CN114952440B - 一种精密铝合金型材自动化制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种精密铝合金型材自动化制造工艺，涉及铝合金型材制造技术领域，本发明在挤压锁固铝合金型材的基础上，通过驱动铝合金型材旋转并构建与其适配的研磨轮的动态圆周升降坐标，从而保证研磨轮与铝合金型材外表面之间的挤压程度相等，从而适配对称面和非对称面的铝合金型材，保证研磨轮研磨对称面或非对称面铝合金型材的若干外表面时，保证研磨铝合金型材的外表面的研磨程度处处相等，从而提高了铝合金型材外表面的精密程度，为后期铝合金型材表面在相同均匀涂料的情况下，铝合金型材外表面的喷涂处更加细腻和处处均匀，提高了制造铝合金型材成品过程中的智能化程度。

Description

一种精密铝合金型材自动化制造工艺

技术领域

本发明涉及铝合金型材制造技术领域，尤其涉及一种精密铝合金型材自动化制造工艺。

背景技术

铝合金型材在航空、航天、汽车、机械制造及船舶已大量应用，其中公开号为CN105506407A公开了一种建筑模板用铝合金型材的制造方法，是通过铸造、切断、退火、加热、挤压、淬火、时效和涂膜等若干步骤，实现铝合金型材的成品高质量制造；

但仍存在一些不足之处，其通过多次的温度控制、模压成型、涂膜的方法，步骤较多、操作复杂，在此制造过程中均没有对铝合金型材进行进一步的表面均匀性修整，易造成铝合金型材外表面不够均匀细腻，造成后续喷涂涂料时不够均匀细腻，因此会影响铝合金型材成品品质，造成铝合金型材的质量变差；

针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。

发明内容

本发明的目的在于：在挤压锁固铝合金型材的基础上，通过驱动铝合金型材旋转并构建与其适配的研磨轮的动态圆周升降坐标，从而保证研磨轮与铝合金型材外表面之间的挤压程度相等，从而适配对称面和非对称面的铝合金型材，保证研磨轮研磨对称面或非对称面铝合金型材的若干外表面时，保证研磨铝合金型材的外表面的研磨程度处处相等，从而提高了铝合金型材外表面的精密程度，为后期铝合金型材表面在相同均匀涂料的情况下，铝合金型材外表面的喷涂处更加细腻和处处均匀，提高了制造铝合金型材成品过程中的智能化程度。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种精密铝合金型材自动化制造工艺，包括：

步骤一，预处理工作：得到脱模切割成型的铝合金型材的长度后并将其置于制造装置内，且在放置铝合金型材前先控制制造装置内的两个底托夹固组件相对运动并适配铝合金型材的长度，然后将铝合金型材放置在两个对称的底托压感组件，然后控制两个底托夹固组件继续相对运动，直到两个夹固盘挤固铝合金型材，对铝合金型材进行夹固锁止；

步骤二，目标模型构建：启动第二电杆工作并间接带动底托压感组件向上运动到一定距离，此时底托压感组件抵接到锁止的铝合金型材的底面，此时压力传感器感应到初始压力值，同时启动第一电杆工作并间接控制研磨轮向下运动并抵接到铝合金型材的顶面，然后通过第二位移传感器记录研磨轮的初始位置坐标，且记录研磨轮与铝合金型材的抵接程度，控制研磨轮回位后，控制夹固盘旋转并带动与其夹固的铝合金型材旋转一周，且通过压力传感器感应铝合金型材旋转一周时对应的压力值并构建铝合金型材的圆周压力值，且将铝合金型材的圆周压力值与研磨轮的初始位置坐标旋转180度后对应并构建研磨轮的动态圆周升降坐标；

步骤三，动态精密研磨：研磨轮的动态圆周升降坐标生成后，控制研磨轮向左运动并旋转研磨铝合金型材，当研磨轮研磨铝合金型材后，控制铝合金型材旋转并控制研磨轮按与之压力变化的研磨轮的动态圆周升降坐标进行升降，从而适配铝合金型材，使研磨轮与铝合金型材的抵接，使研磨轮对铝合金型材的研磨程度始终一致，然后控制研磨轮向右运动并再次旋转研磨铝合金型材，按上述工作步骤，控制铝合金型材旋转一周，并控制研磨轮适配升降和往复运动，从而使研磨轮旋转研磨铝合金型材表面，实现对铝合金型材表面研磨程度的统一性，实现对铝合金型材表面的精密化均匀研磨；

步骤四，后续工序：在精密化研磨铝合金型材后，使驱动多面研磨组件回位，且控制双向驱动组件工作，使底托夹固组件相对运动，解锁与铝合金型材的夹固状态，然后取下铝合金型材，使铝合金型材进入到下一道表面喷涂工序中。

进一步的，所述制造装置包括底动力箱，所述底动力箱的顶面固定设有顶架，且动力箱的顶端对称设有底托夹固组件，所述底托夹固组件相对间隙设置，且底托夹固组件上安装有第一位移传感器，两个所述底托夹固组件配合设置，两个所述底托夹固组件的正上方设有一个多面研磨组件，所述多面研磨组件与底托夹固组件间隙配合，所述多面研磨组件的两端适配有控制其升降的第一电杆，两个所述底托夹固组件适配有驱动其相对运动的双向驱动组件，所述顶架的侧面安装有数据处理的控制面板，所述控制面板分别与多面研磨组件、第一电杆、第一位移传感器和底托夹固组件电性连接。

进一步的，所述底托夹固组件包括滑动柱，所述滑动柱滑动设于底动力箱顶面，且滑动柱设于顶架内，所述滑动柱的一侧滑动设有水平板，且水平板与滑动柱垂直设置，所述滑动柱的另一侧固定安装有第二电杆，所述第二电杆的输出轴固定套设有第一连接滑杆，所述第一连接滑杆滑动贯穿滑动柱后并与水平板固定连接，所述第二电杆与滑动柱平行设置，且第二电杆用于控制水平板升降，所述水平板远离滑动柱的顶端部安装有底托压感组件，所述滑动柱的顶端转动安装有夹固盘，所述夹固盘的一端固定设有翻面转杆，所述翻面转杆通过轴承与滑动柱转动连接，且翻面转杆远离夹固盘的一端贯穿滑动柱的顶端部并传动连接有翻面电机，所述翻面电机的输出轴与翻面转杆固定连接。

进一步的，所述滑动柱开设有第一限位滑道，所述第一连接滑杆滑动设于第一限位滑道内。

进一步的，所述底托压感组件包括支撑滑杆，所述支撑滑杆的底端滑动贯穿水平板的顶面延伸到其底面并固定套设有防脱环，所述防脱环与水平板的底面抵接，所述支撑滑杆的顶端固定有托板，且支撑滑杆的外端套设有支撑弹簧和压力传感器，所述压力传感器固定设于水平板的顶面，所述支撑弹簧的两端分别与托板和压力传感器抵接，所述托板的中部设有降阻转杆，所述降阻转杆与托板转动连接，所述降阻转杆的外端固定套设有降阻转轮，所述托板的顶面对称设有防护板，所述防护板设于降阻转轮的两侧。

进一步的，所述双向驱动组件包括伺服电机和双向丝杆，所述伺服电机固定设于底动力箱的外端，所述双向丝杆转动设于底动力箱内，所述双向丝杆的外端对称螺纹套设有螺母座，所述螺母座的顶端固定连接有第二连接滑杆，所述第二连接滑杆滑动贯穿底动力箱的顶壁延伸到其外部并与滑动柱固定连接，所述底动力箱的顶壁开设有适配第二连接滑杆滑动的第二限位滑道，所述第二连接滑杆滑动设于第二限位滑道内，且第二连接滑杆在第二限位滑道内滑动。

进一步的，所述多面研磨组件包括第一限位套环和第二限位套环，所述第一限位套环和第二限位套环对称设置，且第一限位套环和第二限位套环分别的外端顶部与第一电杆的输出轴固定连接，所述第一限位套环和第二限位套环的相对面分别转动设有第一限位环板和第二限位环板，所述第一限位环板和第二限位环板之间设有往复丝杆和限位滑杆，所述往复丝杆转动设于第一限位环板与第二限位环板的环心处，且限位滑杆的两端分别与第一限位环板与第二限位环板固定连接，所述第一限位套环内固定设有往复电机，所述往复电机的输出轴与往复丝杆的一端固定连接，所述第二限位套环内固定设有研磨电机，所述研磨电机的输出轴与第一限位环板固定连接，所述第一限位套环和第二限位套环均安装有第二位移传感器，所述往复丝杆的外端螺纹套设有研磨轮，所述研磨轮滑动套设于限位滑杆的外端。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明在挤压锁固铝合金型材的基础上，通过驱动铝合金型材旋转并构建与其适配的研磨轮的动态圆周升降坐标，从而保证研磨轮与铝合金型材外表面之间的挤压程度相等，从而适配对称面和非对称面的铝合金型材，保证研磨轮研磨对称面或非对称面铝合金型材的若干外表面时，保证研磨铝合金型材的外表面的研磨程度处处相等，从而提高了铝合金型材外表面的精密程度，为后期铝合金型材表面在相同均匀涂料的情况下，铝合金型材外表面的喷涂处更加细腻和处处均匀，提高了制造铝合金型材成品过程中的智能化程度，解决了传统自动化制造流水线中，由于铝合金型材外表面没有研磨或者研磨程度效果不佳，造成后续喷涂不够均匀细腻，造成铝合金型材成品的质量较差的问题。

附图说明

图1示出了本发明的工艺流程图；

图2示出了本发明的装置结构图；

图3示出了底托夹固组件的结构示意图；

图4示出了底托压感组件的剖面图；

图5示出了多面研磨组件处的结构示意图；

图6示出了图2的A处局部放大图；

图例说明：1、底动力箱；2、顶架；3、底托夹固组件；4、多面研磨组件；5、第一电杆；6、双向驱动组件；7、第一位移传感器；8、控制面板；301、滑动柱；302、水平板；303、第二电杆；304、第一连接滑杆；305、夹固盘；306、翻面转杆；307、翻面电机；308、第一限位滑道；309、底托压感组件；310、托板；311、防护板；312、降阻转杆；313、降阻转轮；314、支撑弹簧；315、支撑滑杆；316、压力传感器；317、防脱环；401、第一限位套环；402、第二限位套环；403、第一限位环板；404、第二限位环板；405、往复电机；406、研磨电机；407、往复丝杆；408、限位滑杆；409、研磨轮；410、第二位移传感器；601、伺服电机；602、双向丝杆；603、螺母座；604、第二连接滑杆；605、第二限位滑道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

如图1-6所示，一种精密铝合金型材自动化制造装置，包括底动力箱1，底动力箱1的顶面固定设有顶架2，且动力箱的顶端对称设有底托夹固组件3，底托夹固组件3相对间隙设置，且底托夹固组件3上安装有第一位移传感器7，两个底托夹固组件3配合，从而用于夹固铝合金型材，两个第一位移传感器7用于感应两个底托夹固组件3之间的间距，从而感应铝合金型材的长度，两个底托夹固组件3的正上方设有一个多面研磨组件4，多面研磨组件4与底托夹固组件3间隙配合，从而对铝合金型材的多面进行依次研磨，保证铝合金型材各面研磨的光洁度，多面研磨组件4的两端适配有第一电杆5，第一电杆5用于控制多面研磨组件4升降，两个底托夹固组件3适配有双向驱动组件6，双向驱动组件6安装于底动力箱1上，双向驱动组件6用于驱动两个底托夹固组件3相对运动，顶架2的侧面安装有控制面板8；

底托夹固组件3包括滑动柱301，滑动柱301滑动设于底动力箱1顶面，且滑动柱301设于顶架2内，滑动柱301的一侧滑动设有水平板302，且水平板302与滑动柱301垂直设置，滑动柱301的另一侧固定安装有第二电杆303，第二电杆303的输出轴固定套设有第一连接滑杆304，第一连接滑杆304滑动贯穿滑动柱301后并与水平板302固定连接，滑动柱301开设有第一限位滑道308，第一连接滑杆304滑动设于第一限位滑道308内，第一连接滑杆304在第一限位滑道308内滑动，从而保证设备部件的稳定运作，第二电杆303与滑动柱301平行设置，且第二电杆303用于控制水平板302升降，水平板302远离滑动柱301的顶端部安装有底托压感组件309，水平板302升降后带动底托压感组件309升降，将底托压感组件309升降，从而带动其上的铝合金型材升降，滑动柱301的顶端转动安装有夹固盘305，夹固盘305的一端固定设有翻面转杆306，翻面转杆306通过轴承与滑动柱301转动连接，且翻面转杆306远离夹固盘305的一端贯穿滑动柱301的顶端部并传动连接有翻面电机307，翻面电机307的输出轴与翻面转杆306固定连接，启动翻面电机307工作并控制其输出轴旋转，翻面电机307的输出轴旋转后带动与其固定的翻面转杆306旋转，翻面转杆306旋转后带动与其固定的夹固盘305旋转，夹固盘305旋转后带动与其挤固锁止的铝合金型材旋转，从而保证设备稳定运作，底托压感组件309用于实时感应铝合金型材的压力变化状况；

底托压感组件309包括支撑滑杆315，支撑滑杆315的底端滑动贯穿水平板302的顶面延伸到其底面并固定套设有防脱环317，防脱环317与水平板302的底面抵接，支撑滑杆315的顶端固定有托板310，且支撑滑杆315的外端套设有支撑弹簧314和压力传感器316，压力传感器316固定设于水平板302的顶面，支撑弹簧314的两端分别与托板310和压力传感器316抵接，压力传感器316用于实时感应支撑弹簧314的反向作用力，从而生成压力数值，托板310的中部设有降阻转杆312，降阻转杆312与托板310转动连接，降阻转杆312的外端固定套设有降阻转轮313，托板310的顶面对称设有防护板311，防护板311设于降阻转轮313的两侧，且防护板311间隙设置，当铝合金型材放置于托板310的降阻转轮313的顶端后，由于铝合金型材本身的重量，从而通过降阻转轮313和降阻转杆312使托板310下沉，托板310下沉后带动与其固定的支撑滑杆315向下运动并挤压支撑弹簧314收缩，支撑弹簧314收缩后其反向作用力作用于压力传感器316顶端面，从而使压力传感器316感应到铝合金型材对底托压感组件309的压力值，且防护板311用于防止铝合金型材掉落，降阻转轮313用于抵接铝合金型材表面，在铝合金型材转动时，降低其旋转时的摩擦系数；

双向驱动组件6包括伺服电机601和双向丝杆602，伺服电机601固定设于底动力箱1的外端，双向丝杆602转动设于底动力箱1内，双向丝杆602的外端对称螺纹套设有螺母座603，螺母座603的顶端固定连接有第二连接滑杆604，第二连接滑杆604滑动贯穿底动力箱1的顶壁延伸到其外部并与滑动柱301固定连接，底动力箱1的顶壁开设有适配第二连接滑杆604滑动的第二限位滑道605，第二连接滑杆604滑动设于第二限位滑道605内，且第二连接滑杆604在第二限位滑道605内滑动，保证部件传动时的稳定性，启动伺服电机601工作并控制其输出轴正向旋转，伺服电机601的输出轴正向旋转后带动与其输出轴固定的双向丝杆602正向旋转，双向丝杆602正向旋转后带动与其螺纹对称套设的两个螺母座603相对运动，两个螺母座603相对运动后带动与其固定的两个第二连接滑杆604沿第二限位滑道605内相对滑动，两个第二连接滑杆604沿第二限位滑道605内相对滑动后带动与其固定连接的滑动柱301沿底动力箱1的顶面相对滑动，且通过控制伺服电机601的输出轴反向旋转，并经上述部件传动，使滑动柱301沿底动力箱1的顶面相背滑动，从而实现两个底托夹固组件3沿底动力箱1的顶面相对运动或相背运动，当两个底托夹固组件3沿底动力箱1的顶面相对运动后，挤固铝合金型材的两端，从而完成对铝合金型材的锁止工作，当两个底托夹固组件3沿底动力箱1的顶面相背运动后，从而完成对铝合金型材的解锁工作；

多面研磨组件4包括第一限位套环401和第二限位套环402，第一限位套环401和第二限位套环402对称设置，且第一限位套环401和第二限位套环402分别的外端顶部与第一电杆5的输出轴固定连接，第一限位套环401和第二限位套环402的相对面分别转动设有第一限位环板403和第二限位环板404，第一限位环板403和第二限位环板404之间设有往复丝杆407和限位滑杆408，往复丝杆407转动设于第一限位环板403与第二限位环板404的环心处，且限位滑杆408的两端分别与第一限位环板403与第二限位环板404固定连接，第一限位套环401内固定设有往复电机405，往复电机405的输出轴与往复丝杆407的一端固定连接，往复电机405带动往复丝杆407往复运转，第二限位套环402内固定设有研磨电机406，研磨电机406的输出轴与第一限位环板403固定连接，第一限位套环401和第二限位套环402均安装有第二位移传感器410，往复丝杆407的外端螺纹套设有研磨轮409，研磨轮409滑动套设于限位滑杆408的外端，限位滑杆408设有多个，且限位滑杆408以研磨轮409的圆心为中心并按环形阵列分布，第一电杆5用于控制多面研磨组件4升降，从而控制研磨轮409的升降，而第二位移传感器410用于感应研磨轮409升降的高度；

启动研磨电机406工作并控制其输出轴旋转，研磨电机406的输出轴旋转后带动与其固定的第一限位环板403旋转，第一限位环板403旋转后带动与其固定的往复丝杆407旋转，往复丝杆407旋转后带动与其滑动连接的研磨轮409旋转，研磨轮409旋转后对铝合金型材表面进行点对点的研磨，当此处研磨后启动往复电机405的输出轴正向旋转，往复电机405的输出轴正向旋转后带动与其固定的往复丝杆407正向旋转，往复丝杆407正向旋转后带动螺纹套设的研磨轮409沿限位滑杆408向左滑动，当沿限位滑杆408向左滑动时此时往复丝杆407与第一限位环板403和第二限位环板404之间转动连接，且存在摩擦力，从而传动第一限位环板403和第二限位环板404有同向正向旋转趋势，因此需要控制研磨电机406的输出轴反向旋转，且从而抵消因为丝杆旋转时存在的摩擦驱动力，且可在第一限位套环401和第一限位环板403之间以及第二限位套环402和第二限位环板404之间设置摩擦套，增加第一限位套环401和第一限位环板403之间的摩擦力，增加第二限位套环402和第二限位环板404之间的摩擦力，从而抵消丝杆旋转时存在的摩擦驱动力，当控制往复电机405的输出轴反向旋转后，通过往复丝杆407和限位滑杆408的配合，使研磨轮409向右移动，通过控制往复电机405的输出轴往复定量旋转，从而控制研磨轮409往复定量移动相同间距，从而保证研磨时与铝合金型材的长度契合，从而从点到线的研磨铝合金型材表面，保证铝合金型材表面的光洁度。

本发明的具体工作过程及原理如下：

步骤一，预处理工作：得到脱模切割成型的铝合金型材的长度后，控制制造装置内的两个底托夹固组件3相对运动并适配铝合金型材的长度，然后将铝合金型材放置在两个对称的底托压感组件309，然后控制两个底托夹固组件3继续相对运动，直到两个夹固盘305挤固铝合金型材，对铝合金型材进行夹固锁止；

步骤二，目标模型构建：启动第二电杆303工作并间接带动底托压感组件309向上运动到一定距离，此时底托压感组件309抵接到锁止的铝合金型材的底面，此时压力传感器316感应到初始压力值为V0，同时启动第一电杆5工作并间接控制研磨轮409向下运动并抵接到铝合金型材的顶面，然后通过第二位移传感器410记录研磨轮409的初始位置坐标为X，且将研磨轮409与铝合金型材的抵接程度记作D，控制研磨轮409回位后，控制夹固盘305旋转并带动与其夹固的铝合金型材旋转一周，且通过压力传感器316感应铝合金型材旋转一周时对应的压力值并构建铝合金型材的圆周压力值，且将铝合金型材的圆周压力值与研磨轮409的初始位置坐标旋转180度后对应并构建研磨轮409的动态圆周升降坐标；

研磨轮409的动态圆周升降坐标是以X0为0坐标，以托压感组件上升或下沉的距离为动态升降坐标，通过托压感组件上升或下沉的距离控制与之对应的研磨轮409动态进行适应性升降，使研磨轮409与铝合金型材表面的抵接程度D保持恒定；

步骤三，动态精密研磨：研磨轮409的动态圆周升降坐标生成后，控制研磨轮409向左运动并旋转研磨铝合金型材，当研磨轮409研磨铝合金型材后，控制铝合金型材旋转并控制研磨轮409按与之压力变化的研磨轮409的动态圆周升降坐标进行升降，从而适配铝合金型材，使研磨轮409与铝合金型材的抵接，使研磨轮409对铝合金型材的研磨程度始终一致，然后控制研磨轮409向右运动并再次旋转研磨铝合金型材，按上述工作步骤，控制铝合金型材旋转一周，并控制研磨轮409适配升降和往复运动，从而使研磨轮409旋转研磨铝合金型材表面，实现对铝合金型材表面研磨程度的统一性，实现对铝合金型材表面的精密化均匀研磨；

步骤四，后续工序：在精密化研磨铝合金型材后，使驱动多面研磨组件4回位，且控制双向驱动组件6工作，使底托夹固组件3相对运动，解锁与铝合金型材的夹固状态，然后取下铝合金型材，使铝合金型材进入到下一道表面喷涂工序中；

本发明在挤压锁固铝合金型材的基础上，通过驱动铝合金型材旋转并构建与其适配的研磨轮409的动态圆周升降坐标，从而保证研磨轮409与铝合金型材外表面之间的挤压程度相等，从而适配对称面和非对称面的铝合金型材，保证研磨轮409研磨对称面或非对称面铝合金型材的若干外表面时，保证研磨铝合金型材的外表面的研磨程度处处相等，从而提高了铝合金型材外表面的精密程度，为后期铝合金型材表面在相同均匀涂料的情况下，铝合金型材外表面的喷涂处更加细腻和处处均匀，提高了制造铝合金型材成品过程中的智能化程度，解决了传统自动化制造流水线中，由于铝合金型材外表面没有研磨或者研磨程度效果不佳，造成后续喷涂不够均匀细腻，造成铝合金型材成品的质量较差的问题。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种精密铝合金型材自动化制造工艺，其特征在于，包括：

步骤一，预处理工作：得到脱模切割成型的铝合金型材的长度后并将其置于制造装置内，且在放置铝合金型材前先控制制造装置内的两个底托夹固组件(3)相对运动并适配铝合金型材的长度，然后将铝合金型材放置在两个对称的底托压感组件(309)，然后控制两个底托夹固组件(3)继续相对运动，直到两个夹固盘(305)挤固铝合金型材，对铝合金型材进行夹固锁止；

步骤二，目标模型构建：启动第二电杆(303)工作并间接带动底托压感组件(309)向上运动到一定距离，此时底托压感组件(309)抵接到锁止的铝合金型材的底面，此时压力传感器(316)感应到初始压力值，同时启动第一电杆(5)工作并间接控制研磨轮(409)向下运动并抵接到铝合金型材的顶面，然后通过第二位移传感器(410)记录研磨轮(409)的初始位置坐标，且记录研磨轮(409)与铝合金型材的抵接程度，控制研磨轮(409)回位后，控制夹固盘(305)旋转并带动与其夹固的铝合金型材旋转一周，且通过压力传感器(316)感应铝合金型材旋转一周时对应的压力值并构建铝合金型材的圆周压力值，且将铝合金型材的圆周压力值与研磨轮(409)的初始位置坐标旋转180度后对应并构建研磨轮(409)的动态圆周升降坐标；

研磨轮(409)的动态圆周升降坐标是以X0为0坐标，以托压感组件上升或下沉的距离为动态升降坐标，通过托压感组件上升或下沉的距离控制与之对应的研磨轮(409)动态进行适应性升降，使研磨轮(409)与铝合金型材表面的抵接程度D保持恒定；

步骤三，动态精密研磨：研磨轮(409)的动态圆周升降坐标生成后，控制研磨轮(409)向左运动并旋转研磨铝合金型材，当研磨轮(409)研磨铝合金型材后，控制铝合金型材旋转并控制研磨轮(409)按与之压力变化的研磨轮(409)的动态圆周升降坐标进行升降，从而适配铝合金型材，使研磨轮(409)与铝合金型材的抵接，使研磨轮(409)对铝合金型材的研磨程度始终一致，然后控制研磨轮(409)向右运动并再次旋转研磨铝合金型材，按上述步骤，控制铝合金型材旋转一周，并控制研磨轮(409)适配升降和往复运动，从而使研磨轮(409)旋转研磨铝合金型材表面，实现对铝合金型材表面研磨程度的统一性，实现对铝合金型材表面的精密化均匀研磨；

步骤四，后续工序：在精密化研磨铝合金型材后，使驱动多面研磨组件(4)回位，且控制双向驱动组件(6)工作，使底托夹固组件(3)相对运动，解锁与铝合金型材的夹固状态，然后取下铝合金型材，使铝合金型材进入到下一道表面喷涂工序中；

所述底托夹固组件(3)包括滑动柱(301)，所述滑动柱(301)滑动设于底动力箱(1)顶面，且滑动柱(301)设于顶架(2)内，所述滑动柱(301)的一侧滑动设有水平板(302)，且水平板(302)与滑动柱(301)垂直设置，所述滑动柱(301)的另一侧固定安装有第二电杆(303)，所述第二电杆(303)的输出轴固定套设有第一连接滑杆(304)，所述第一连接滑杆(304)滑动贯穿滑动柱(301)后并与水平板(302)固定连接，所述第二电杆(303)与滑动柱(301)平行设置，且第二电杆(303)用于控制水平板(302)升降，所述水平板(302)远离滑动柱(301)的顶端部安装有底托压感组件(309)，所述滑动柱(301)的顶端转动安装有夹固盘(305)，所述夹固盘(305)的一端固定设有翻面转杆(306)，所述翻面转杆(306)通过轴承与滑动柱(301)转动连接，且翻面转杆(306)远离夹固盘(305)的一端贯穿滑动柱(301)的顶端部并传动连接有翻面电机(307)，所述翻面电机(307)的输出轴与翻面转杆(306)固定连接；

所述滑动柱(301)开设有第一限位滑道(308)，所述第一连接滑杆(304)滑动设于第一限位滑道(308)内；

所述多面研磨组件(4)包括第一限位套环(401)和第二限位套环(402)，所述第一限位套环(401)和第二限位套环(402)对称设置，且第一限位套环(401)和第二限位套环(402)分别的外端顶部与第一电杆(5)的输出轴固定连接，所述第一限位套环(401)和第二限位套环(402)的相对面分别转动设有第一限位环板(403)和第二限位环板(404)，所述第一限位环板(403)和第二限位环板(404)之间设有往复丝杆(407)和限位滑杆(408)，所述往复丝杆(407)转动设于第一限位环板(403)与第二限位环板(404)的环心处，且限位滑杆(408)的两端分别与第一限位环板(403)与第二限位环板(404)固定连接，所述第一限位套环(401)内固定设有往复电机(405)，所述往复电机(405)的输出轴与往复丝杆(407)的一端固定连接，所述第二限位套环(402)内固定设有研磨电机(406)，所述研磨电机(406)的输出轴与第一限位环板(403)固定连接，所述第一限位套环(401)和第二限位套环(402)均安装有第二位移传感器(410)，所述往复丝杆(407)的外端螺纹套设有研磨轮(409)，所述研磨轮(409)滑动套设于限位滑杆(408)的外端。

2.根据权利要求1所述的一种精密铝合金型材自动化制造工艺，其特征在于，所述制造装置包括底动力箱(1)，所述底动力箱(1)的顶面固定设有顶架(2)，且动力箱的顶端对称设有底托夹固组件(3)，所述底托夹固组件(3)相对间隙设置，且底托夹固组件(3)上安装有第一位移传感器(7)，两个所述底托夹固组件(3)配合设置，两个所述底托夹固组件(3)的正上方设有一个多面研磨组件(4)，所述多面研磨组件(4)与底托夹固组件(3)间隙配合，所述多面研磨组件(4)的两端适配有控制其升降的第一电杆(5)，两个所述底托夹固组件(3)适配有驱动其相对运动的双向驱动组件(6)，所述顶架(2)的侧面安装有数据处理的控制面板(8)，所述控制面板(8)分别与多面研磨组件(4)、第一电杆(5)、第一位移传感器(7)和底托夹固组件(3)电性连接。

3.根据权利要求1所述的一种精密铝合金型材自动化制造工艺，其特征在于，所述底托压感组件(309)包括支撑滑杆(315)，所述支撑滑杆(315)的底端滑动贯穿水平板(302)的顶面延伸到其底面并固定套设有防脱环(317)，所述防脱环(317)与水平板(302)的底面抵接，所述支撑滑杆(315)的顶端固定有托板(310)，且支撑滑杆(315)的外端套设有支撑弹簧(314)和压力传感器(316)，所述压力传感器(316)固定设于水平板(302)的顶面，所述支撑弹簧(314)的两端分别与托板(310)和压力传感器(316)抵接，所述托板(310)的中部设有降阻转杆(312)，所述降阻转杆(312)与托板(310)转动连接，所述降阻转杆(312)的外端固定套设有降阻转轮(313)，所述托板(310)的顶面对称设有防护板(311)，所述防护板(311)设于降阻转轮(313)的两侧。

4.根据权利要求2所述的一种精密铝合金型材自动化制造工艺，其特征在于，所述双向驱动组件(6)包括伺服电机(601)和双向丝杆(602)，所述伺服电机(601)固定设于底动力箱(1)的外端，所述双向丝杆(602)转动设于底动力箱(1)内，所述双向丝杆(602)的外端对称螺纹套设有螺母座(603)，所述螺母座(603)的顶端固定连接有第二连接滑杆(604)，所述第二连接滑杆(604)滑动贯穿底动力箱(1)的顶壁延伸到其外部并与滑动柱(301)固定连接，所述底动力箱(1)的顶壁开设有适配第二连接滑杆(604)滑动的第二

限位滑道(605)，所述第二连接滑杆(604)滑动设于第二限位滑道(605)内，

且第二连接滑杆(604)在第二限位滑道(605)内滑动。