CN114905137A - 基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，包括动车组侧墙板FSW组焊工装；以及焊接组件；动车组侧墙板FSW组焊工装具有与动车组侧墙板接触并支撑动车组侧墙板的多根支撑梁，且支撑梁的上表面加工为与动车组侧墙板对应位置的弧度匹配的弧面结构；焊接组件具有焊缝跟踪器、搅拌头和压紧轮；焊缝跟踪器布置于搅拌头的侧面、并与搅拌头同步移动。本发明的装置基于FSW工艺设计，相对于MIG焊方法，搅拌摩擦焊热输入量低、变形小、焊缝强度高，因此相对现有技术的MIG焊动车组侧墙，搅拌摩擦焊侧墙焊缝强度高、焊后变形小，精度尺寸高，并且可以避免MIG焊焊后的大量调修工作，有效提高了工作效率，避免了焊后调修对焊接接头强度的再加热损伤。
Description
技术领域
本发明涉及动车组侧墙板焊接技术领域，尤其涉及一种基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置。
背景技术
铝合金具有比强度高、易成型、经济性好等优点，目前是轨道车辆，尤其是动车组车体制造的主要材料之一。因动车组运行速度高、载客量大、设计使用寿命长，因此要求铝合金车体具有较高的强度、刚性及疲劳性能，同时对有关部件的焊接质量要求也随之较高。
目前，用于动车组铝合金车体部件的焊接方法主要有熔化极惰性气体保护焊(MIG)、非熔化极惰性气体保护焊(TIG)，以及近些年发展应用的搅拌摩擦焊(FSW)。相对于常规的MIG、TIG，FSW不仅效率高、焊接变形小、绿色环保，而且还能从根本上消除铝合金MIG、TIG等熔化焊易产生的气孔、裂纹缺陷，从而显著提升铝合金的焊接质量。正因如此，目前FSW焊接技术已在国内外轨道车辆制造行业广泛应用，但截止目前应用主要以地板、顶板、端墙板、模块侧墙板、以及枕梁、车钩座板等长、直焊缝，而参见图1所示的具有一定挠度曲线的动车组侧墙板的FSW成功应用还未见报道。
侧墙板作为动车组铝合金车体的重要组成部分，其焊接质量不仅关系到车辆的整体刚度、强度以及密封性，同时还与车辆的平度、外观效果以及轮廓尺寸直接相关。而且为了满足铝合金动车组车体合成使用需要，组焊后的侧墙板具有相对两端中间向上拱起的一定挠度。参见图1所示，目前的铝合金动车组侧墙板的拼焊是通过一步组焊工装作用，将多块铝合金型材组装在一起，并预制出11-12mm的挠度，然后采用MIG焊进行内侧焊缝焊接，之后将工件翻转，再在二步正装组焊工装上完成外侧焊缝MIG焊接。随后，再通过焊缝检测、修补，再经过火焰调修，最终达到焊接质量及尺寸要求。
由于铝合金MIG焊易出现气孔、裂纹等缺陷，焊后变形量大，工件平面度及挠度尺寸控制难度大，因此在实际生产过程中，侧墙板不仅焊接质量要求高、焊后尺寸要求严，而且为了保证车体合成使用的挠度效果，焊接时焊缝并非常规的长、直焊缝，而是在组焊工装作用下形成一定挠度曲线，从而增大了侧墙板FSW焊接难度。
因FSW不需填充金属、焊缝无坡口，因此相对于MIG焊，FSW不仅对工件组配精度要求高，同时对自动焊时焊缝跟踪的效果要求也更高，这样才能确保搅拌头与焊缝的有效对中，以免焊偏而发生“假焊”。
现有技术中，动车组铝合金车体侧墙板不仅长度大，而且为了保证铝合金车体整体合成时的一定挠度效果，焊后需具备一定挠度。因此，参见图2所示，常规的长、直焊缝搅拌摩擦焊焊缝跟踪方式则很难实现焊缝的有效跟踪。因通常情况下，焊缝跟踪器(6-3)布置于搅拌头(6-1)前方，同时，为保证FSW焊接过程中型材组配效果，通常需要在搅拌前方布置压紧轮(6-2)，这将导致焊缝跟踪器(6-3)和搅拌头(6-1)中心位置间存在一定的距离L。此时，如果采用现有技术的焊缝跟踪器-搅拌头的前后直线布置方式进行非直线焊缝的动车组侧墙板的FSW时，会出现如图3所示的搅拌头(6-1)偏离焊缝，进而出现焊偏问题。L值越大，搅拌头(6-1)偏离焊缝中心距离D越大。
此外，因FSW时需工装与工件紧密接触且保持有效支撑，动车组侧墙因长度大、断面宽，并且还需通过工装作用预制一定挠度，此时如何确保工装对工件的有效支撑，以及挠度的快读、准确预制也存在很大的难度。同时，为提高工程应用工艺、质量稳定性，需要更为宽泛的工艺容忍性。正是由于上述技术难题的存在，截止目前动车组侧墙板的搅拌摩擦焊接还一直未实现真正的工业化应用推广。
因此，基于上述技术问题，本领域的技术人员亟需研发一种基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置。
发明内容
本发明的目的是提供一种基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，从组焊工装的加工、挠度曲线的预制调节、挠度焊缝的跟踪以及宽容忍性的工艺设置等方面有效解决现有技术存在的问题、确保能够满足FSW的工业化应用，该装置不仅能够提升动车组侧墙板焊接质量、还能有效减少焊后缺陷修补及尺寸调修的工作。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本发明的一种基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，该装置包括：
动车组侧墙板FSW组焊工装，该动车组侧墙板FSW组焊工装用于承载待焊接的动车组侧墙板；以及
与所述动车组侧墙板FSW组焊工装配合使用的焊接组件；
所述动车组侧墙板FSW组焊工装具有与所述动车组侧墙板接触并支撑所述动车组侧墙板的多根支撑梁，且所述支撑梁的上表面加工为与所述动车组侧墙板对应位置的弧度匹配的弧面结构；
所述焊接组件具有焊缝跟踪器、搅拌头和压紧轮；
所述焊缝跟踪器布置于所述搅拌头的侧面、并与所述搅拌头同步移动。
进一步的，所述焊接组件包括：
焊接组件本体；
集成于所述焊接组件本体下方的搅拌头，所述搅拌头具有搅拌头轴肩和搅拌针，所述搅拌头轴肩的截面直径为所述搅拌针的截面直径的4倍，所述搅拌针的截面直径为待焊接的动车组侧墙板的板厚的1.5倍；
装配固定于所述焊接组件本体侧面的所述焊缝跟踪器；以及
所述压紧轮；
所述压紧轮位于所述搅拌头的前方；
所述搅拌头沿所述动车组侧墙板的焊缝轨迹移动，所述焊缝一侧具有跟踪线，所述焊缝跟踪器沿所述跟踪线的轨迹移动。
进一步的，所述动车组侧墙板FSW组焊工装包括：
底座；
沿所述底座的长度方向间隔布置的多根横梁；以及
沿所述底座的延伸方向延伸、并固定在所述横梁、且数量与焊缝相同、位置置于焊缝下方的所述支撑梁；
所述横梁的长度方向的两端均分别集成有定位组件和顶紧组件机构；
所述动车组侧墙板支撑于所述支撑梁上，且所述动车组侧墙板的两侧通过所述定位组件和顶紧组件机构定位固定。
进一步的，所述底座的数量为两列，两列所述底座间隔布置；
所述横梁的长度方向的两端通过连接座与对应一侧的所述底座装配固定；
所述横梁沿其长度方向固定有卡板，且所述卡板间隔开设有多个卡槽，所述支撑梁嵌入所述卡槽内并与对应的所述卡板固连。
进一步的，所述压紧定位机构包括：
集成于所述横梁一端的定位组件；以及
集成于所述横梁另一端的顶紧组件；
所述定位组件包括：
与所述横梁装配固定的定位座、以及位于所述定位座上部的定位压杆，所述定位组件通过所述定位压杆压持所述动车组侧墙板；
所述顶紧组件包括：
与所述横梁装配固定的压紧座、以及位于所述压紧座上部的压紧杆，所述顶紧组件通过所述压紧杆压持所述动车组侧墙板。
进一步的，所述顶紧组件还包括集成于所述压紧座的顶紧杆；
所述顶紧杆沿水平方向延伸；
所述定位座朝向所述动车组侧墙板一侧具有定位块；
所述顶紧杆抵接所述动车组侧墙板的一侧、并驱使所述动车组侧墙板与所述定位块抵接。
进一步的，所述卡板包括：
沿所述横梁的延伸方向布置的卡板本体，所述卡板本体上间隔开设有多个所述卡槽；以及
固定板；
所述固定板分为固定于靠近所述卡槽边缘位置的第一固定板，以及固定于远离所述卡槽位置的第二固定板。
在上述技术方案中，本发明提供的一种基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，具有以下有益效果：
本发明的装置基于FSW工艺设计，相对于MIG焊方法，搅拌摩擦焊热输入量低、变形小、焊缝强度高，因此相对现有技术的MIG焊动车组侧墙，搅拌摩擦焊侧墙焊缝强度高、焊后变形小，精度尺寸高，并且可以避免MIG焊焊后的大量调修工作，有效提高了工作效率，避免了焊后调修对焊接接头强度的再加热损伤。
本发明的装置为了保证后续整车合成尺寸，需要预制一定挠度，提出焊接方向，激光跟踪与搅拌头侧位布置的方式，并通过型材跟踪体的设置，实现挠度焊缝的准确焊接。同时，通过按侧墙板弧形整体加工，保证FSW的工装精度要求，并通过调整卡板带动纵向梁运动，实现侧墙板FSW组焊工装挠度的方便、准确调节。此外，为了增大动车组铝合金侧墙板挠度焊缝FSW焊接的工艺容忍性，采用了相对常规FSW大尺寸的搅拌头，从而保证搅拌摩擦焊的工艺、质量稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术中动车组铝合金车体侧墙板挠度焊缝示意图；
图2为现有技术中激光跟踪-搅拌头前后布置的搅拌摩擦焊示意图；
图3为现有技术中通常情况下动车组侧墙板挠度焊缝搅拌摩擦焊的示意图；
图4为本发明实施例公开的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置中焊接组件的焊缝跟踪器与搅拌头侧位布置的焊接作业的示意图；
图5为本发明实施例公开的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置的动车组侧墙板搅拌摩擦焊型材组配示意图；
图6为本发明实施例公开的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置的型材表面焊缝激光侧位布置跟踪线(跟踪体)示意图；
图7为本发明实施例公开的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置的动车组侧墙板FSW组焊工装的结构示意图；
图8为本发明实施例公开的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置的动车组侧墙板FSW组焊工装的局部结构示意图。
附图标记说明：
1、动车组侧墙板；
101、焊缝；102、跟踪线；
2、焊接组件；
201、搅拌头；202、焊缝跟踪器；203、压紧轮；
20101、搅拌头轴肩；20102、搅拌针；
3、动车组侧墙板FSW组焊工装；
301、底座；302、横梁；303、连接座；304、卡板；305、定位组件；306、顶紧组件；307、支撑梁；
30401、卡槽；30402、第一固定板；30403、第二固定板；
30501、定位座；30502、定位压杆；30503、定位块；
30601、压紧座；30602、压紧杆；30603、顶紧杆。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
参见图4～图8所示；
本实施例的一种基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，该装置包括：
动车组侧墙板FSW组焊工装3，该动车组侧墙板FSW组焊工装3用于承载待焊接的动车组侧墙板1；以及
与动车组侧墙板FSW组焊工装3配合使用的焊接组件2；
动车组侧墙板FSW组焊工装3具有与动车组侧墙板1接触并支撑动车组侧墙板1的多根支撑梁307，且支撑梁307的上表面加工为与动车组侧墙板1对应位置的弧度匹配的弧面结构；
焊接组件2具有焊缝跟踪器202、搅拌头201和压紧轮203；
焊缝跟踪器202布置于搅拌头201的侧面、并与搅拌头201共同移动。
具体的，本实施例主要是基于FSW焊工艺设计的一种装置，其主要分为配合使用的动车组侧墙板FSW组焊工装3和对应的焊接组件2。其中，动车组侧墙板FSW组焊工装3利用其上布置的多根支撑梁307，并根据动车组侧墙板1的弧形结构将支撑梁307表面也加工成与之配合的弧面，以通过多根支撑梁307支撑动车组侧墙板1，定位支撑后，利用本实施例的焊接组件2进行焊接；另外，为了克服现有技术中焊缝跟踪器202和搅拌头201前后布置带来的焊接问题，本实施例的焊接组件2将焊缝跟踪器202布置在搅拌头201的侧面，同时，搅拌头201沿焊缝101轨迹移动，而焊缝跟踪器202沿位于焊缝101一侧的跟踪线102移动，而跟踪线102具有跟踪体，跟踪体的移动轨迹与焊缝101一致，并距离焊缝101一定距离以满足侧位布置的焊缝跟踪器202和搅拌头201的工艺要求。
根据焊缝跟踪器202作用位置在动车组侧墙板1的焊缝101侧面设置跟踪体，这样就可以有效解决焊缝跟踪器202与搅拌头201前后布置所导致的搅拌头201无法对中的问题。
优选的，本实施例的焊接组件2包括：
焊接组件本体；
集成于焊接组件本体下方的搅拌头201，搅拌头201具有搅拌头轴肩20101和搅拌针20102，搅拌头轴肩20101的截面直径为搅拌针20102的截面直径的4倍，搅拌针20102的截面直径为待焊接的动车组侧墙板1的板厚的1.5倍；；
装配固定于焊接组件本体侧面的焊缝跟踪器202；以及
压紧轮203；
压紧轮203位于搅拌头201的前方；
搅拌头201沿动车组侧墙板1的焊缝101的延伸轨迹移动，焊缝101一侧具有跟踪线102，焊缝跟踪器202沿跟踪线102的延伸轨迹移动。
基于上述实施例可以看出，本实施例的焊缝跟踪器202采用侧位布置的方式固定在搅拌头201的一侧；在FSW工艺方面，为了增加对型材组配效果、焊缝对正精度的容忍性，进一步确保动车组铝合金车体侧墙板FSW工艺、质量的稳定性，选择了大尺寸的搅拌头及对应的宽窗口工艺，现有技术中的FSW焊接时，搅拌针20102的直径与待焊材料厚度相近，搅拌头轴肩20101直径为搅拌针20102直径的3倍。例如，通常4mm焊接板后的型材，选用搅拌针20102尺寸为直径4mm，搅拌头轴肩20101直径为12mm。而本实施例的大尺寸搅拌头201尺寸大于现有技术的尺寸，当动车组侧墙板1的厚度为4mm时，本实施例的搅拌针20102的直径为板厚的1.5倍，即搅拌针20102的直径选用6mm，搅拌头轴肩20101为搅拌针20102直径的4倍，因此搅拌头轴肩20101的直径为24mm。对应的焊接参数为搅拌头201转速2000转/分钟，焊接前进速度2米/分钟，焊接压力为20kN。
优选的，本实施例的动车组侧墙板FSW组焊工装3包括：
底座301；
沿底座301的长度方向间隔布置的多根横梁302；以及
沿底座301的延伸方向延伸、并固定在横梁302、且数量与焊缝101相同、位置置于焊缝101下方的支撑梁307；
横梁302的长度方向的两端均分别集成有定位组件305和顶紧组件306机构；
动车组侧墙板1支撑于支撑梁307上，且动车组侧墙板1的两侧通过定位组件305和顶紧组件306机构定位固定。
其中，上述的底座301的数量为两个，两个底座301间隔布置；
横梁302的长度方向的两端通过连接座303与对应一侧的底座301装配固定；
横梁302沿其长度方向固定有卡板304，且卡板304间隔开设有多个卡槽30401，支撑梁307嵌入卡槽30401内并与对应的卡板304固连。
本实施例公开了一种针对动车组侧墙板搅拌摩擦焊焊前需要对工件预制挠度的工艺要求而设计的FSW组焊工装。该工装底部具有底座301、其上固定有多根横梁302，多根横梁302间隔布置，且为了能够对动车组侧墙板1进行定位固定设计的多组压紧定位机构。本实施例按照侧墙理论断面整体加工，再通过纵梁安装卡板304调节的方式，有效地解决了工件挠度预制时，工件与工装无法紧密贴合、从而影响搅拌摩擦焊工艺、质量稳定性的问题。
本实施例的动车组侧墙板FSW组焊工装3以底座301为基础，通过连接座303将横梁302支撑固定在底座301上，并在横梁302的两端分别设计一组压紧定位机构，另外，支撑梁307通过卡板304的卡槽30401定位固定，以实现对动车组侧墙板1的支撑。
其中，上述的压紧定位机构包括：
集成于横梁302一端的定位组件305；以及
集成于横梁302另一端的顶紧组件306；
定位组件305包括：
与横梁302装配固定的定位座30501、以及位于定位座30501上部的定位压杆30502，定位组件305通过定位压杆30502压持动车组侧墙板1；
顶紧组件306包括：
与横梁302装配固定的压紧座30601、以及位于压紧座30601上部的压紧杆30602，顶紧组件306通过压紧杆30602压持动车组侧墙板1。
更为优选的是：
上述的顶紧组件306还包括集成于压紧座30601的顶紧杆30603；
顶紧杆30603沿水平方向延伸；
定位座30501朝向动车组侧墙板1一侧具有定位块30503；
顶紧杆30603抵接动车组侧墙板1的一侧、并驱使动车组侧墙板1与定位块30503抵接。
卡板304包括：
沿横梁302的延伸方向布置的卡板本体，卡板本体上间隔开设有多个卡槽30401；以及
固定板；
固定板分为固定于靠近卡槽30401边缘位置的第一固定板30402、以及固定于远离卡槽30401位置的第二固定板30403。
利用FSW设备的数控加工功能，将支撑梁按照动车组铝合金车体侧墙板弧面整体加工。加工后，按照预制挠度曲线调整好定位座30501和卡板304的位置，卡板304带动支撑梁307实现设定挠度曲线支撑。待FSW组焊工装调整后，将侧墙板组焊型材放入该工装，通过两侧的顶紧组件306和定位组件305完成动车组侧墙板1的定位固定，最后利用焊接组件2进行焊接作业即可。
在上述技术方案中，本发明提供的一种基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，具有以下有益效果：
本发明的装置基于FSW工艺设计，相对于MIG焊方法，搅拌摩擦焊热输入量低、变形小、焊缝强度高，因此相对现有技术的MIG焊动车组侧墙，搅拌摩擦焊侧墙焊缝强度高、焊后变形小，精度尺寸高，并且可以避免MIG焊焊后的大量调修工作，有效提高了工作效率，避免了焊后调修对焊接接头强度的再加热损伤。
本发明的装置为了保证后续整车合成尺寸，需要预制一定挠度，提出焊接方向，激光跟踪与搅拌头侧位布置的方式，并通过型材跟踪体的设置，实现挠度焊缝的准确焊接。同时，通过按侧墙板弧形整体加工，保证FSW的工装精度要求，并通过调整卡板带动纵向梁运动，实现侧墙板FSW组焊工装挠度的方便、准确调节。此外，为了增大动车组铝合金侧墙板挠度焊缝FSW焊接的工艺容忍性，采用了相对常规FSW大尺寸的搅拌头，从而保证搅拌摩擦焊的工艺、质量稳定性。
以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
Claims (7)
1.基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，其特征在于，该装置包括：
动车组侧墙板FSW组焊工装(3)，该动车组侧墙板FSW组焊工装(3)用于承载待焊接的动车组侧墙板(1)；以及
与所述动车组侧墙板FSW组焊工装(3)配合使用的焊接组件(2)；
所述动车组侧墙板FSW组焊工装(3)具有与所述动车组侧墙板(1)接触并支撑所述动车组侧墙板(1)的多根支撑梁(307)，且所述支撑梁(307)的上表面加工为与所述动车组侧墙板(1)对应位置的弧度匹配的弧面结构；
所述焊接组件(2)具有焊缝跟踪器(202)、搅拌头(201)和压紧轮(203)；
所述焊缝跟踪器(202)布置于所述搅拌头(201)的侧面、并与所述搅拌头(201)同步移动。
2.根据权利要求1所述的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，其特征在于，所述焊接组件(2)包括：
焊接组件本体；
集成于所述焊接组件本体下方的搅拌头(201)，所述搅拌头(201)具有搅拌头轴肩(20101)和搅拌针(20102)，所述搅拌头轴肩(20101)的截面直径为所述搅拌针(20102)的截面直径的4倍，所述搅拌针(20102)的截面直径为待焊接的动车组侧墙板(1)的板厚的1.5倍；
装配固定于所述焊接组件本体侧面的所述焊缝跟踪器(202)；以及
所述压紧轮(203)；
所述压紧轮(203)位于所述搅拌头(201)的前方；
所述搅拌头(201)沿所述动车组侧墙板(1)的焊缝(101)轨迹移动，所述焊缝(101)一侧具有跟踪线(102)，所述焊缝跟踪器(202)沿所述跟踪线(102)的轨迹移动。
3.根据权利要求1所述的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，其特征在于，所述动车组侧墙板FSW组焊工装(3)包括：
底座(301)；
沿所述底座(301)的长度方向间隔布置的多根横梁(302)；以及
沿所述底座(301)的延伸方向延伸、并固定在所述横梁(302)、且数量与焊缝(101)相同、位置置于焊缝(101)下方的所述支撑梁(307)；
所述横梁(302)的长度方向的两端均分别集成有定位组件(305)和顶紧组件(306)机构；
所述动车组侧墙板(1)支撑于所述支撑梁(307)上，且所述动车组侧墙板(1)的两侧通过所述定位组件(305)和顶紧组件(306)机构定位固定。
4.根据权利要求3所述的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，其特征在于，所述底座(301)的数量为两列，两列所述底座(301)间隔布置；
所述横梁(302)的长度方向的两端通过连接座(303)与对应一侧的所述底座(301)装配固定；
所述横梁(302)沿其长度方向固定有卡板(304)，且所述卡板(304)间隔开设有多个卡槽(30401)，所述支撑梁(307)嵌入所述卡槽(30401)内并与对应的所述卡板(304)固连。
5.根据权利要求4所述的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，其特征在于，所述压紧定位机构包括：
集成于所述横梁(302)一端的定位组件(305)；以及
集成于所述横梁(302)另一端的顶紧组件(306)；
所述定位组件(305)包括：
与所述横梁(302)装配固定的定位座(30501)、以及位于所述定位座(30501)上部的定位压杆(30502)，所述定位组件(305)通过所述定位压杆(30502)压持所述动车组侧墙板(1)；
所述顶紧组件(306)包括：
与所述横梁(302)装配固定的压紧座(30601)、以及位于所述压紧座(30601)上部的压紧杆(30602)，所述顶紧组件(306)通过所述压紧杆(30602)压持所述动车组侧墙板(1)。
6.根据权利要求5所述的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，其特征在于，所述顶紧组件(306)还包括集成于所述压紧座(30601)的顶紧杆(30603)；
所述顶紧杆(30603)沿水平方向延伸；
所述定位座(30501)朝向所述动车组侧墙板(1)一侧具有定位块(30503)；
所述顶紧杆(30603)抵接所述动车组侧墙板(1)的一侧、并驱使所述动车组侧墙板(1)与所述定位块(30503)抵接。
7.根据权利要求4所述的基于动车组侧墙板搅拌摩擦焊工艺的装置，其特征在于，所述卡板(304)包括：
沿所述横梁(302)的延伸方向布置的卡板本体，所述卡板本体上间隔开设有多个所述卡槽(30401)；以及
固定板；
所述固定板分为固定于靠近所述卡槽(30401)边缘位置的第一固定板(30402)，以及固定于远离所述卡槽(30401)位置的第二固定板(30402)。
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