CN114922815A - 一种两段式泵体及其真空泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种两段式泵体及其真空泵，两段式泵体包括两个泵壳，泵壳内形成有泵腔，泵腔贯穿泵壳轴线方向的两端，泵壳内环绕泵腔设置有泵体冷却腔室，一个泵壳可拆卸的设置在另一个泵壳轴线方向的一侧，两个泵壳之间泵腔相互连通，两个泵壳之间泵体冷却腔室相互连通，两泵壳之间采用内置的拉杆螺栓进行紧固。本发明将泵体设计为两段式泵壳，通过拆卸其中一个泵壳，有利于简单快捷的对转子部件和泵体进行清理和维护，还可通过肉眼直接观察转子部件的运行状况，有效制定时间并进行定期清理和维护，从而大幅增加其在恶劣工艺环境下的使用寿命。

Description

一种两段式泵体及其真空泵

技术领域

本发明涉及技术真空泵领域，尤其涉及一种两段式泵体以及应用该泵体的真空泵。

背景技术

随着真空在工业新技术领域中起着越来越重要的作用，使得真空泵的需求急速增加，原有的传统的真空泵主要是以液环泵、蒸汽喷射器、往复式真空泵、罗茨真空泵、油式滑阀泵或油旋片泵等或组成的真空系统。这些真空泵本身存在能耗大，效率低，或在获得真空过程中产生废水，产生废油，污染环境，因此当干式螺杆真空泵被研发成功应用后，由于其具有高效、节能且没有二次污染物排放的特点被大量应用替换原有传统的真空泵。

罗茨真空泵和螺杆真空泵都是属于一种容积式真空泵，通过两个相互啮合的转子部件转动来实现泵腔内气体的转移。对于螺杆真空泵来讲，其螺杆转子是最为复杂，精密度最高的部件，其原理是在泵体内腔中啮合的螺杆转子形成相对封闭的螺旋腔，在螺杆转子的转动下，工艺气体被抽进泵腔内沿轴向螺旋前进，最后被挤压出泵腔外，螺杆真空泵的性能完全依靠于螺旋封闭腔的密封性，即螺杆转子与泵腔间控制的间隙，必须要确保足够小的间隙，而一旦螺杆转子出现磨损或腐蚀等情况，会导致间隙变大，则干式螺杆真空泵性能将大幅下降。而螺杆转子受损是属于不可逆的结果，即无法修复，从而造成该螺杆真空泵无法正常使用。因此干式螺杆真空泵若长期抽吸的工艺介质包括颗粒物、粉尘、高沸点碳氢化合物以及具有粘性或腐蚀性等物质时，将会在短时间内对螺杆转子造成损坏，大幅降低其使用寿命。即使干式螺杆泵抽吸的工艺介质是较为洁净，但在螺杆泵的排气端也会有少量的空气等其它杂质进入的泵腔中(尾端排放的同时也有泄露进泵腔，属于循环作用)或者启停机时以及待机时都会有空气或杂质存积在泵腔里，因此在长时间运行后，螺杆转子依然也会磨损导致性能下降。同时还存在气流本身对螺杆转子的磨损。

因此要提高干式螺杆真空泵的寿命，特别是要适用于抽吸含有颗粒物、粉尘、高沸点碳氢化合物以及具有粘性或腐蚀性等工艺介质，则需要定期维护螺杆转子，包括清理泵腔内的残留的杂质，去除粘附在螺杆转子上的冷凝物等，即定期对螺杆转子进行保养和维护。这样就可以大幅提高干式螺杆泵的使用寿命，从而更利于干式螺杆真空泵泵替换传统的液环泵、往复真空泵、油滑阀泵或油旋片泵等。

现在国内外对于干式螺杆真空泵的螺杆转子的维护主要采用溶剂洗涤+氮气吹扫以及蒸汽吹扫的方式来进行，依靠洗涤溶剂、氮气或水蒸气进过螺杆转子，利用压力或者其它方式，洗涤或溶解带走螺杆转子上附着的工艺介质以及洗出泵腔内残留的沉淀物。但以上这些操作效果非常一般，一般只能洗涤出少量的油渍和铁锈，对于粘附在螺杆转子上的残留物没有太多的作用，其次以上行为都是盲眼操作，根本无法知道泵腔以及螺杆转子的实际情况。这也是导致现在很多螺杆式真空泵在使用过程中故障频繁且很容易损毁的主要原因。

而螺杆真空泵最佳的维护的方式，是定期运行后，打开泵腔，手工清理螺杆转子和泵腔，这样可以完全的，清晰去除粘附在泵腔和螺杆转子上的残留物，并可以检查螺杆转子的受损情况，在其没有彻底损毁逆转前，可及时的进行修补，从而大幅延长使用寿命。而这个操作对于使用者来说最大的难点在于，干式螺杆泵真空泵属于精密制造设备，内部的成对啮合螺杆在出厂前进过了严格的调试而保持的啮合状态，各个部位的间隙都是进过精确的校正过，特别是现有螺杆泵的结构，要对螺杆转子进行彻底清洗，必须要将螺杆转子从泵腔中抽出，而抽出螺杆转子则必然要拆卸齿轮或轴承等，因此一旦在使用现场拆卸后，则无法精确的复位，这也是导致使用者或工厂必须将真空泵送回至泵厂进行维护，需要耗费大量的时间和精力，往往导致使用者不会自行定期维护，更寄望于溶剂洗涤、氮气吹扫或蒸汽吹扫等不拆泵方式来解决问题。反而是更加剧螺杆真空泵的损坏程度。

而国外的泵厂为了实现使用者在线维护，采用一种悬臂结构，即拆卸泵壳，不需要拆卸影响间隙啮合的齿轮和轴承，即可以手工清洗螺杆转子，的确给工厂提供了极大的便利，大幅降低螺杆真空泵的使用故障。但是这种悬臂结构，必然使得这种类型的螺杆真空泵较小，并且螺杆转子必须采用铝金属材料来减少悬臂端的振幅，这样就导致该泵的局限性非常大，不仅抽气量小，同时转子膨胀系数比铸铁高很多，导致预留的间隙会比较大来适应转子发热的膨胀，因此无法大规模的推广应用。

因此做出一款全新的结构的干式螺杆真空泵，让使用者更加方便的在线清洗螺杆转子，定期维护从而使得大幅提高使用寿命。同时又保留原有传统螺杆真空泵的稳定，高强度的性能是非常重要和急迫的研究方向。

发明内容

本发明的目的在于提供一种两段式泵体及其真空泵，其是在充分研究了现有干式螺杆真空泵的基础上进行了突破性的设计，将真空泵的泵体由原来的一个整体设计为两个可拆卸的泵壳。此种两段式泵体可以适用螺杆真空泵或罗茨真空泵。其中一个泵壳可以与确定间隙的轴承端盖以及齿轮箱实现固定后，使得转子部件与转子部件之间的间隙以及转子部件与泵体之间的间隙都是锁定的，进而可以有效保证在维护转子部件和泵体时，只要拆除另一个泵壳即可，简单便捷。同时还可以通过肉眼直接观察转子部件的运行状况并可以有效的评估转子部件的损耗，进而可以有效的制定时间，进行定期的清理和维护，从而大幅增加其在恶劣工艺环境下的使用寿命。

为了实现发明目的，本发明提供了一种两段式泵体，其包括两个泵壳，所述泵壳内形成有泵腔，所述泵腔贯穿所述泵壳轴线方向的两端，所述泵壳的一侧设置有第一通口，所述第一通口与所述泵腔连通，所述泵壳内环绕所述泵腔设置有泵体冷却腔室，一个泵壳可拆卸的设置在另一个泵壳轴线方向的一侧，两个泵壳之间泵腔相互连通，两个泵壳之间泵体冷却腔室相互连通。

进一步的，所述泵壳上设置有若干个紧固孔，所述紧固孔的轴线方向与所述泵壳的轴线方向一致，所述紧固孔轴线方向的两端分别贯穿所述泵壳，两个泵壳之间通过拉杆螺栓经所述紧固孔进行固定连接。

进一步的，两个泵壳之间，所述第一通口的开口方向相反；和/或

所述泵壳相对设置的两侧均设置有第二通口，所述第二通口与所述泵体冷却腔室连通；和/或

所述泵壳相对设置的两侧均设置有第三通口，所述第三通口与所述泵腔连通。

进一步的，所述泵壳轴向方向的一端或两端分别设置有若干个冷却通口，所述冷却通口与所述泵体冷却腔室连通，若干个所述冷却通口环绕所述泵腔设置。

进一步的，两个所述泵壳之间设置有密封结构。

进一步的，一个泵壳朝向另一个泵壳的一侧设置有第一密封圈槽，所述第一密封圈槽环绕所述泵腔设置；和/或

一个泵壳朝向另一个泵壳的一侧设置有第二密封圈槽，所述第二密封圈槽环绕若干个所述冷却通口设置；

所述第一密封圈槽和/或所述第二密封圈槽内分别设置有密封圈。

进一步的，一个泵壳远离另一个泵壳的一侧设置有第三密封圈槽，所述第三密封圈槽环绕所述泵腔设置；和/或

一个泵壳远离另一个泵壳的一侧设置有第四密封圈槽，所述第四密封圈槽环绕若干个所述冷却通口设置；

所述第三密封圈槽和/或所述第四密封圈槽内分别设置有密封圈。

进一步的，一个泵壳朝向另一个泵壳的一侧设置有若干个第一销孔，另一个泵壳对应所述第一销孔的位置分别设置有第二销孔和/或与所述第一销孔相匹配的销轴。

本发明还提供了一种真空泵，其包括上述的两段式泵体、可转动设置在所述两段式泵体泵腔内相互啮合的两个转子部件、分别设置在所述两段式泵体轴线方向两端的轴承端盖以及驱动部件，所述轴承端盖内设置有端盖冷却腔室，所述端盖冷却腔室与对应泵壳内的泵体冷却腔室连通，所述驱动部件能够驱动至少一个所述转子部件转动。

进一步的，所述轴承端盖上设置有第四通口，所述第四通口与所述端盖冷却腔室连通；和/或

所述轴承端盖上对应所述泵壳上紧固孔的位置设置有容置槽。

与现有技术相比，本申请的两段式泵体及其真空泵至少具有如下一个或多个有益效果：

(1)本申请的两段式泵体及其真空泵，其由原先的一个整体泵体变成两个泵壳，这样使得单个泵壳的长度减半，并且可以使得冷却水通道前后畅通，不再需要从侧面开铸造孔便于铸造铁水的流通，更减少了后续的泵体左右两侧的加工量，同时也降低了潜在的漏水的隐患点。由于不需要侧板密封夹套冷却水通道铸造工艺孔和需要固定的螺栓孔，因此泵体的侧面壁厚可以比较均匀，也相对比较薄，因此在同等宽度下，泵体内可以加大泵体冷却腔室的空间，进一步降低冷却水通道被堵的可能，从而大幅提升真空泵的冷却能力；

(2)本申请的两段式泵体及其真空泵，其两段式泵体设计，可以在实际应用中，实现快速的移除泵壳，可以有效的维护清理洗涤该段转子部件，并且可以通过肉眼直接观察转子部件的运行状况并可以有效的评估转子部件的损耗，并且可以有效的制定时间，进行定期的清理和维护，从而大幅增加其在恶劣工艺环境下的使用寿命；

(3)本申请的两段式泵体及其真空泵，其对于那些严重腐蚀环境的工况，两段式的泵体可以在进气侧泵壳采用普通耐蚀材料，而在排气侧泵壳采用好的耐蚀材料，从而提高抗腐蚀能力下，降低材料成本。特别是当遇到更加恶劣的工艺介质，例如高度粘附性介质的物料，在运行一段时间后，必然在排气口侧导致泵壳与转子部件的堵塞黏连。这样通过去掉泵壳，清洗大半个泵腔和转子部件，可以有效的降低故障率，并大幅提高拆装的效率，大幅降低复位后安装方位度的偏差。对于遭到磨损严重的泵壳亦可以进行更换，而不需要整体更换；

(4)本申请的两段式泵体及其真空泵，其两个泵壳之间通过拉杆螺栓进行固定连接，两头螺母紧固，这样多次拆卸泵壳不会导致螺牙受损，即使碰到严重腐蚀环境，也只需要更换拉杆螺栓和螺母即可；

(5)本申请的两段式泵体及其真空泵，其在轴承端盖上对应泵壳上紧固孔的位置分别设置有容置槽，这样在安装完毕后，真空泵的外壳上则看不到任何螺栓的痕迹，使得产品更加的美观和紧凑。与泵体外置拉杆螺栓的多个耳朵相比(类似液环泵的拉杆螺栓结构)，安装上同样是便捷，更多了美观；

(6)本申请的两段式泵体及其真空泵，其两个泵壳之间采用销轴和销孔配合的定位方式，可以有效保证两个泵壳之间组装的同轴度和方位精度。

附图说明

图1和图2为本申请实施例提供的泵壳在两个方向上的立体结构示意图；

图3为本申请实施例提供的真空泵在图1中I处对应位置的截面结构示意图；

图4为本申请实施例提供的真空泵在去除转子部件后的图1中II处对应位置的截面结构示意图；

图5为本申请实施例提供的真空泵在去除转子部件后的图1中III处对应位置的截面结构示意图；

图6为本申请实施例提供的真空泵在去除转子部件后的图1中IV处对应位置的截面结构示意图。

其中，1-两段式泵体，11-泵壳，111-泵腔，112-泵体冷却腔室，113-第一通口，114-第二通口，115-第三通口，116-冷却通口，117-第一密封圈槽，118-第二密封圈槽，119-第三密封圈槽，120-第四密封圈槽，121-第一销孔，122-第二销孔，123-紧固孔，124-拉杆螺栓，2-转子部件，3-轴承端盖，31-轴承，32-第四通口，33-容置槽，34-端盖冷却腔室，4-电机端罩壳，5-齿轮罩壳。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。

本实施例提供一种真空泵，如图3至图6所示，其主要由两段式泵体1、可转动设置在所述两段式泵体1内相互啮合的两个转子部件2、分别固定设置在所述两段式泵体1轴线方向两端的轴承端盖3以及驱动部件构成。需要说明的是，图3中示意性展示的是一种螺杆真空泵，即所述转子部件2为螺杆转子，而在具体实施时，所述转子部件2也可以是叶轮转子，即构成罗茨真空泵。其中，驱动部件并未在图3中画出，但在具体实施时，其优选为一驱动电机，通过电机端罩壳4固定设置在真空泵一端的轴承端盖3上。所述驱动部件的转动主轴穿过所述电机端罩壳4与其中一个或两个转子部件2之间实现传动连接，传动方式可以为直接传动，即所述转动主轴直接与其中一个转子部件2实现同轴连接，当然，传动方式还可以为其他方式，比如优选的齿轮传动，即所述转动主轴与其中一个或两个转子部件2之间通过齿轮传动的方式实现传动等等，使得在所述驱动部件工作时，其驱动主轴转动能够带动至少一个转子部件2转动。所述转子部件2的两端分别与设置在所述两段式泵体1两端的轴承端盖3之间通过轴承31实现可转动连接，其中图3中远离所述电机端罩壳4的一轴承端盖3即左侧轴承端盖3内未画出轴承31，但在具体实施时，该轴承端盖3与各转子部件2之间的连接方式可参看右侧轴承端盖3与各转子部件2之间通过轴承31实现可转动连接的方式。轴承31与轴承端盖3之间的设置方式较为常见，也非本申请保护的重点，故在此不再赘述。轴承31能够确定所述转子部件2与所述轴承端盖3之间的位置度。

在两个转子部件2远离所述电机端罩壳4的一端即图3中所示的左端分别套设有一个相互啮合的同步齿轮(图中未画出)，使得两个转子部件2之间可以实现同步异向转动，并在左侧轴承端盖3远离所述两段式泵体1一侧的同步齿轮外套设一个齿轮罩壳5实现密封。两个同步齿轮能够确定两个转子部件2之间的啮合方位度。

因此，在不触及确保位置方位度的同步齿轮和单侧轴承31的相关部件，就不会改变核心部件的配合精度，那么拆卸其余部件再进行复位就非常简单了(包括更换易损件，例如密封件等)都不会导致复位后无法运行。

如果要清洗维护转子部件2，则必须要把转子部件2与泵体脱离才能够不是盲眼操作，而原先传统的做法都是把转子部件2抽出泵体，所以必然要拆卸轴承31和同步齿轮，那么换一种方式，不触及转子部件2，而是抽出泵体，则这样依然可以达到同样的效果。

因此，在本实施例中提出了一种两段式泵体1，其由两个泵壳11构成，如图3至图6所示。一个泵壳11可拆卸的设置在另一个泵壳11轴线方向的一侧。由于泵体有一定的长度，若是采用螺栓等紧固件可能会由于螺牙长度不够无法选择标准的，而且泵壳在一些使用环境下需要经常拆卸，若是采用泵壳密封面上开螺纹孔并采用螺栓锁定，多次的拆卸可能会导致螺牙磨损，导致泵壳无法使用。因此，本实施例两个泵壳11之间采用拉杆螺栓124的紧固方式实现固定。具体的，在两个泵壳11上分别设置有若干个紧固孔123，所述紧固孔123的轴线方向与所述泵壳11的轴线方向一致，所述紧固孔123轴线方向的两端分别贯穿所述泵壳11，如图5所示。图1和图2中示意性展示的，在每个泵壳11的四个边角处各设置一个所述紧固孔123，两个泵壳11的紧固孔123之间一一对应。两个泵壳11之间通过拉杆螺栓124经所述紧固孔123进行固定连接。采用拉杆螺栓124，两头螺母紧固，这样多次拆卸泵壳11不会导致螺牙受损，即使碰到严重腐蚀环境，也只需要更换拉杆螺栓124和螺母即可。

进一步的，在所述轴承端盖3上对应所述泵壳11上紧固孔123的位置分别设置有容置槽33，如图5所示。这样在安装完毕后，真空泵的外壳上则看不到任何螺栓的痕迹，使得产品更加的美观和紧凑。与泵体外置拉杆螺栓的多个耳朵相比(类似液环泵的拉杆螺栓结构)，安装上同样是便捷，更多了美观。

两个泵壳11之间优选为相同铸造尺寸，且在实际应用中，两个泵壳11的加工的精度和要求是完全一致的，这样可以更便于生产管理。两者沿轴线方向均具有一个泵壳密封面和一个轴承端盖密封面。在组装时，两个泵壳11的泵壳密封面之间的相对密闭设置。且为了保证两个泵壳11之间的同轴度和方位精度，一个泵壳11朝向另一个泵壳11的一侧即泵壳密封面设置有若干个第一销孔121，另一个泵壳11对应所述第一销孔121的位置分别设置有第二销孔122和/或与所述第一销孔121相匹配的销轴。图1和图3中示意性展示的，在两个泵壳11的泵壳密封面均设置有两个销孔，组装时配合定位销即可实现定位。

所述泵壳11内形成有泵腔111，所述泵腔111贯穿所述泵壳11轴线方向的两端，如图1和图2所示，所述泵腔111为两个沿所述泵壳11长度方向即图中左右方向分布的圆柱形孔组合形成，两个圆柱形孔之间相互连通形成截面呈8字形的柱形腔室。两个泵壳11之间在完成紧固组装后两者的泵腔111之间相互连通。两个转子部件2分别位于对应的圆柱形孔内，且相互之间进行啮合设置。在所述泵壳11宽度方向一侧的中线位置设置有通口，定义其为第一通口113，即图1或图2中所示泵壳11的上下侧方向。所述第一通孔113与所述泵腔111连通，为泵体的进气通道或排气通道。所述第一通口113靠近所述轴承端盖密封面设置。在具体实施时，两个泵壳11组装时，两个泵壳11之间采用同轴反向布置方式连接，即两者所述第一通口113的开口方向相反，一个所述第一通口113朝上，一般用作进气通口，使得外部气体能够进入之所述泵腔111内。而另一个所述第一通口113朝下，作为排气通口，如图6所示。进入至所述泵腔111内的气体通过所述转子部件2转动的传动下，在所述泵腔111内沿所述转子部件2的轴向方向流动，最后从排气通口排出。

在所述泵壳11内环绕所述泵腔111设置有泵体冷却腔室112，即在所述泵壳11内环绕所述泵腔111形成夹套空腔，如图3和图4所示。在所述泵壳11宽度方向的相对两侧中线位置均设置有一通口，定义其为第二通口114，如图6所示。所述第二通口114与所述泵体冷却腔室112连通，为所述泵体冷却腔的进水口或排水口。比如，在具体实施时，一般位于上侧的所述第二通口114为进水口，用于给所述泵体冷却腔内加入冷却水，而位于下侧的所述第二通口114为排水口，用于排出所述泵体冷却腔内的冷却水，形成循环冷却通路，进而在真空泵工作时，对转子部件2和泵体进行降温。

在所述泵壳11宽度方向的相对两侧中线位置均还设置有另一通口，定义其为第三通口115，如图6所示。所述第三通口115与所述泵腔111连通。在具体实施时，位于上侧的所述第三通口115可以作为溶剂洗涤剂的进口或者氮气的进气口。而位于下侧的所述第三通口115则可以作为冷凝液排放口或氮气吹扫口。其中上侧的所述第三通口115可以根据不同的工艺要求，选择性使用是通过接氮气以实现气冷，或接溶剂洗涤辅助。而下侧的所述第三通口115则是可以接入氮气或压缩空气等，主要用于给所述泵腔111内间歇脉冲式通气，这样可以使得沉积在所述泵腔111底部的粉尘或者颗粒物进行扰动，更有利于排出泵体外。

对应的，在所述泵壳11轴线方向的一端或两端分别设置有若干个冷却通口116，所述冷却通口116与所述泵体冷却腔室112连通，若干个所述冷却通口116环绕所述泵腔111设置。如图1和图2所示，图中示意性展示的，在所述泵壳11轴线方向的两端各分别设置四个冷却通口116。需要说明的是，所述泵壳11上设置的冷却通口116形状、尺寸或数量均不做限制，且泵壳11轴线方向两端的冷却通口116的形状、尺寸或数量可以相同也可以不相同。图1和图2中所示的泵壳11，其轴线方向两端即泵壳密封面和轴承端盖密封面上的冷却通口116形状即不相同。所述轴承端盖3设置在所述轴承端盖密封面上。所述轴承端盖3优选与所述泵壳11之间通过螺钉等紧固件实现固定连接。所述轴承端盖3内设置有端盖冷却腔室34，对应的，在所述轴承端盖3朝向对应所述泵壳11的一侧同样设置有冷却通口116，使得所述端盖冷却腔室34与对应泵壳11内的泵体冷却腔室112连通，可以确保冷却水在两个轴承端盖3和两个泵壳11之间互为流通。同样，优选的，在所述轴承端盖3上下两侧分别设置一通口，定义其为第四通口32，所述第四通口32与所述端盖冷却腔室34连通，为所述端盖冷却腔的进水口或排水口。比如，可以在具体实施时，将位于上侧的所述第四通口32作为进水口，用于给所述端盖冷却腔室34内加入冷却水，而位于下侧的所述第四通口32作为排水口，用于排出所述端盖冷却腔室34内的冷却水，形成循环冷却通路，进而在真空泵工作时，对轴承31和轴承端盖3进行降温。

在进一步的实施例中，两个所述泵壳11之间设置有密封结构。如图1和图3所示，一个泵壳11比如图3所示的左侧泵壳11朝向另一个泵壳11的一侧设置有第一密封圈槽117，所述第一密封圈槽117环绕所述泵腔111设置，即所述第一密封圈槽117为环形结构，而所述泵腔111则位于所述第一密封圈槽117所围成的区域内。而另一个泵壳11的泵壳密封面上不设置密封圈槽，即两个泵壳11之间不同的地方就是，在两个泵壳11的泵壳密封面上，一个加工有密封圈槽，另一个则不需要加工出密封圈槽。这样在两个泵壳11锁紧其泵壳密封面相互贴合时，设置在所述第一密封圈槽117内的密封圈可以起到密封泵腔111的作用。

进一步的，一个泵壳11比如图3所示的左侧泵壳11朝向另一个泵壳11的一侧还设置有第二密封圈槽118，所述第一密封圈槽117环绕若干个所述冷却通口116设置，即所述第二密封圈槽118为环形结构，而若干个所述冷却通口116则位于所述第二密封圈槽118所围成的区域内，如图1所示。同样另一个泵壳11的泵壳密封面上不设置密封圈槽，这样在两个泵壳11锁紧其泵壳密封面相互贴合时，设置在所述第二密封圈槽118内的密封圈与设置在所述第一密封圈槽117内的密封圈共同构筑了对所述冷却通口116的密封。

进一步的，一个泵壳11远离另一个泵壳11的一侧即轴承端盖密封面上设置有第三密封圈槽119和第四密封圈槽120，所述第三密封圈槽119环绕所述泵腔111设置，所述第四密封圈槽120环绕若干个所述冷却通口116设置，如图2所示。所述第三密封圈槽119和所述第四密封圈槽120内分别设置有密封圈，原理同上，用于泵壳11与对应轴承端盖3之间连接时实现对冷却通口116和泵腔111的密封。

需要说明的是，比如图3至图6中所示的右侧分体泵，其主要是排气口侧，而在实际应用中，真空泵最容易出现故障，导致粉尘或粘附物聚集，腐蚀几率高的地方就是在真空泵的排气口，所以移除泵壳11后，可以有效的维护清理洗涤该段转子部件2，并且可以通过肉眼直接观察转子部件2的运行状况并可以有效的评估转子部件2的损耗，并且可以有效的制定时间，进行定期的清理和维护，从而大幅增加其在恶劣工艺环境下的使用寿命。

对于那些严重腐蚀环境的工况，两段式的泵体可以在进气侧泵壳11采用普通耐蚀材料，而在排气侧泵壳11采用好的耐蚀材料，从而提高抗腐蚀能力下，降低材料成本。特别是当遇到更加恶劣的工艺介质，例如高度粘附性介质的物料，在运行一段时间后，必然在排气口侧导致泵壳11与转子部件2的堵塞黏连。这样通过去掉泵壳11，清洗大半个泵腔111和转子部件2，可以有效的降低故障率，并大幅提高拆装的效率，大幅降低复位后安装方位度的偏差。对于遭到磨损严重的泵壳11亦可以进行更换，而不需要整体更换。

由于泵体由原先的一个整体泵体变成两个泵壳11，这样使得单个泵壳11的长度减半，并且可以使得冷却水通道前后畅通，不再需要从侧面开铸造孔便于铸造铁水的流通，更减少了后续的泵体左右两侧的加工量，同时也降低了潜在的漏水的隐患点。由于不需要侧板密封夹套冷却水通道铸造工艺孔和需要固定的螺栓孔，因此泵体的侧面壁厚可以比较均匀，也相对比较薄，因此在同等宽度下，泵体内可以加大泵体冷却腔室112的空间，进一步降低冷却水通道被堵的可能，从而大幅提升真空泵的冷却能力。

又像上面所述，两段式泵体在维护时更加的便利，可以脱除一个泵体，也更加利于清洗泵体之间的水沟和杂质。

在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。

在本文中，所涉及的前、后、上、下等方位词是以附图中零部件位于图中以及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求保护的范围。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种两段式泵体，其特征在于，其包括两个泵壳(11)，所述泵壳(11)内形成有泵腔(111)，所述泵腔(111)贯穿所述泵壳(11)轴线方向的两端，所述泵壳(11)的一侧设置有第一通口(113)，所述第一通口(113)与所述泵腔(111)连通，所述泵壳(11)内环绕所述泵腔(111)设置有泵体冷却腔室(112)，一个泵壳(11)可拆卸的设置在另一个泵壳(11)轴线方向的一侧，两个泵壳(11)之间泵腔(111)相互连通，两个泵壳(11)之间泵体冷却腔室(112)相互连通。

2.根据权利要求1所述的两段式泵体，其特征在于，所述泵壳(11)上设置有若干个紧固孔(123)，所述紧固孔(123)的轴线方向与所述泵壳(11)的轴线方向一致，所述紧固孔(123)轴线方向的两端分别贯穿所述泵壳(11)，两个泵壳(11)之间通过拉杆螺栓(124)经所述紧固孔(123)进行固定连接。

3.根据权利要求1所述的两段式泵体，其特征在于，两个泵壳(11)之间，所述第一通口(113)的开口方向相反；和/或

所述泵壳(11)相对设置的两侧均设置有第二通口(114)，所述第二通口(114)与所述泵体冷却腔室(112)连通；和/或

所述泵壳(11)相对设置的两侧均设置有第三通口(115)，所述第三通口(115)与所述泵腔(111)连通。

4.根据权利要求1所述的两段式泵体，其特征在于，所述泵壳(11)轴向方向的一端或两端分别设置有若干个冷却通口(116)，所述冷却通口(116)与所述泵体冷却腔室(112)连通，若干个所述冷却通口(116)环绕所述泵腔(111)设置。

5.根据权利要求4所述的两段式泵体，其特征在于，两个所述泵壳(11)之间设置有密封结构。

6.根据权利要求5所述的两段式泵体，其特征在于，一个泵壳(11)朝向另一个泵壳(11)的一侧设置有第一密封圈槽(117)，所述第一密封圈槽(117)环绕所述泵腔(111)设置；和/或

一个泵壳(11)朝向另一个泵壳(11)的一侧设置有第二密封圈槽(118)，所述第二密封圈槽(118)环绕若干个所述冷却通口(116)设置；

所述第一密封圈槽(117)和/或所述第二密封圈槽(118)内分别设置有密封圈。

7.根据权利要求6所述的两段式泵体，其特征在于，一个泵壳(11)远离另一个泵壳(11)的一侧设置有第三密封圈槽(119)，所述第三密封圈槽(119)环绕所述泵腔(111)设置；和/或

一个泵壳(11)远离另一个泵壳(11)的一侧设置有第四密封圈槽(120)，所述第四密封圈槽(120)环绕若干个所述冷却通口(116)设置；

所述第三密封圈槽(119)和/或所述第四密封圈槽(120)内分别设置有密封圈。

8.根据权利要求1所述的两段式泵体，其特征在于，一个泵壳(11)朝向另一个泵壳(11)的一侧设置有若干个第一销孔(121)，另一个泵壳(11)对应所述第一销孔(121)的位置分别设置有第二销孔(122)和/或与所述第一销孔(121)相匹配的销轴。

9.一种真空泵，其特征在于，其包括权利要求1-8中任一所述的两段式泵体(1)、可转动设置在所述两段式泵体(1)泵腔(111)内相互啮合的两个转子部件(2)、分别设置在所述两段式泵体(1)轴线方向两端的轴承端盖(3)以及驱动部件，所述轴承端盖(3)内设置有端盖冷却腔室(34)，所述端盖冷却腔室(34)与对应泵壳(11)内的泵体冷却腔室(112)连通，所述驱动部件能够驱动至少一个所述转子部件(2)转动。

10.根据权利要求9所述的真空泵，其特征在于，所述轴承端盖(3)上设置有第四通口(32)，所述第四通口(32)与所述端盖冷却腔室(34)连通；和/或

所述轴承端盖(3)上对应所述泵壳(11)上紧固孔(123)的位置设置有容置槽(33)。

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