CN114905782A - 一种成型机反包胶囊止退缸 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轮胎成型领域，尤其是一种成型机反包胶囊止退缸，包括缸筒和设置在缸筒内的活塞，缸筒内部具有横向的活塞通道，活塞滑动设置在活塞通道中并在活塞通道中做往复直线运动；缸筒上设置有纵向的导向通道，导向通道用于与随动杆配合；导向通道的中部与活塞通道连通，活塞上设置有纵向的连接孔，当活塞处于活塞通道的第一工作位置时，连接孔与导向通道对齐，随动杆能伸进连接孔中；当活塞处于活塞通道的第二工作位置时，连接孔与导向通道至少部分错开，随动杆不能伸进连接孔中，随动杆的下端受到活塞阻挡不能向下移动。本发明在保证较小外形尺寸和安装简便的前提下，在缸体上设置带阻挡面的活塞，在外界止退电磁阀控制下，阻止随动杆后退。

Description

一种成型机反包胶囊止退缸

技术领域

本发明涉及轮胎成型领域，尤其是一种成型机反包胶囊止退缸。

背景技术

半钢两次法成型机分为一段和二段成型机，其中一段成型机负责完成钢丝圈、内衬层、帘布层、胎侧的贴合成型。一段成型机主要结构包括：主机、尾座、成型鼓、供料架等。其中主机和尾座上装有相对应的左右胶囊、左右指形片、左右扣圈盘和左右助推盘。以上部件在进行反包工序时胶囊膨胀和多个对应推动气缸配合作用完成工序要求。

胶囊在膨胀时，由于气压高作用面积大，会产生很大的反作用力，导致胶囊发生退后，影响反包工序的进行。一般在胶囊上设置有至少一根跟随胶囊一起运动的随动杆，只要控制随动杆的位置，就能相应的控制胶囊位置。在这基础上，为了解决胶囊退后的问题，通常会在胶囊的一侧安装止退气缸，通过控制随动杆的位置，防止胶囊后退。但现有的气缸大部分体积较大，又因为成型机主机和尾座结构部件多，可用安装空间有限，无法进行安装；而另一部分小型的气缸无法承受胶囊膨胀时的反作用力。因此，提供一种具有较小外形尺寸同时缸体结构牢固能承受大的反作用力的气缸成为亟待解决的问题。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的是提供一种成型机反包胶囊止退缸，在保证较小外形尺寸和安装简便的前提下，坚固耐用，能在胶囊膨胀时，有效阻挡随动杆退回。

为本发明的目的，采用以下技术方案予以实施：

一种成型机反包胶囊止退缸，包括缸筒和设置在缸筒内的活塞，缸筒内部具有横向的活塞通道，活塞滑动设置在活塞通道中并在活塞通道中做往复直线运动；缸筒上设置有纵向的导向通道，导向通道用于与随动杆配合；导向通道的中部与活塞通道连通，活塞上设置有纵向的连接孔，当活塞处于活塞通道的第一工作位置时，连接孔与导向通道对齐，随动杆能伸进连接孔中；当活塞处于活塞通道的第二工作位置时，连接孔与导向通道至少部分错开，随动杆不能伸进连接孔中，随动杆的下端受到活塞阻挡不能向下移动。

作为优选，活塞上位于连接孔的一侧设置有阻挡面，当活塞处于活塞通道的第二工作位置时，阻挡面至少部分位于导向通道中，阻挡面用于阻挡随动杆向下移动。

作为优选，阻挡面为平面；活塞上在阻挡面和连接孔的位置设置有凹槽，阻挡面位于凹槽的底面。

作为优选，导向通道贯穿缸筒的上下两侧；连接孔贯穿活塞的上下两侧。

作为优选，缸筒的上下两侧分别设置有向外伸出的上导向套和下导向套，上导向套和下导向套内分别设置有与导向通道连通的上通道和下通道，以此延长导向通道的长度；此时，导向通道的入口位于上通道中。

作为优选，缸筒和活塞之间设置有缸套，缸套与缸筒之间相对固定，活塞滑动设置在缸套内部。

作为优选，缸筒的左右两端分别设置有左端盖和右端盖，左端盖和右端盖封闭活塞通道的左右两端。

作为优选，在左端盖与活塞之间形成左腔室，右端盖与活塞之间形成右腔室；在左端盖上设置有左进气口，左进气口的内部连通至左腔室；在右端盖上设置有右进气口，右进气口的内部连通至右腔室。

作为优选，活塞与左端盖和/或右端盖之间设置有导向结构，导向结构用于防止活塞在滑动时发生自转，并且在活塞的工作区间上，导向结构始终起导向作用。

作为优选，导向结构通过以下方式实现：在活塞上设置有导向孔，在左端盖和/或右端盖的内侧面上设置有导向块，活塞通过导向孔滑动设置在导向块上。

综上所述，本发明优点是在保证较小外形尺寸和安装简便的前提下，在缸体上设置带阻挡面的活塞，在外界止退电磁阀控制下，阻止随动杆的后退；同时在端盖上设置导向块，活塞上设置导向孔，在活塞运动的全行程起导向作用，防止由于气缸活塞转动使得活塞阻挡面偏离原有位置而造成的运行故障。

附图说明

图1为止退缸的局部剖面结构示意图。

图2为止退缸中活塞处于第一工作位置时的局部剖面示意图。

图3为止退缸中活塞处于第二工作位置时的局部剖面示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种成型机反包胶囊止退缸，设置在轮胎成型机的反包胶囊止退位置，止退缸包括缸筒1和设置在缸筒1内做往复直线运动的活塞2。其中，缸筒1材质为45钢，使缸筒1能耐受较大冲击力，防止胶囊膨胀时产生的冲击力将缸筒1损坏。缸筒1内设置有沿横向延伸的活塞通道11，活塞2位于活塞通道11中并在活塞通道11中做往复直线运动。止退杠可以是气缸，也可以液压缸。本实施例中以气缸为例。

如图1到3所示，在缸筒1上设置有纵向的导向通道12，导向通道12的上部具有供随动杆3进入的入口120，导向通道12的中部与活塞通道11连通，导向通道12最好与活塞通道11相互垂直。导向通道12用于与连接在胶囊上的随动杆3配合，随动杆3的上端连接在胶囊上，随着胶囊的推进跟随胶囊一起移动，随动杆3的下端位于导向通道12中，因此只要控制随动杆3在导向通道12中的位置，就能相应的控制胶囊的位置。在活塞2上设置有贯穿活塞2上下两侧的连接孔21，连接孔21的轴线方向与导向通道12的轴线方向平行，即在图1中，连接孔21和导向通道12均为竖向设置。并且，如图1和2所示，当活塞2处于活塞通道11中的第一工作位置（位于活塞通道11的左端）时，连接孔21与导向通道12对齐；如图3所示，当活塞2处于活塞通道11中的第二工作位置（位于活塞通道11的右端）时，连接孔21与导向通道12错开。

气缸使用过程如下：当成型机胶囊推进时，与胶囊随动的随动杆3将会向上移动，并且随动杆3的下端将会移动到活塞2上侧以上的位置，这时，活塞2在活塞通道11中向右移动，使活塞2移动到活塞通道11的右端（第二工作位置），此时连接孔21与导向通道12错开，若随动杆3退回（即向下移动），随动杆3的下端将会抵接在活塞2的上侧，从而无法继续退回；成型机反包结束时，活塞2在活塞通道11中向左移动，使活塞2移动到活塞通道11的左端（第一工作位置），此时连接孔21与导向通道12对齐，随动杆3将能沿着连接孔21穿过活塞2，即实现随动杆3的退回。

显然上述活塞的第一工作位置和第二工作位置并不局限在活塞通道11的左右两端，只要能保证连接孔21与导向通道12对齐或错开即可，例如在本实施例的基础上，延长活塞通道11的长度，只要合理的控制活塞左右两边的气压，使活塞停留在工作位置，也能实现连接孔21与导向通道12对齐或错开。

如图2所示，为了更准确的对随动杆3进行阻挡，在活塞2的上侧且朝向导向通道12的位置设置有阻挡面22，阻挡面22最好为水平面，阻挡面22连接在连接孔21的一侧并且最好向第一工作位置的方向偏移，阻挡面22用于在随动杆3退回时，对随动杆3进行阻挡。更准确的说，当活塞2处于第二工作位置（位于活塞通道11右端）时，阻挡面22至少部分处于导向通道12中，随动杆3的底部将受到阻挡面22的阻挡，从而能避免随动杆3向下退回。

为了更好的设置阻挡面22，可以在活塞2上与阻挡面22对应的位置设置凹槽23，阻挡面22处于凹槽23的底部，这样便于阻挡面22的加工。

为了给随动杆3在导向通道12中移动时提供导向，在缸筒1的上下两侧分别设置有向外伸出的上导向套13和下导向套14，上导向套13和下导向套14内分别设置有与导向通道12连通的上通道130和下通道140，从而进一步延长了导向通道12的长度，使得随动杆3在移动过程中始终位于导向通道12内。在导向通道12中还设置有滑动轴承，随动轴3设置在滑动轴承上，便于随动杆3在导向通道12中滑动。在下导向套14上设置有一对安装耳141，安装耳141上设置有安装孔142，气缸通过安装孔142安装在成型机上。

如图1所示，在缸筒1和活塞2之间还设置有缸套4，缸套4为内部中空且两端开口的筒状，缸套4的材质可以为不锈钢，缸套4上下两侧均设置有与导向通道12连通的孔。缸套4固定设置在缸筒1上，缸套4内部即为活塞通道11，活塞2滑动设置在缸套4内部，并且活塞2外周面的左右两侧设置有活塞密封圈24，通过活塞密封圈24能阻止活塞2左右两端之间的空气相互连通，提高气密性。

如图1所示，在缸筒1的左右两端分别设置有左端盖5和右端盖6，左端盖5和右端盖6分别封闭活塞通道11的左端和右端，从而在左端盖5与活塞2之间形成左腔室7，右端盖6与活塞之间形成右腔室8。一般来说，左端盖5和右端盖6通过螺栓固定在缸筒1上。在左端盖5和右端盖6的内侧设置有左凸环51和右凸环61，左凸环51和右凸环61分别伸进缸套4的左右两端内部，并在左凸环51和右凸环61的外周面分别设置有左侧密封圈52和右密封圈62，以此提高左右两端处的密封性能。

如图1所示，为了使活塞2能在活塞通道11中往复运动，在左端盖5上设置有左进气口53，左进气口53的内部连通至左腔室7；在右端盖6上设置有右进气口63，右进气口63的内部连通至右腔室8。使用时，左进气口53进气，右进气口63排气，使得左腔室7中气压增大，右腔室8中气压减小，从而活塞2沿着活塞通道11向右滑动；反之，左进气口53排气，右进气口63进气，活塞2沿着活塞通道11向左滑动。

如图1所示，在活塞2与左端盖5和/或右端盖6之间设置有导向结构，并且活塞2在两个工作位置之间移动时，导向结构始终起导向作用，以使活塞2在活塞通道11中只进行往复直线运动，而不会在移动的过程中，围绕活塞2的轴线方向发生自转，也就是说防止阻挡面22偏离设定的位置。

如图1和图2所示，例如导向结构可以是在左端盖5的内侧面上设置向活塞通道11方向延伸的导向块54，导向块54的纵向截面可以是圆形，椭圆形，矩形等几何形状，在活塞2上设置有与导向块54形状相适应的导向孔25，活塞2通过导向孔25滑动设置在导向块54上，需要注意的是当导向块54的截面为圆形时，导向块54的轴线必须偏离活塞2的轴线，这样才能起到防止活塞旋转的作用。显然，上述的导向块54也可以设置在右端盖6上，只需相应的改变导向孔25的朝向。

活塞2的材质可以选用铜，使其减小与导向块54和缸套4之间的滑动摩擦力。

本发明的优点是结构简单，坚固耐用。在缸筒1内嵌套设置缸套4，不仅活塞运动阻力大为减小，减少了活塞密封圈24的磨损，而且有效防止压缩空气带来的水分造成的缸筒1的生锈问题。端盖与活塞2之间设置有导向结构，避免了由于活塞2自转使得阻挡面22偏离原有位置而造成的随动杆3正常退回时与活塞2的干涉问题。活塞2选用铜材质，进一步减小与导向块54和缸套4配合的摩擦阻力，延长气缸寿命。止退动作稳靠，使用寿命长。

在保证较小外形尺寸和安装简便的前提下，在缸筒1上设置带阻挡面22的活塞2，在外界止退电磁阀控制下，阻止随动杆3的后退；同时在端盖上设置导向块54，活塞2上设置导向孔25，在活塞运动的全行程起导向作用，防止由于气缸活塞2转动使得活塞阻挡面22偏离原有位置而造成的运行故障。

Claims (9)

1.一种成型机反包胶囊止退缸，包括缸筒（1）和设置在缸筒（1）内的活塞（2），缸筒（1）内部具有横向的活塞通道（11），活塞（2）滑动设置在活塞通道（11）中并在活塞通道（11）中做往复直线运动；其特征在于，缸筒（1）上设置有纵向的导向通道（12），导向通道（12）用于与随动杆（3）配合；导向通道（12）的中部与活塞通道（11）连通，活塞（2）上设置有纵向的连接孔（21），当活塞（2）处于活塞通道（2）的第一工作位置时，连接孔（21）与导向通道（12）对齐，随动杆（3）能伸进连接孔（21）中；当活塞（2）处于活塞通道（2）的第二工作位置时，连接孔（21）与导向通道（12）至少部分错开，随动杆（3）不能伸进连接孔（21）中，随动杆（3）的下端受到活塞（2）阻挡不能向下移动；所述活塞（2）上位于连接孔（21）的一侧设置有阻挡面（22），当活塞（2）处于活塞通道（2）的第二工作位置时，阻挡面（22）至少部分位于导向通道（12）中，阻挡面（22）用于阻挡随动杆（3）向下移动。

2.根据权利要求2所述的一种成型机反包胶囊止退缸，其特征在于，阻挡面（22）为平面；活塞（2）上在阻挡面（22）和连接孔（21）的位置设置有凹槽（23），阻挡面（22）位于凹槽（23）的底面。

3.根据权利要求1所述的一种成型机反包胶囊止退缸，其特征在于，导向通道（12）贯穿缸筒（1）的上下两侧；连接孔（21）贯穿活塞（2）的上下两侧。

4.根据权利要求4所述的一种成型机反包胶囊止退缸，其特征在于，缸筒（1）的上下两侧分别设置有向外伸出的上导向套（13）和下导向套（14），上导向套（13）和下导向套（14）内分别设置有与导向通道（12）连通的上通道（130）和下通道（140），以此延长导向通道（12）的长度；此时，导向通道（12）的入口（120）位于上通道（130）中。

5.根据权利要求1所述的一种成型机反包胶囊止退缸，其特征在于，缸筒（1）和活塞（2）之间设置有缸套（4），缸套（4）与缸筒（1）之间相对固定，活塞（2）滑动设置在缸套（4）内部。

6.根据权利要求1或5所述的一种成型机反包胶囊止退缸，其特征在于，缸筒（1）的左右两端分别设置有左端盖（5）和右端盖（6），左端盖（5）和右端盖（6）封闭活塞通道（11）的左右两端。

7.根据权利要求6所述的一种成型机反包胶囊止退缸，其特征在于，在左端盖（5）与活塞（2）之间形成左腔室（7），右端盖（6）与活塞之间形成右腔室（8）；在左端盖（5）上设置有左进气口（53），左进气口（53）的内部连通至左腔室（7）；在右端盖（6）上设置有右进气口（63），右进气口（63）的内部连通至右腔室（8）。

8.根据权利要求6所述的一种成型机反包胶囊止退缸，其特征在于，活塞（2）与左端盖（5）和/或右端盖（6）之间设置有导向结构，导向结构用于防止活塞在滑动时发生自转，并且在活塞（2）的工作区间上，导向结构始终起导向作用。

9.根据权利要求8所述的一种成型机反包胶囊止退缸，其特征在于，导向结构通过以下方式实现：在活塞（2）上设置有导向孔（25），在左端盖（5）和/或右端盖（6）的内侧面上设置有导向块（54），活塞（2）通过导向孔（25）滑动设置在导向块（54）上。

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