CN114908970A - 污水处理厂超高超厚池壁施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，包括以下步骤：(1)测量放线、水池结构开挖、加固；(2)对开挖的基底进行混凝土浇注；(3)池壁的模板安装，钢筋骨架及池壁内部预埋结构的安装；所述池壁内部预埋结构包括气体产生单元；(4)进行开挖的池壁混凝土浇注，混凝土凝固成型后，四周池壁围成的水池空间形状为开口和底部尺寸一致的等截面矩形；(5)拆除模板，对池壁外侧土方进行回填。本发明解决了污水处理厂池壁存在的池壁渗水、易粘附固体沉淀物、施工困难、施工安全系数低、施工质量难以保证等缺点，实现了超高超厚池壁的安全、高效、快速施工，具有显著地经济效益和社会效益。
Description
技术领域
本发明涉及污水处理的技术领域，具体地，涉及一种污水处理厂超高超厚池壁施工工艺。
背景技术
目前，在污水处理厂施工建设过程中，时常会发生水池池壁裂缝或是施工不恰当而导致的冷缝等问题，进而引发水池池壁渗水问题，最终对工程施工质量甚至是建成之后的使用造成严重的影响，给施工单位、建设单位甚至是运行单位带来较大的经济损失。
同时，随着时间推移，污水处理过程中，容易在池壁和池底粘附固体沉淀物，如污泥等，这会影响污水处理的效果，同时对污水处理池的使用产生不良影响。而且随着污水处理量的日益增加，对于建设超大容量的污水处理池的需求日益迫切，而此时面临的超高超厚池壁的施工难点问题，如施工困难、施工安全系数低、施工质量难以保证等也愈发突出，越来越受到本行业的重视。
为了有效规避上述问题的发生，应当对污水处理厂池壁积极采取有效的防治措施，以促进绿色社会的持续发展。
发明内容
为了解决现有技术中的缺陷，本发明提供了一种污水处理厂超高超厚池壁施工工艺。本发明解决了污水处理厂池壁存在的池壁渗水、易粘附固体沉淀物、施工困难、施工安全系数低、施工质量难以保证等缺点，实现了超高超厚池壁的安全、高效、快速施工，具有显著地经济效益和社会效益。
为实现上述目的，本发明提供了一种污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，包括以下步骤：
(1)测量放线、水池结构开挖，开挖到位后进行加固处理；
(2)对开挖的基底进行混凝土浇注；
(3)待基底的混凝土凝固成型后，进行开挖池壁的模板安装，选择合适的模板及安装形式，进行断面尺寸设计、钢筋骨架及池壁内部预埋结构的安装；其中，将模板安装为垂直状态，使得四周池壁模板围成的空间尺寸为开口和底部尺寸一致的等截面矩形；所述池壁内部预埋结构包括气体产生单元，所述气体产生单元与池壁表面连通，以产生气泡对水池中的水进行搅动；所述池壁内部预埋结构的外部均包覆有防水保护层；
(4)进行开挖的池壁混凝土浇注，混凝土凝固成型后，四周池壁围成的水池空间形状为为开口和底部尺寸一致的等截面矩形，池壁垂直角度为90°，混凝土浇注时采用无缝施工方式，混凝土凝固成型后对池壁进行质量检测；之后在池壁混凝土表面喷涂防渗漏涂料，待其自然固化后，依次贴敷玻璃纤维布和PE防渗膜，最后在其表面刷涂复合防水层；
(5)拆除模板，对池壁外侧土方进行回填。
优选的，在所述步骤(1)中，加固处理包括对开挖到位后的水池结构进行检测、基底换填和打桩加固、侧壁锚杆加固。
在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(2)中，将基底混凝土浇注到位，并在对应池壁底部的位置浇注混凝土的高度高于基底混凝土30-50cm，并将上述位置振捣密实，使池壁混凝土从底部返起，静置2.5h-3h，使下部已浇筑混凝土沉实。
在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(3)中，模板安装时采用竖直方向定位的方式确定垂直状态，测量人员弹出每段模板的下口线，并对上口进行定位，为模板定位提供依据；模板安装采用贯穿前后模板的对拉螺杆，同时对拉螺杆中部加装防渗水结构，所述对拉螺杆均匀间隔的矩阵式布置。
在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(4)中，池壁混凝土的无缝施工采用多台混凝土泵车，并在模板内的多个钢筋骨架间隔空间内上下设置多层振捣操作台以辅助人工振捣施工，所述振捣操作台包括平台、主支撑结构、支腿以及临时梯；混凝土浇注时，多台混凝土泵车均匀间隔并同时施工，施工人员站在最底层的振捣操作台上进行振捣施工，待混凝土浇注至最底层的振捣操作台标高下方30-50cm处时停止浇注，拆除最底层的振捣操作台，施工人员由临时梯上行至上一层的振捣操作台，继续进行混凝土浇注；依次重复上述操作，直至池壁混凝土的无缝施工完成。
在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(4)中，所述复合防水层包括粒径为10-20μm的纤维强化塑料颗粒、糠醇缩醛、环氧树脂、邻酞酸二丁酯、二甲基酮、聚酰胺，其重量份为20-30、70-80、75-85、10-15、10-12、15-20；贴敷所述玻璃纤维布和PE防渗膜时均采用相邻搭接的方式，PE防渗膜接缝位置采用电焊机焊接。
在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(4)中，所述的防水保护层由内向外依次包括第一防水带、防水卷材层、微孔塑料层、第二防水带、密封胶层、聚苯乙烯泡沫层和遇水膨胀防水带，上述结构的厚度分别为0.5-1cm、2-3cm、3-5cm、1-1.5cm、2-3cm、5-6cm和2-2.5cm；所述密封胶层采用双组份聚硫密封胶，所述第一和第二防水带为橡胶材质。
在上述任一方案中优选的是，在所述步骤(4)中，所述质量检测包括采用裂缝检测仪对池壁表面进行检测，在宽度上检测范围为1-5mm，在深度上检测范围为200-300mm。
本发明的有益效果为：
1.本发明解决了污水处理厂池壁存在的池壁渗水、易粘附固体沉淀物、施工困难、施工安全系数低、施工质量难以保证等缺点，实现了超高超厚池壁的安全、高效、快速施工，具有显著地经济效益和社会效益。
2.本发明通过设置气体产生单元与池壁表面连通，以产生气泡对水池中的水体进行不断地搅动，更进一步防止在池壁上粘挂污泥或者杂质，保证了污水池的使用效果。
3.本发明通过对污水处理厂超高超厚池壁施工工艺的探究，包括无缝施工技术的应用、在池壁混凝土表面施作防渗处理等措施有效控制了施工过程中出现的裂缝，并且显著提高了池壁的防渗和防腐蚀性能，对于类似工程控制裂缝具有参考价值。
具体实施方式
下面将结合本申请的具体实施方式对本申请的技术方案进行详细的说明，但如下实施例仅是用以理解本发明，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，本申请可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例1
一种污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，包括以下步骤：
(1)测量放线、水池结构开挖，开挖到位后进行加固处理；
(2)对开挖的基底进行混凝土浇注；
(3)待基底的混凝土凝固成型后，进行开挖池壁的模板安装，选择合适的模板及安装形式，进行断面尺寸设计、钢筋骨架及池壁内部预埋结构的安装；其中，将模板安装为垂直状态，使得四周池壁模板围成的空间尺寸为开口和底部尺寸一致的等截面矩形；所述池壁内部预埋结构包括气体产生单元，所述气体产生单元与池壁表面连通，以产生气泡对水池中的水进行搅动；所述池壁内部预埋结构的外部均包覆有防水保护层；
(4)进行开挖的池壁混凝土浇注，混凝土凝固成型后，四周池壁围成的水池空间形状为为开口和底部尺寸一致的等截面矩形，池壁垂直角度为90°，混凝土浇注时采用无缝施工方式，混凝土凝固成型后对池壁进行质量检测；之后在池壁混凝土表面喷涂防渗漏涂料，待其自然固化后，依次贴敷玻璃纤维布和PE防渗膜，最后在其表面刷涂复合防水层；
(5)拆除模板，对池壁外侧土方进行回填。
在所述步骤(1)中，加固处理包括对开挖到位后的水池结构进行检测、基底换填和打桩加固、侧壁锚杆加固。
在所述步骤(2)中，将基底混凝土浇注到位，并在对应池壁底部的位置浇注混凝土的高度高于基底混凝土50cm，并将上述位置振捣密实，使池壁混凝土从底部返起，静置2.5h，使下部已浇筑混凝土沉实。
在所述步骤(3)中，模板安装时采用竖直方向定位的方式确定垂直状态，测量人员弹出每段模板的下口线，并对上口进行定位，为模板定位提供依据；模板安装采用贯穿前后模板的对拉螺杆，同时对拉螺杆中部加装防渗水结构，所述对拉螺杆均匀间隔的矩阵式布置。
在所述步骤(4)中，池壁混凝土的无缝施工采用多台混凝土泵车，并在模板内的多个钢筋骨架间隔空间内上下设置多层振捣操作台以辅助人工振捣施工，所述振捣操作台包括平台、主支撑结构、支腿以及临时梯；混凝土浇注时，多台混凝土泵车均匀间隔并同时施工，施工人员站在最底层的振捣操作台上进行振捣施工，待混凝土浇注至最底层的振捣操作台标高下方50cm处时停止浇注，拆除最底层的振捣操作台，施工人员由临时梯上行至上一层的振捣操作台，继续进行混凝土浇注；依次重复上述操作，直至池壁混凝土的无缝施工完成。
在所述步骤(4)中，所述复合防水层包括粒径为20μm的纤维强化塑料颗粒、糠醇缩醛、环氧树脂、邻酞酸二丁酯、二甲基酮、聚酰胺，其重量份为20、80、75、15、10、20；贴敷所述玻璃纤维布和PE防渗膜时均采用相邻搭接的方式，PE防渗膜接缝位置采用电焊机焊接。
在所述步骤(4)中，所述的防水保护层由内向外依次包括第一防水带、防水卷材层、微孔塑料层、第二防水带、密封胶层、聚苯乙烯泡沫层和遇水膨胀防水带，上述结构的厚度分别为0.5cm、3cm、3cm、1.5cm、2cm、6cm和2cm；所述密封胶层采用双组份聚硫密封胶，所述第一和第二防水带为橡胶材质。
在所述步骤(4)中，所述质量检测包括采用裂缝检测仪对池壁表面进行检测，在宽度上检测范围为5mm，在深度上检测范围为200mm。
实施例2
一种污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，包括以下步骤：
(1)测量放线、水池结构开挖，开挖到位后进行加固处理；
(2)对开挖的基底进行混凝土浇注；
(3)待基底的混凝土凝固成型后，进行开挖池壁的模板安装，选择合适的模板及安装形式，进行断面尺寸设计、钢筋骨架及池壁内部预埋结构的安装；其中，将模板安装为垂直状态，使得四周池壁模板围成的空间尺寸为开口和底部尺寸一致的等截面矩形；所述池壁内部预埋结构包括气体产生单元，所述气体产生单元与池壁表面连通，以产生气泡对水池中的水进行搅动；所述池壁内部预埋结构的外部均包覆有防水保护层；
(4)进行开挖的池壁混凝土浇注，混凝土凝固成型后，四周池壁围成的水池空间形状为为开口和底部尺寸一致的等截面矩形，池壁垂直角度为90°，混凝土浇注时采用无缝施工方式，混凝土凝固成型后对池壁进行质量检测；之后在池壁混凝土表面喷涂防渗漏涂料，待其自然固化后，依次贴敷玻璃纤维布和PE防渗膜，最后在其表面刷涂复合防水层；
(5)拆除模板，对池壁外侧土方进行回填。
在所述步骤(1)中，加固处理包括对开挖到位后的水池结构进行检测、基底换填和打桩加固、侧壁锚杆加固。
在所述步骤(2)中，将基底混凝土浇注到位，并在对应池壁底部的位置浇注混凝土的高度高于基底混凝土30cm，并将上述位置振捣密实，使池壁混凝土从底部返起，静置3h，使下部已浇筑混凝土沉实。
在所述步骤(3)中，模板安装时采用竖直方向定位的方式确定垂直状态，测量人员弹出每段模板的下口线，并对上口进行定位，为模板定位提供依据；模板安装采用贯穿前后模板的对拉螺杆，同时对拉螺杆中部加装防渗水结构，所述对拉螺杆均匀间隔的矩阵式布置。
在所述步骤(4)中，池壁混凝土的无缝施工采用多台混凝土泵车，并在模板内的多个钢筋骨架间隔空间内上下设置多层振捣操作台以辅助人工振捣施工，所述振捣操作台包括平台、主支撑结构、支腿以及临时梯；混凝土浇注时，多台混凝土泵车均匀间隔并同时施工，施工人员站在最底层的振捣操作台上进行振捣施工，待混凝土浇注至最底层的振捣操作台标高下方30cm处时停止浇注，拆除最底层的振捣操作台，施工人员由临时梯上行至上一层的振捣操作台，继续进行混凝土浇注；依次重复上述操作，直至池壁混凝土的无缝施工完成。
在所述步骤(4)中，所述复合防水层包括粒径为10μm的纤维强化塑料颗粒、糠醇缩醛、环氧树脂、邻酞酸二丁酯、二甲基酮、聚酰胺，其重量份为30、70、85、10、12、15；贴敷所述玻璃纤维布和PE防渗膜时均采用相邻搭接的方式，PE防渗膜接缝位置采用电焊机焊接。
在所述步骤(4)中，所述的防水保护层由内向外依次包括第一防水带、防水卷材层、微孔塑料层、第二防水带、密封胶层、聚苯乙烯泡沫层和遇水膨胀防水带，上述结构的厚度分别为1cm、2cm、5cm、1cm、3cm、5cm和2.5cm；所述密封胶层采用双组份聚硫密封胶，所述第一和第二防水带为橡胶材质。
在所述步骤(4)中，所述质量检测包括采用裂缝检测仪对池壁表面进行检测，在宽度上检测范围为1mm，在深度上检测范围为300mm。
实施例3
一种污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，包括以下步骤：
(1)测量放线、水池结构开挖，开挖到位后进行加固处理；
(2)对开挖的基底进行混凝土浇注；
(3)待基底的混凝土凝固成型后，进行开挖池壁的模板安装，选择合适的模板及安装形式，进行断面尺寸设计、钢筋骨架及池壁内部预埋结构的安装；其中，将模板安装为垂直状态，使得四周池壁模板围成的空间尺寸为开口和底部尺寸一致的等截面矩形；所述池壁内部预埋结构包括气体产生单元，所述气体产生单元与池壁表面连通，以产生气泡对水池中的水进行搅动；所述池壁内部预埋结构的外部均包覆有防水保护层；
(4)进行开挖的池壁混凝土浇注，混凝土凝固成型后，四周池壁围成的水池空间形状为为开口和底部尺寸一致的等截面矩形，池壁垂直角度为90°，混凝土浇注时采用无缝施工方式，混凝土凝固成型后对池壁进行质量检测；之后在池壁混凝土表面喷涂防渗漏涂料，待其自然固化后，依次贴敷玻璃纤维布和PE防渗膜，最后在其表面刷涂复合防水层；
(5)拆除模板，对池壁外侧土方进行回填。
在所述步骤(1)中，加固处理包括对开挖到位后的水池结构进行检测、基底换填和打桩加固、侧壁锚杆加固。
在所述步骤(2)中，将基底混凝土浇注到位，并在对应池壁底部的位置浇注混凝土的高度高于基底混凝土40cm，并将上述位置振捣密实，使池壁混凝土从底部返起，静置2.5h，使下部已浇筑混凝土沉实。
在所述步骤(3)中，模板安装时采用竖直方向定位的方式确定垂直状态，测量人员弹出每段模板的下口线，并对上口进行定位，为模板定位提供依据；模板安装采用贯穿前后模板的对拉螺杆，同时对拉螺杆中部加装防渗水结构，所述对拉螺杆均匀间隔的矩阵式布置。
在所述步骤(4)中，池壁混凝土的无缝施工采用多台混凝土泵车，并在模板内的多个钢筋骨架间隔空间内上下设置多层振捣操作台以辅助人工振捣施工，所述振捣操作台包括平台、主支撑结构、支腿以及临时梯；混凝土浇注时，多台混凝土泵车均匀间隔并同时施工，施工人员站在最底层的振捣操作台上进行振捣施工，待混凝土浇注至最底层的振捣操作台标高下方40cm处时停止浇注，拆除最底层的振捣操作台，施工人员由临时梯上行至上一层的振捣操作台，继续进行混凝土浇注；依次重复上述操作，直至池壁混凝土的无缝施工完成。
在所述步骤(4)中，所述复合防水层包括粒径为15μm的纤维强化塑料颗粒、糠醇缩醛、环氧树脂、邻酞酸二丁酯、二甲基酮、聚酰胺，其重量份为25、75、80、13、11、17；贴敷所述玻璃纤维布和PE防渗膜时均采用相邻搭接的方式，PE防渗膜接缝位置采用电焊机焊接。
在所述步骤(4)中，所述的防水保护层由内向外依次包括第一防水带、防水卷材层、微孔塑料层、第二防水带、密封胶层、聚苯乙烯泡沫层和遇水膨胀防水带，上述结构的厚度分别为0.8cm、2.5cm、4cm、1.2cm、2.9cm、5.5cm和2.2cm；所述密封胶层采用双组份聚硫密封胶，所述第一和第二防水带为橡胶材质。
在所述步骤(4)中，所述质量检测包括采用裂缝检测仪对池壁表面进行检测，在宽度上检测范围为3mm，在深度上检测范围为260mm。
实施例4
在该实施例中具有与实施例1相同的技术特征。
此外，为了进一步提高本发明的技术效果，该实施例中，在所述步骤(2)和(4)中，浇注的混凝土为加强型抗渗混凝土，其包括以下重量份的组分：粒径为22mm的碎石1300、粒径为0.5mm的机制砂500、水260、硫铝酸盐水泥200、火山灰90、II级飞灰65、缓凝型高效抗裂防水剂10、硅酸钠10、PP纤维2。其中，PP纤维的直径为25μm，长度为15mm，抗拉强度为600MPa，弹性模量为6500MPa，断裂伸长率为27％。机制砂的含泥量为0.5％，含粉量为3％，母岩强度为100MPa，压碎指标值为20％。
所述加强型抗渗混凝土的制备方法为：先将碎石、机制砂、硫铝酸盐水泥和II级飞灰混合，以350r/min的转速搅拌15min，均匀后加入水以同样转速混合搅拌10min。接着加入其它组分，以450r/min的转速搅拌20min，搅拌均匀，最终得到加强型抗渗混凝土。
根据GB 5150—2017《水工混凝土试验规程》测定所述加强型抗渗混凝土的28d抗压强度等，测试结果显示：28d抗压强度为48.5MPa，坍落度为150mm，抗渗等级优于现有技术中的常规混凝土。
本实施例中的加强型抗渗混凝土由于采用了上述配比的组分，各组分之间协同作用，改善混凝土的流动性、保水性，降低水化热，增强了混凝土的抗渗能力和抗拉强度，其强度符合混凝土等级要求，抗渗能力优于现有技术中的常规混凝土。所述加强型抗渗混凝土具有较强的抗压、抗渗抗裂性能、流动性较好以及现场效果好，进一步保证了施工效果。
此外，对拉螺杆中部的防渗水结构包括均匀间隔焊接在对拉螺杆上的3片不锈钢止水板，其尺寸均为120×120×2mm，所述不锈钢止水板的边缘向水池内部方向弯曲60度。由此进一步保证了混凝土的抗渗性能。拆模后清理螺杆孔，用重量比为1:5的防水砂浆掺入早强型高效抗裂防水剂，搅拌均匀，堵孔压实，以防止池壁渗漏水。
实施例5
在该实施例中具有与实施例2相同的技术特征。
此外，为了进一步提高本发明的技术效果，该实施例中，所述气体产生单元包括充气泵、水泵、两相混合容器、气泡发生器和气泡调节装置，所述充气泵和水泵并联后连通至两相混合容器的入口端，两相混合容器的出口端与气泡发生器的入口端连通，气泡发生器的出口端与气泡调节装置的入口端连通，气泡调节装置的出口端与池壁的表面连通并齐平，以将产生的气泡通入到水池中，以搅动水池中的水体。运行时，所述充气泵和水泵分别将空气和污水水池中净化处理后的一部分水引入到两相混合容器中，在此混合的高速气体和水形成喷雾状，由此能够使空气溶解于水中。之后进入到气泡发生器内，通过加压处理而形成气泡水。气泡水通过所述气泡调节装置，可对气泡大小进行调整。
对气泡大小进行调整，可以通过调整溶于水的空气含量来调整气泡大小。即，在气泡调节装置上分别连通高含量气泡水输入装置和低含量气泡水输入装置，并设置相应的流量阀来控制输入量。此时，气泡调节装置内所含的水中气体分子以气体浓度动平衡的方式向气泡内外转移，由此实现气泡大小的变化。
该实施例中的所述气体产生单元能够自由地进行产生气体，并调整气泡大小，因此，能够根据水池中的实际情况来控制和调整气泡的产生状态，以充分对水池中的水体进行搅动，更进一步防止在池壁上粘挂污泥或者杂质，大大保证了污水池的使用效果。
上述实施例可适用于高6m、周长145m、平均厚度1m的超高超厚池壁。
由上述实施例可知，本发明解决了污水处理厂池壁存在的池壁渗水、易粘附固体沉淀物、施工困难、施工安全系数低、施工质量难以保证等缺点，实现了超高超厚池壁的安全、高效、快速施工，具有显著地经济效益和社会效益。
本发明通过设置气体产生单元与池壁表面连通，以产生气泡对水池中的水体进行不断地搅动，更进一步防止在池壁上粘挂污泥或者杂质，保证了污水池的使用效果。
本发明通过对污水处理厂超高超厚池壁施工工艺的探究，包括无缝施工技术的应用、在池壁混凝土表面施作防渗处理等措施有效控制了施工过程中出现的裂缝，并且显著提高了池壁的防渗和防腐蚀性能，对于类似工程控制裂缝具有参考价值。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (8)
1.一种污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)测量放线、水池结构开挖，开挖到位后进行加固处理；
(2)对开挖的基底进行混凝土浇注；
(3)待基底的混凝土凝固成型后，进行开挖池壁的模板安装，选择合适的模板及安装形式，进行断面尺寸设计、钢筋骨架及池壁内部预埋结构的安装；其中，将模板安装为垂直状态，使得四周池壁模板围成的空间尺寸为开口和底部尺寸一致的等截面矩形；所述池壁内部预埋结构包括气体产生单元，所述气体产生单元与池壁表面连通，以产生气泡对水池中的水进行搅动；所述池壁内部预埋结构的外部均包覆有防水保护层；
(4)进行开挖的池壁混凝土浇注，混凝土凝固成型后，四周池壁围成的水池空间形状为开口和底部尺寸一致的等截面矩形，混凝土浇注时采用无缝施工方式，混凝土凝固成型后对池壁进行质量检测；之后在池壁混凝土表面喷涂防渗漏涂料，待其自然固化后，依次贴敷玻璃纤维布和PE防渗膜，最后在其表面刷涂复合防水层；
(5)拆除模板，对池壁外侧土方进行回填。
2.根据权利要求1所述的污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，其特征在于，在所述步骤(1)中，加固处理包括对开挖到位后的水池结构进行检测、基底换填和打桩加固、侧壁锚杆加固。
3.根据权利要求2所述的污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，其特征在于，在所述步骤(2)中，将基底混凝土浇注到位，并在对应池壁底部的位置浇注混凝土的高度高于基底混凝土30-50cm，并将上述位置振捣密实，使池壁混凝土从底部返起，静置2.5h-3h，使下部已浇筑混凝土沉实。
4.根据权利要求2或3所述的污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，其特征在于，在所述步骤(3)中，模板安装时采用竖直方向定位的方式确定垂直状态，测量人员弹出每段模板的下口线，并对上口进行定位，为模板定位提供依据；模板安装采用贯穿前后模板的对拉螺杆，同时对拉螺杆中部加装防渗水结构，所述对拉螺杆均匀间隔的矩阵式布置。
5.根据权利要求4所述的污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，其特征在于，在所述步骤(4)中，池壁混凝土的无缝施工采用多台混凝土泵车，并在模板内的多个钢筋骨架间隔空间内上下设置多层振捣操作台以辅助人工振捣施工，所述振捣操作台包括平台、主支撑结构、支腿以及临时梯；混凝土浇注时，多台混凝土泵车均匀间隔并同时施工，施工人员站在最底层的振捣操作台上进行振捣施工，待混凝土浇注至最底层的振捣操作台标高下方30-50cm处时停止浇注，拆除最底层的振捣操作台，施工人员由临时梯上行至上一层的振捣操作台，继续进行混凝土浇注；依次重复上述操作，直至池壁混凝土的无缝施工完成。
6.根据权利要求4或5所述的污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，其特征在于，在所述步骤(4)中，所述复合防水层包括粒径为10-20μm的纤维强化塑料颗粒、糠醇缩醛、环氧树脂、邻酞酸二丁酯、二甲基酮、聚酰胺，其重量份为20-30、70-80、75-85、10-15、10-12、15-20；贴敷所述玻璃纤维布和PE防渗膜时均采用相邻搭接的方式，PE防渗膜接缝位置采用电焊机焊接。
7.根据权利要求6所述的污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，其特征在于，在所述步骤(4)中，所述的防水保护层由内向外依次包括第一防水带、防水卷材层、微孔塑料层、第二防水带、密封胶层、聚苯乙烯泡沫层和遇水膨胀防水带，上述结构的厚度分别为0.5-1cm、2-3cm、3-5cm、1-1.5cm、2-3cm、5-6cm和2-2.5cm；所述密封胶层采用双组份聚硫密封胶，所述第一和第二防水带为橡胶材质。
8.根据权利要求7所述的污水处理厂超高超厚池壁施工工艺，其特征在于，在所述步骤(4)中，所述质量检测包括采用裂缝检测仪对池壁表面进行检测，在宽度上检测范围为1-5mm，在深度上检测范围为200-300mm。
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