混合物通过水解液输送泵输送至浆渣水解压滤机进行压滤直至液体含固率≤2%，固体含液率≤70%；
（3）将步骤（2）分离得到的滤液送入一级相分离器，于常压或微正压下停留1-5小时，将分离得到的重相（酸液）通过相分酸液输送泵送回浆渣水解釜循环利用，将分离得到的轻相（油相）送至二级相分离器，于常压或微正压下停留1-5小时，将分离得到的含油相<1%的酸液通过相分酸液输送泵送回浆渣水解釜循环利用，将分离得到的含酸液<1%的油相送至水解物产品罐，即得到硅氧烷产品，可外售或进一步精制；
（4）将步骤（2）浆渣水解釜中水解反应产生的盐酸酸雾，依次经盐酸组合吸收塔和碱洗塔进行充分吸收，得到纯度为20%~31%的盐酸送入盐酸储罐，供有机硅盐酸脱吸系统回收利用。
优选的，步骤（2）具体为：将浓度为0.1~3%的稀盐酸加入到水解釜内，将步骤（1）分离得到的固渣输送至浆渣水解釜内进行水解反应，控制固体添加量为稀盐酸质量的1-3%，将浆渣水解釜内压力控制为10-50kpaG，通入氮气量为15~35Nm³/h，向水解釜夹套内通入冷媒，控制釜内温度20~55℃，随着反应的进行，水解产生的HCL溶解于水解液中，水解液盐酸浓度趋向于饱和，此时，停止向水解釜夹套内通入冷媒，开始通入热媒，控制釜内温度30~55℃，向水解釜通入低压氮气，由氮气携带水解反应过程产生的HCL至盐酸组合吸收塔，将反应得到的水解混合物通过水解液输送泵输送至浆渣水解压滤机进行压滤直至液体含固率≤2%，固体含液率≤70%。
优选的，步骤（4）中所述的盐酸组合吸收塔从下到上包括一级填料吸收层和二级填料吸收层，打开所述的吸收塔一级循环泵和所述的吸收塔一级冷凝器在所述的一级填料吸收层中注入质量浓度10-30%的盐酸，打开所述的吸收塔二级循环泵和所述的吸收塔二级冷凝器在所述的二级填料吸收塔中注入质量浓度1-3%的盐酸溶液作为吸收液，打开所述的碱洗塔循环泵在所述的碱洗塔中注入质量浓度5-15%的氢氧化钠溶液作为吸收液，经过盐酸组合吸收塔吸收后的尾气排放至碱洗塔，尾气在碱洗塔中与5-15wt%氢氧化钠溶液充分接触去除盐酸，当二级填料吸收层盐酸浓度达到5%时，吸收液排至一级填料吸收层，当一级填料吸收层盐酸浓度达到20-31%时排至盐酸脱吸系统。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、来自单体合成工序的浆渣通过卧式螺旋离心机进行固液分离，固渣中高沸物含量的降低有助于提高浆渣水解反应效率；将含有大量硅油的浆渣通过卧式螺旋离心机进行分离，达到有机硅浆渣减量化处理的目的。因有机硅生产上游工序产生的浆渣成分的差别，可通过调整操作参数，将部分硅油水解，水解物可进行纯化或焚烧处理。经水解后的浆渣性状稳定，通过后续提铜工序，能够充分回收浆渣中的可利用资源：硅粉、海绵铜、铁粉，降低重金属对环境的污染，产生经济效益；
2、水解反应釜采用夹套式设计，内套材质为搪瓷，夹套内介质根据工艺需要，通入循环水或热水，能够很好的实现水解过程的热量移除和补充；
3、可实现密闭处理，反应过程可控，水解液温度低于60℃，反应过程低能耗。工艺过程为连续性操作，通过控制水解釜及搅拌器等工艺参数，提高反应速率，具备工业性大规模应用价值；
4、水解滤液经两级分离，使水解混合物充分分离，分离出来的油相进行纯化处理或焚烧，分离出来的酸液循环至浆渣水解釜；
5、反应过程产生的HCL通入HCL组合吸收塔，进行二级吸收，吸收效率达到95%以上，未被吸收的少量HCL通入碱洗塔，使HCL酸雾被充分吸收，最终废气达到排放标准。
综上所述，本发明一种有机硅浆渣的处理系统及方法，该工艺减少了水解液中的重金属浓度，解决了废物处理的难题，水解工艺得到的产品为惰性，高闪点，无气体析出，粘度小、流动性好，便于处理和运输；并且，铜、硅被富集在固体水解物中，可以充分回收。通过该方法可以便捷、高效、稳定地处理有机硅浆渣，并回收硅粉、铜粉等可回收资源。整个工艺过程具有低能耗、绿色、环保的特点。
附图说明
图1为本发明有机硅浆渣的处理系统的结构示意图；其中图中各标注如下：1-浆渣移动罐，2-浆渣缓冲罐，3-卧式螺旋离心机，4-氯硅烷缓冲罐，5-浆渣水解釜，6-水解液输送泵，7-浆渣水解压滤机，8-一级相分离器，9-二级相分离器，10-相分酸液循环泵，11-水解物产品罐，12-盐酸组合吸收塔，13-碱洗塔，14-酸雾冷凝器，15-吸收塔一级冷凝器，16-吸收塔二级冷凝器，17-塔顶气相冷凝器，18-二级循环液缓冲罐，19-吸收塔一级循环泵，20-吸收塔二级循环泵，21-碱洗塔循环泵，22-盐酸储罐。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
具体实施例一
一种有机硅浆渣的处理系统，如图1所示，包括浆渣移动罐1、卧式螺旋离心机3、氯硅烷缓冲罐4、浆渣水解釜5、浆渣水解压滤机7、一级相分离器8、二级相分离器9、水解物产品罐11、盐酸组合吸收塔12和碱洗塔13；浆渣移动罐1通过浆渣缓冲罐2与卧式螺旋离心机3的进料口连接，卧式螺旋离心机3的液相出口与氯硅烷缓冲罐4连接，的卧式螺旋离心机3的固相出口与浆渣水解釜5的顶部进料口连接，浆渣水解釜5的底部出料口通过水解液输送泵6与浆渣水解压滤机7的进料口连接，浆渣水解压滤机7的液相出口与一级相分离器8的进料口连接，一级相分离器8的重相出口通过相分酸液输送泵与浆渣水解釜5的顶部进料口连接，一级相分离器8的轻相出口与二级相分离器9的进料口连接，二级相分离器9的重相出口通过相分酸液输送泵与浆渣水解釜5的顶部进料口连接，二级相分离器9的轻相出口与水解物产品罐11连接，浆渣水解釜5的顶部气体出口与盐酸组合吸收塔12的底部气相进口连接，盐酸组合吸收塔12的顶部出口与碱洗塔13的下部进口连接，碱洗塔13的顶部出口连接有盐酸储罐22。
在此具体实施例中，盐酸组合吸收塔12从下到上包括一级填料吸收层和二级填料吸收层。该HCl组合吸收塔使HCl气体与吸收液充分接触，90%以上的HCl在下层一级填料吸收层吸收，未被吸收的HCl气体排放至二级填料吸收层，在二级填料吸收层内再次吸收，达到充分吸收HCl气体的效果。一级填料吸收层的循环管路上沿流动方法依次设置有吸收塔一级循环泵19和吸收塔一级冷凝器15，二级填料吸收层的循环管路上沿流动方向依次设置有二级循环液缓冲罐18、吸收塔二级循环泵20和吸收塔二级冷凝器16。以便HCl吸收过程中产生的热量被及时移除。盐酸组合吸收塔12的气相进口管线上设置酸雾冷凝器14，盐酸组合吸收塔12的顶部出口与碱洗塔13的下部进口之间的连接管线上设置有塔顶气相冷凝器17。降低酸雾温度，可显著提高HCL气体在盐酸组合吸收塔12和碱洗塔13内的吸收率。碱洗塔13的循环管路上设置有碱洗塔循环泵21；浆渣水解釜5采用夹套式设计，浆渣水解釜5的内部设置搅拌器。
具体实施例二
一种有机硅浆渣的处理方法，如图1所示，包括以下步骤：
1、将浆渣移动罐1内的有机硅浆渣通过浆渣缓冲罐2输送至卧式螺旋离心机3，通过卧式螺旋离心机3进行初步的固液分离，分离后得到的固体含液率＜60%，液体含固率＜1%，将分离出的液体输送至氯硅烷缓冲罐4储存；
压料之前，打开浆渣移动罐1顶部排气口阀门、底部氮气反吹口阀门对浆渣移动罐1内浆渣进行反吹，通过气体搅动，使浆渣移动罐1内的固液混合。一定时间后，关闭排气口阀门及氮气反吹阀门，打开浆渣移动罐1顶部氮气口阀门给移动罐冲压，当浆渣移动罐1压力达到0.2~0.6MPaG时关闭氮气阀门，打开底部排料口阀门向浆渣缓冲罐2内压料；当浆渣移动罐1内压力降低至0.2MPaG时，打开移动罐氮气阀加压，直至浆渣移动罐1内物料全部排空，关闭氮气阀，浆渣移动罐1压力降至常压后关闭排料阀，打开排料管道上的氮气阀门对管道进行吹扫，吹扫一定时间后，停止吹扫，压料完毕；浆渣缓冲罐2设置有双桨式搅拌器，并且底部设置2~4处氮气吹扫口，能够有效避免浆渣在罐内沉积附着在罐壁及罐底；浆渣中含有硅粉、高沸物等物料，遇空气或明火容易发生燃烧或爆炸，浆渣缓冲罐2设置氮封，可有效避免风险。卧式螺旋离心机3设置氮封，避免空气进入工艺系统内。
2、将分离后的浆渣送入浆渣水解釜5中进行水解反应，水解混合物送入压滤机进行固液分离；将浓度为0.1~3%的稀盐酸加入浆渣水解釜5内，将步骤1分离得到的固渣输送至浆渣水解釜5内进行水解反应，控制固体添加量为稀盐酸质量的1-3%，将水解釜内压力控制为10-50kpaG通入氮气量为15~35Nm³/h， 向浆渣水解釜5夹套内通入冷媒，控制釜内温度20~55℃，随着反应的进行，水解产生的HCL溶解于水解液中，水解液盐酸浓度趋向于饱和，此时，停止向浆渣水解釜5夹套内通入冷媒，开始通入热媒，控制釜内温度30~55℃，向浆渣水解釜5通入低压氮气，由氮气携带水解反应过程产生的HCL至盐酸组合吸收塔12，将反应得到的水解混合物通过水解液输送泵6输送至浆渣水解压滤机7进行压滤直至液体含固率≤2%，固体含液率≤70%。
3、将步骤2分离得到的滤液送入一级相分离器8，于常压或微正压下停留1-5小时，将分离得到的重相（酸液）通过相分酸液输送泵送回浆渣水解釜5循环利用，将分离得到的轻相（油相）送至二级相分离器9，于常压或微正压下停留1-5小时，将分离得到的含油相<1%的酸液通过相分酸液输送泵送回浆渣水解塔循环利用，将分离得到的含酸液<1%的油相送至水解物产品罐11，即得到硅氧烷，可外售或进一步精制。
4、将步骤2浆渣水解釜5中水解反应产生的盐酸酸雾，依次经盐酸组合吸收塔12和碱洗塔13进行充分吸收，得到纯度为20%~31%的盐酸送入盐酸储罐22，供有机硅盐酸脱吸系统回收利用。其中盐酸组合吸收塔12从下到上包括一级填料吸收层和二级填料吸收层，打开吸收塔一级循环泵19和吸收塔一级冷凝器15在一级填料吸收层中注入质量浓度10-30%的盐酸，打开吸收塔二级循环泵20和吸收塔二级冷凝器16在二级填料吸收塔中注入质量浓度1-3%的盐酸溶液作为吸收液，打开碱洗塔循环泵21在碱洗塔13中注入质量浓度5-15%的氢氧化钠溶液作为吸收液，经过盐酸组合吸收塔12吸收后的尾气排放至碱洗塔13，尾气在碱洗塔13中与5-15wt%氢氧化钠溶液充分接触去除盐酸，当二级填料吸收层盐酸浓度达到5%时，吸收液排至一级填料吸收层，当一级填料吸收层盐酸浓度达到20-31%时排至盐酸脱吸系统。
上述说明并非对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例。本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内，做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1.一种利用有机硅浆渣的处理系统的有机硅浆渣的处理方法，其特征在于：所述的有机硅浆渣的处理系统包括浆渣移动罐、卧式螺旋离心机、氯硅烷缓冲罐、浆渣水解釜、浆渣水解压滤机、一级相分离器、二级相分离器、水解物产品罐、盐酸组合吸收塔和碱洗塔；所述的浆渣移动罐通过浆渣缓冲罐与所述的卧式螺旋离心机的进料口连接，所述的卧式螺旋离心机的液相出口与所述的氯硅烷缓冲罐连接，所述的卧式螺旋离心机的固相出口与所述的浆渣水解釜的顶部进料口连接，所述的浆渣水解釜的底部出料口通过水解液输送泵与所述的浆渣水解压滤机的进料口连接，所述的浆渣水解压滤机的液相出口与所述的一级相分离器的进料口连接，所述的一级相分离器的重相出口通过相分酸液输送泵与所述的浆渣水解釜的顶部进料口连接，所述的一级相分离器的轻相出口与所述的二级相分离器的进料口连接，所述的二级相分离器的重相出口通过所述的相分酸液输送泵与所述的浆渣水解釜的顶部进料口连接，所述的二级相分离器的轻相出口与所述的水解物产品罐连接，所述的浆渣水解釜的顶部气体出口与所述的盐酸组合吸收塔的底部气相进口连接，所述的盐酸组合吸收塔的顶部出口与所述的碱洗塔的下部进口连接，所述的碱洗塔的顶部出口连接有盐酸储罐，所述的盐酸组合吸收塔从下到上包括一级填料吸收层和二级填料吸收层，所述的一级填料吸收层的循环管路上沿流动方向依次设置有吸收塔一级循环泵和吸收塔一级冷凝器，所述的二级填料吸收层的循环管路上沿流动方向依次设置有二级循环液缓冲罐、吸收塔二级循环泵和吸收塔二级冷凝器，所述的盐酸组合吸收塔的气相进口管线上设置酸雾冷凝器，所述的盐酸组合吸收塔的顶部出口与所述的碱洗塔的下部进口之间的连接管线上设置有塔顶气相冷凝器，包括以下步骤：
（1）将浆渣移动罐内的有机硅浆渣通过浆渣缓冲罐输送至卧式螺旋离心机进行分离，所述的卧式螺旋离心机设置氮封；
（2）将分离后的浆渣送入浆渣水解釜中进行水解反应，水解混合物送入压滤机进行固液分离；
（3）将压滤分离得到的液体后送入一级相分离器，进行油相和酸相的分离，将分离出的油相输送至二级相分离器，进行油相和酸相的分离得到硅氧烷产品，酸液循环至浆渣水解釜；
（4）将浆渣水解釜水解产生的盐酸酸雾，经盐酸组合吸收塔和碱洗塔进行充分吸收。
2.根据权利要求1所述的一种有机硅浆渣的处理方法，其特征在于具体步骤如下：
（1）将浆渣移动罐内的有机硅浆渣通过浆渣缓冲罐输送至卧式螺旋离心机，通过卧式螺旋离心机进行初步的固液分离，分离后得到的固体含液率＜60%，液体含固率＜1%，将分离出的液体输送至氯硅烷缓冲罐储存；
（2）将浓度为0.1~3%的稀盐酸加入到水解釜内，将步骤（1）分离得到的固渣输送至浆渣水解釜内进行水解反应，控制固体添加量为稀盐酸质量的1-3%，将水解釜内物料温度控制为15~55℃，压力控制为10-50kpaG，通入氮气量为15~35Nm³/h，将反应得到盐酸酸雾输送至盐酸组合吸收塔，将反应得到的水解混合物通过水解液输送泵输送至浆渣水解压滤机进行压滤直至液体含固率≤2%，固体含液率≤70%；
（3）将步骤（2）分离得到的滤液送入一级相分离器，于常压或微正压下停留1-5小时，将分离得到的重相通过相分酸液输送泵送回浆渣水解釜循环利用，将分离得到的轻相送至二级相分离器，于常压或微正压下停留1-5小时，将分离得到的含油相<1%的酸液通过相分酸液输送泵送回浆渣水解釜循环利用，将分离得到的含酸液<1%的油相送至水解物产品罐，即得到硅氧烷产品；
（4）将步骤（2）浆渣水解釜中水解反应产生的盐酸酸雾，依次经盐酸组合吸收塔和碱洗塔进行充分吸收，得到纯度为20%~31%的盐酸送入盐酸储罐，供有机硅盐酸脱吸系统回收利用。
3.根据权利要求2所述的一种有机硅浆渣的处理方法，其特征在于步骤（2）具体为：将浓度为0.1~3%的稀盐酸加入到水解釜内，将步骤（1）分离得到的固渣输送至浆渣水解釜内进行水解反应，控制固体添加量为稀盐酸质量的1-3%，将浆渣水解釜内压力控制为10-50kpaG，通入氮气量为15~35Nm³/h，向水解釜夹套内通入冷媒，控制釜内温度20~55℃，随着反应的进行，水解产生的HCl溶解于水解液中，水解液盐酸浓度趋向于饱和，此时，停止向水解釜夹套内通入冷媒，开始通入热媒，控制釜内温度30~55℃，向水解釜通入低压氮气，由氮气携带水解反应过程产生的HCl至盐酸组合吸收塔，将反应得到的水解混合物通过水解液输送泵输送至浆渣水解压滤机进行压滤直至液体含固率≤2%，固体含液率≤70%。
4.根据权利要求2所述的一种有机硅浆渣的处理方法，其特征在于：步骤（4）中所述的盐酸组合吸收塔从下到上包括一级填料吸收层和二级填料吸收层，打开所述的吸收塔一级循环泵和所述的吸收塔一级冷凝器在所述的一级填料吸收层中注入质量浓度10-30%的盐酸，打开所述的吸收塔二级循环泵和所述的吸收塔二级冷凝器在所述的二级填料吸收层中注入质量浓度1-3%的盐酸溶液作为吸收液，打开所述的碱洗塔循环泵在所述的碱洗塔中注入质量浓度5-15%的氢氧化钠溶液作为吸收液，经过盐酸组合吸收塔吸收后的尾气排放至碱洗塔，尾气在碱洗塔中与5-15wt%氢氧化钠溶液充分接触去除盐酸，当二级填料吸收层盐酸浓度达到5%时，吸收液排至一级填料吸收层，当一级填料吸收层盐酸浓度达到20-31%时排至盐酸脱吸系统。
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