CN110885931A - 一步酸溶法工艺过程中提镓废液资源化利用技术 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种一步酸溶法工艺过程中提镓废液资源化利用的技术，包括以下步骤：(1)对所述提镓废液中的铁进行萃取，得到低铁萃余液及含铁的负载有机相；(2)用反萃剂对所述负载有机相进行反萃，得到反萃液氯化铁溶液；(3)将所述氯化铁溶液进行喷雾焙烧，以使氯化铁分解得到氧化铁红和氯化氢气体，并且利用所述低铁萃余液在酸吸收工序中对所述氯化氢气体进行吸收溶解，并将得到的酸溶液作为一步酸溶法中粉煤灰酸溶所用酸。该技术可以较低的成本分别实现废液中的铁离子、铝离子及盐酸的资源化回收利用，环保节能。

Description

一步酸溶法工艺过程中提镓废液资源化利用技术

技术领域

本发明涉及一步酸溶法工艺过程中提镓废液资源化利用技术，应用于一步酸溶法粉煤灰生产氧化铝工艺过程中产生的含高浓度铁、铝离子及其它少量杂质离子(K、Na、Ca、SiO₂)的酸性提镓废液的资源化利用，具体地讲，本专利发明可以解决该行业含较高浓度的氯化铁、氯化铝和游离盐酸的工业废液资源化利用难题。

背景技术

一步酸溶法工艺技术，是由中国神华股份有限公司自主研发，经中国有色金属工业协会和中国煤炭工业协会科技成果鉴定属世界领先和国内首创的，一种利用循环流化床高铝粉煤灰生产氧化铝的工艺技术。该工艺过程中，在树脂除铁提镓工序，会产生含较高浓度氯化铁、氯化铝及盐酸的提镓废液。提镓废液的主要组成为:[Fe³⁺]为60～120g/L，[Al³⁺]为 40～80g/L，[HCl]为30～50g/L，其余为毫克/升(ppm)级的KCl、NaCl、 CaCl₂等氯化物，基本不会对本发明的废液资源化产生影响。

针对上述提镓废液，含有铁铝离子、呈酸性、溶液为棕红色，必须采取环保处理或者资源化回收利用，否则会对环境造成严重的污染。对比多种酸性废液处理办法，如采取加碱中和处理，中和药剂、沉淀渣处理及堆存场地等费用较高，处理过程中还会产生“二次污染”，不能实现环保上的近零排放，而且中和过程中不能回收利用提镓废液中的铁、铝及酸等，造成资源浪费；如采取蒸发浓缩处理，由于氯化铁及氯化铝浓度较高、溶液粘度较大，蒸发浓缩不能得到固体，所以蒸发浓缩方法不可取；如采用喷雾焙烧——酸再生技术，虽然能实现酸再生，实现盐酸的回收利用，但得到的固体为氧化铝和氧化铁的混合物，无利用价值，不能实现大量铁铝离子的资源化回收利用。

综上，目前针对含铁、铝离子的酸性废液的处理方法中，尚无经济、环保的解决提镓废液的处理方法。在一步酸溶法工艺技术实施工业化过程中，要彻底解决提镓废液的环保问题，同时实现大量金属离子和盐酸的回收利用，创造利润，开发一种提镓废液资源化利用途径或方法，势在必行。

发明内容

本发明的目的在于，针对上述提镓废液，提供一种经济、环保的资源化利用技术，在一步酸溶法工业化实施过程中用以解决提镓废液的环保处理难题，进而推广应用至与此类似的废液处理，在此过程中无“二次污染物”的产生，有利于在环保上实现近零排放的目标。

为实现上述发明目的，本发明采用以下的技术方案：

一种一步酸溶法工艺过程中提镓废液资源化利用的技术，其包括以下步骤：

(1)对所述提镓废液中的铁进行萃取，得到低铁萃余液及含铁的负载有机相；

(2)用反萃剂对所述负载有机相进行反萃，得到反萃液氯化铁溶液；

(3)将所述氯化铁溶液进行喷雾焙烧，以使氯化铁分解得到氧化铁红和氯化氢气体，并且利用所述低铁萃余液在酸吸收工序中对所述氯化氢气体进行吸收溶解，并将得到的酸溶液作为一步酸溶法中粉煤灰酸溶所用酸。

在本发明中，所述提镓废液粉煤灰酸法提取氧化铝和镓后所得到的提镓废液，具体请参见文献《酸性体系中镓回收工艺技术》[B]，刘延红等，轻金属，2018年第6期，20-24。根据前述文献中图1及20页左栏第2段的记载可知，所述提镓废液是指：粉煤灰酸法提取氧化铝过程中，粉煤灰经盐酸酸溶后，分离洗涤得到酸浸精制液；酸浸精制液经除铁树脂吸附其中的铁和镓；然后用1-3％的盐酸对吸附后的除铁树脂进行洗脱，将其中的铁和镓洗脱出来，得到含有铁和镓的除铁树脂洗脱液；然后对除铁树脂洗脱液进行适度蒸发浓缩和过滤，得到提镓原液；提镓原液经除镓树脂吸附其中的镓(根据第20页右栏第1段的记载，提镓树脂优选吸附镓离子)，吸附后剩下的液体即本申请所述的提镓废液。所述粉煤灰包括但不限于来自循环流化床的粉煤灰；优选所述酸浸精制液为将粉煤灰粉碎至100目以下，湿法磁选除铁，使粉煤灰中氧化铁的含量降至1.0wt％以下，然后向粉煤灰中加入盐酸溶液进行反应并进行固液分离，以得到的酸浸精制液(也叫盐酸浸出液)，比如将盐酸加入除铁后的粉煤灰中，其中的铝、镓以及残留的铁等元素会被溶出，过滤不溶的残渣后即得酸浸精制液(也叫盐酸浸出液)，具体的粉煤灰酸溶工艺可以参见中国专利申请 CN 102145905 A。

在一种实施方式中，所述提镓废液为含有较高浓度铁离子、铝离子、氢离子及少量杂质离子(K+、Na+、Ca2+、SiO2)的酸性废液，溶液呈棕红色；例如Fe3+含量为60-110g/L，比如70g/L、80g/L、90g/L或100 g/L，Al3+含量为20-60g/L，比如30g/L、40g/L或50g/L，H+含量为0.5- 5mol/L，比如1mol/L、2mol/L、3mol/L或4mol/L，其余离子(可视为杂质离子)含量之和不超过3.5g/L，比如不超过3g/L，这些杂质离子基本不会对本发明制取聚合氯化铁净水剂和/或聚合氯化铝净水剂产生影响。

在本发明的一种实施方式中，步骤1)中，萃取所用萃取体系包括萃取剂、相调节剂和稀释剂；其中，

所述的萃取剂为N，N-二(1-甲基庚基)已酰胺与磷酸三丁酯的复合物，复合比例为1:5～5:1，比如1:2、1:1或2:1，用量占所述萃取体系体积百分比20～55％，比如25％、30％或45％；所述相调节剂为C8～C10一元醇，比如直链一元醇，优选仲辛醇，用量占所述萃取体系体积百分比 15～30％，比如20％或25％；所述稀释剂采用磺化煤油和/或煤油，优选260#煤油，用量占所述萃取体系体积百分比10～50％，比如20％、30％或40％。

优选地，步骤1)中，萃取时，采用多级逆流萃取，萃取相比： O/A＝1.5:1～5:1，比如2:1、3:1或4:1；萃取级数优选为5～12级，比如6、 8或10级。

在一种实施方式中，步骤2)中，反萃所用反萃剂为去离子水或 pH＝1～2的稀盐酸。优选地，步骤2)中，反萃时，采用多级逆流反萃，反萃相比：O/A＝1.5:1～5:1，比如2:1、3:1或4:1；反萃级数优选为4～10 级，比如5、7或8级。

在一种实施方式中，在步骤2)的反萃前，对所述负载有机相进行洗涤处理，以提高反萃液中氯化铁纯度；洗涤所用洗涤剂为3～6N盐酸，采用2～4级逆流洗涤，洗涤相比：O/A＝8:1～15:1，比如10:1或12:1；优选地，洗涤液进入待萃取废液中，以避免产生新的废液。

在一种实施方式中，步骤3)，在焙烧炉中进行喷雾焙烧处理，将氯化铁溶液通过炉顶喷嘴喷至焙烧炉中；所述焙烧炉由切向安装在炉腰上的多个烧嘴加热，烧嘴燃烧的气体在反应器中形成螺旋状涡流，将从顶部喷入其中的液滴蒸发并使氯化铁水解，

所产生的高温焙烧气体被导入旋风分离器，分离氧化铁颗粒并将分离后的高温焙烧气体送出。

在一种实施方式中，在步骤3)中喷雾焙烧前，将所述氯化铁溶液融入文丘里预浓缩器进行浓缩处理；所述氯化铁溶液从所述文丘里预浓缩器喉口喷入，并在喉口处与相同流向的来自所述旋风分离器的部分高温焙烧气体充分混合，以蒸发浓缩所述氯化铁溶液。

本发明具有以下有益效果：该技术方法可以较低的成本分别实现废液中的铁离子、铝离子及盐酸的资源化回收利用，更为重要的是在此过程中无“二次污染物”的产生，环保上实现近零排放的目的。同时本发明的萃取体系萃取铁饱和容量大，选择性高，铝基本不被萃取，铁和铝的分离彻底，并且反萃效果好，铁回收率高。

附图说明

图1为本发明的提镓废液资源化利用技术的流程示意图。

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本发明的技术方案及其效果做进一步说明。以下实施方式仅用于说明本发明的内容，发明并不仅限于下述实施方式或实施例。应用本发明的构思对本发明进行的简单改变都在本发明要求保护的范围内。

本发明的废液资源化利用技术具体实施过程可以包括以下几个部分：

一、铁铝分离纯化

本发明针对提镓废液的铁铝分离纯化，采用萃取分离提纯工艺技术。

1.萃取工艺参数：

1)萃取：采用复合萃取剂N，N-二(1-甲基庚基)已酰胺和磷酸三丁酯，复合比例1:5～5:1，占有机相体积百分比20～55％；稀释剂采用260^#煤油，占有机相体积百分比10～50％；相调节剂采用仲辛醇或其他长链烷基醇，占有机相体积百分比15～30％。萃取相比：O/A＝1.5:1～5:1；萃取级数：逆流萃取5～12级；

2)洗涤：为提高反萃液中氯化铁纯度，对负载有机相进行洗涤处理。洗涤剂为3～6N盐酸，采用2～4级逆流洗涤，洗涤相比：O/A＝8:1～15:1，洗涤液进入萃取原液中，洗涤过程不产生废液。

3)反萃：反萃剂为去离子水或pH在2左右，比如1的稀盐酸；反萃相比：O/A＝1.5:1～5:1；反萃级数：逆流反萃4～10级。

通过上述铁铝分离纯化后，得到氯化铁溶液中Fe³⁺含量在80～100g/L，氯化铁的纯度≥99.9％，游离酸浓度在1～3N。铁铝分离剩余液中，Al³⁺含量为40～80g/L，Fe³⁺含量≤20mg/L，游离酸浓度在1～3N。整个过程铁离子的回收率≥97％，实现了铁离子和铝离子的分离及提纯回收氯化铁溶液的目的。

二、氯化铁溶液预处理以及喷雾焙烧

1.原料预处理

提纯得到的氯化铁溶液通过泵送至文丘里预浓缩器，氯化铁溶液从预浓缩器喉口喷入，在喉口处与相同流向的高温焙烧气体充分混合，焙烧气体中携带的氧化铁尘埃被液滴包裹并冲走，同时废酸液中的一部分水和盐酸蒸发直至达到蒸发平衡，通常状况下大约20～30％的水份被蒸发掉。烟气中的氧化铁颗粒依照以下方程式溶解到盐酸中：

Fe₂O₃+6HCl——→2FeCl₃+3H₂O

2.热反应处理

喷雾焙烧部分包括焙烧炉(反应器)，烧嘴，旋风分离器，焙烧炉供料泵，浓缩酸过滤器等设备。

焙烧炉供料泵以恒定的流量，将经过浓缩的氯化铁溶液，经过滤后，通过炉顶喷嘴以一定压力喷至焙烧炉中。

焙烧炉，由切向安装在炉腰上的多个烧嘴加热，烧嘴具体数量及安装方式与进料流量、进料中氯化铁浓度有关。燃烧的气体在反应器中形成螺旋状涡流，将从顶部喷入其中的浓缩液滴水解并蒸发，需提供足够的热量，以达到发生反应所需要的温度，并将溶液中的水进行蒸发。炉内温度在450～750℃，焙烧炉内的反应如下：

2FeCl₃+3H₂O——→Fe₂O₃+6HCl

反应产生的高温焙烧气体被导入旋风分离器，再次形成旋流。由于离心力的作用，氧化铁颗粒被分离并通过回转阀排出。

3.进一步热反应除杂

为进一步降低氧化铁粉中氯离子的含量，使之满足国标一级品要求，焙烧炉中产生的氧化铁粉后还需要进一步加热，这个过程可以在带有烧嘴的高温螺旋输送器(即除氯装置)中完成，加热温度约为400～600℃。通过有两套逆向转动的桨片螺旋，使燃烧气体与氧化铁充分混合，氧化物中剩余的FeCl₃遇高温气体发生以下化学反应：

2FeCl₃+3H₂O——→Fe₂O₃+6HCl

产生的气体首先被排至一个单独的旋风分离器中以分离出其中夹带的Fe₂O₃，随后输送回至焙烧炉。氧化铁粉通过气动输送的方式，提升至氧化铁粉仓中储存。

三、尾气处理与酸吸收

1.酸吸收

焙烧反应产生的气体从烟气吸收塔底部进入，与从塔顶部喷入的漂洗水在填料区域充分接触，形成再生酸。再生酸的浓度可以通过调节喷淋水的流量进行控制，20～26％的再生酸通过管道送至氧化铝生产系统的配料工序用于粉煤灰酸溶。至此，几乎完全去除HCl的焙烧气体，由废气输送风机维持系统负压排出吸收塔。

2.烟气净化

含有燃烧废气和含有微量HCl的水蒸气从吸收塔顶部离开，进入文丘里除尘器。在除尘器顶用漂洗水循环洗涤焙烧尾气，降低焙烧废气中氧化铁粉粉尘和HCl的含量；大约有10％的洗涤水通过调节阀定量的喷入吸收塔，用作再生酸的吸收。经文丘里除尘器洗涤后的焙烧尾气由废气风机抽出后进入洗涤塔。

经过除尘文丘里涤后的气体进入洗涤塔的填料区，在这一区域采用脱盐水作为补充水的新水进行洗涤、进一步净化烟气。经过上述酸再生和烟气净化后，排放烟气中HCl含量≤30mg/m³，尾气中HCl的回收率≥99％。经过尾气处理，尾气中其它废气也达到排放标准后从烟囱排向大气。

四、萃余液回收利用

提镓废液经铁铝分离纯化后，基本全部铝离子和部分游离酸进入到萃余液中，其中Al³⁺含量约为40～80g/L，还含有一定的游离酸，且Fe³⁺含量≤20mg/L，其他杂质离子含量较低，所以可作为酸吸收工序的酸吸收液送入烟气吸收塔，同时使得萃余液中的铝离子、游离酸及水得到回收利用，明显降低了生产成本及水耗。

五、脱油处理

由于经过有机相的萃取分离，所以在萃余液进入酸吸收工序前可以进一步进行脱油处理。针对萃取使铁铝分离的纯化工序所采用得萃取剂的特性，采用气浮以及后续活性炭吸附进行处理，比如二段气浮加一级活性炭吸附处理进行分离剩余液体的脱油处理，脱油率在99％以上。

实施例1：

1.提镓废液铁铝分离纯化

萃取体系(也称为有机相)：采用复合萃取剂N，N-二(1-甲基庚基) 已酰胺和磷酸三丁酯，复合比例3:1，占有机相体积百分比40％；稀释剂采用260^#煤油，占有机相体积百分比40％；相调节剂采用仲辛醇，占有机相体积百分比20％。

萃取工艺条件：萃取：相比O/A＝2.5:1，逆流萃取6级；洗涤：相比 O/A＝8:1，级数2级，洗涤剂为4N盐酸；反萃：相比O/A＝3.5:1，逆流反萃8级，反萃剂为pH＝2的稀盐酸溶液。

在实验室，含Fe³⁺浓度为102.6g/L的提镓废液(见表1)，经上述萃取工艺条件处理，流量为0.3m³/天，有机相流量约0.75m³/天，运行时间为三天。得到反萃液中(集中后检测)氯化铁纯度99.953％，铁离子浓度为85g/L，萃余液中(集中后检测)铁离子浓度为0.42g/L，且在整个过程中有机相可循环使用。

实施例1(S1)中所用的提镓废液1的组成如表1所示。

表1实施例1中提镓废液的主要组成(其余组分的含量小于0.1g/L)

2.高纯铁红制备

实验室以提镓废液铁铝分离纯化得到的氯化铁溶液为原料，利用马弗炉煅烧工艺，煅烧温度500℃，煅烧时间2h后得到产品氧化铁红。经检测分析，得到产品中氧化铁含量为99.7％，化学成分高于国标一级品标准(GB/T24244-2009，99.4％)。

下面将结合4000吨/年氧化铝中试厂实施例和图1提镓废液处理工艺流程图，对本发明所述的一步酸溶法工艺过程中提镓废液资源化利用技术进行说明。

(1)铁铝分离纯化工序

4000吨/年氧化铝中试厂采用复合萃取剂(N，N-二(1-甲基庚基) 已酰胺和磷酸三丁酯，复合比例2:1)，在萃取相比(O/A)＝2.5:1和7级逆流萃取条件下，处理含Fe³⁺浓度110.9g/L的提镓废液(见下表2)，流量为0.5m³/h，有机相流量约1.25m³/h。铁铝分离后的剩余液体(萃余液) 经除油返回氧化铝生产系统的酸吸收，含铁的负载有机相在相比 (O/A)＝10：1的条件下经3级逆流洗涤(洗水流量为0.125m³/h)，洗涤后的洗液合至原液返回萃取，含铁的负载有机相在相比(O/A)＝2.5：1.2和7 级逆流反萃取条件下进行反萃取，反萃剂流量0.6m³/h。反萃后的有机相送循环使用，得到的氯化铁溶液用于制备高纯氧化铁红。具体请见下表3。

表2提镓废液的主要组成(其余组分的含量小于0.1g/L)

表3：氧化铝中试厂不同取样时间(连续两天，每天取样五次)，铁铝分离纯化检测结果

取样检测结果表明，提镓废液铁铝分离纯化得到氯化铁溶液的纯度基本都在99.9％以上，[Fe³⁺]在90～92g/L，铁离子的回收率在99％以上，回收率最高可到99.98％。

(2)除油工序

除油系统利用两段气浮+1级活性炭吸附工艺去除溶液中多余的萃取剂，气浮工艺对于废水中的色度，乳化油脂及细小的悬浮物的去除效率较高，同时还可以去除部分的CODCr。分离出的油类物质由人工定期处理。可溶性有机物经活性炭吸附去除。经除油系统处理后的铁铝分离剩余液体，返回酸吸收工序，再用于配料工序，多次长时间循环运行未发现对氧化铝生产系统有任何影响。

(3)氯化铁溶液焙烧工序

提镓废液经铁铝分离纯化后，得到氯化铁溶液的浓度在90g/L左右，质量百分数为8％左右，直接通过供料泵以0.9m³/h的流量送至文丘里，经浓缩换热后被送至焙烧炉炉顶，通过炉顶喷嘴送至焙烧炉内，在炉内经液化石油气燃烧加热(由炉腰喷嘴喷入)，温度在650℃左右，完成氯化铁向氧化铁粉的转化。为进一步降低氧化铁粉中氯离子的含量，使之满足800ppm的含量要求，焙烧炉中产生的氧化铁粉后还需要进一步加热，这个过程在带有烧嘴高温螺旋输送器(即除氯装置)中完成，加热温度约为450℃。产生的气体首先被排至一个单独的旋风分离器中以分离出其中夹带的Fe₂O₃，随后输送回至焙烧炉。氧化铁粉通过气动输送的方式，提升至氧化铁粉仓中储存。

焙烧反应产生的气体从吸收塔底部进入，与从塔顶部喷入的脱盐水在填料区域充分接触，形成再生酸。再生酸的浓度可以通过调节喷淋水的流量进行控制，26％的再生酸通过管道送至氧化铝生产系统的配料工序进行配料。至此，几乎完全去除HCl的焙烧气体，由废气输送风机维持系统负压排出吸收塔。

含有燃烧废气和含有微量HCl(25ppm)的水蒸气从吸收塔顶部离开，进入文丘里除尘器。在除尘器顶用除盐水循环洗涤焙烧尾气，降低焙烧废气中氧化铁粉粉尘和HCl的含量；大约有10％的洗涤水通过调节阀定量的喷入吸收塔，用作再生酸的吸收。经文丘里除尘器洗涤后的焙烧尾气由废气风机抽出后进入洗涤塔，在这一区域采用脱盐水作为补充水的新水进行洗涤、进一步净化烟气。经过吸收净化处理，达到排放标准后的废气从排放烟囱中排向大气。

通过上述处理，4000吨/年氧化铝中试厂年产高纯氧化铁红160吨，产品纯度≥99.5％，化学成分高于国标一级品标准，再生盐酸(26％)近1000 吨。实现了提镓废液的环保处理，同时将其中的铁、铝离子和盐酸分别资源化回收再利用，具有明显的经济效益和社会效益。

以上结合了4000吨/年氧化铝工业化中试厂实施例对本技术发明处理一步酸溶法工艺过程中提镓废液资源化利用进行了说明，但本发明并不局限于此。任何在同样的构思下所作出的修改和变化，也均属于本技术发明保护的范畴。

Claims (10)

1.一种一步酸溶法工艺过程中提镓废液资源化利用的技术，其特征在于，所述技术包括以下步骤：

(1)对所述提镓废液中的铁进行萃取，得到低铁萃余液及含铁的负载有机相；

(2)用反萃剂对所述负载有机相进行反萃，得到反萃液氯化铁溶液；

(3)将所述氯化铁溶液进行喷雾焙烧，以使氯化铁分解得到氧化铁红和氯化氢气体，并且利用所述低铁萃余液在酸吸收工序中对所述氯化氢气体进行吸收溶解，并将得到的酸溶液作为一步酸溶法中粉煤灰酸溶所用酸。

2.根据权利要求1所述的技术，其特征在于，步骤1)中，萃取所用萃取体系包括萃取剂、相调节剂和稀释剂；其中，

所述的萃取剂为N，N-二(1-甲基庚基)已酰胺与磷酸三丁酯的复合物，复合比例为1:5～5:1，用量占所述萃取体系体积百分比20～55％；所述相调节剂为C₈～C₁₀一元醇，用量占所述萃取体系体积百分比15～30％；所述稀释剂采用磺化煤油和/或煤油，用量占所述萃取体系体积百分比10～50％。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述相调节剂为仲辛醇。

4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于：所述稀释剂为260^#煤油。

5.根据权利要求2-4中任一项所述的技术，其特征在于，步骤1)中，萃取时，采用多级逆流萃取，萃取相比：O/A＝1.5:1～5:1；萃取级数优选为5～12级。

6.根据前述任一项权利要求所述的技术，其特征在于，步骤2)中，反萃所用反萃剂为去离子水或pH＝1～2的稀盐酸。

7.根据权利要求6所述的技术，其特征在于，步骤2)中，反萃时，采用多级逆流反萃，反萃相比：O/A＝1.5:1～5:1；反萃级数优选为4～10级。

8.根据前述任一项权利要求所述的技术，其特征在于，在步骤2)的反萃前，对所述负载有机相进行洗涤处理，以提高反萃液中氯化铁纯度；洗涤所用洗涤剂为3～6N盐酸，采用2～4级逆流洗涤，洗涤相比：O/A＝8:1～15:1；优选地，洗涤液进入待萃取废液中。

9.根据前述任一项权利要求所述的技术，其特征在于，步骤3)，在焙烧炉中进行喷雾焙烧处理，将氯化铁溶液通过炉顶喷嘴喷至焙烧炉中；所述焙烧炉由切向安装在炉腰上的多个烧嘴加热，烧嘴燃烧的气体在反应器中形成螺旋状涡流，将从顶部喷入其中的液滴蒸发并使氯化铁水解，

所产生的高温焙烧气体被导入旋风分离器，分离氧化铁颗粒并将分离后的高温焙烧气体送出。

10.根据权利要求9所述的技术，其特征在于，

在步骤3)中喷雾焙烧前，将所述氯化铁溶液融入文丘里预浓缩器进行浓缩处理；所述氯化铁溶液从所述文丘里预浓缩器喉口喷入，并在喉口处与相同流向的来自所述旋风分离器的部分高温焙烧气体充分混合，以蒸发浓缩所述氯化铁溶液。

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