CN114901406B - 部件的铸造方法及部件 - Google Patents

Abstract

提供一种能够实现熔融金属填充时间的缩短及品质提高的部件的铸造方法及部件。进行压铸的压铸模具的型腔(158x)具备分别对第二部位(58b)及第三部位(58c)进行成型的第二部位成型部(158b)及第三部位成型部(158c)，将通过了压铸模具的浇口(62)的熔融金属依次填充到第二部位成型部(158b)、第三部位成型部(158c)中，并且在第三部位成型部(158c)处，以使熔融金属的填充速度比第二部位成型部(158b)快的方式对熔融金属的填充速度进行切换。

Description

部件的铸造方法及部件

技术领域

本发明涉及部件的铸造方法及部件。

背景技术

以往，公开了这样的内容：在以高速高压向模具的型腔内填充铝合金制的熔融金属的压铸中，将浇口处的熔融金属的通过速度设定为5m/sec～15m/sec的范围(例如，参照专利文献1)。

压铸包含为了高速地进行填充而卷入到熔融金属中的空气产生的气泡，因此，有时在形成的铸件的铸件表面会产生气孔(鼓起)。为了将该气孔抑制为最小限度，将熔融金属的浇口通过速度在空气的卷入少的速度范围内设定为固定速度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000-52015号公报

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1中，缩短浇口处的熔融金属的填充时间，且以固定速度进行填充，由此，实现了铸件的品质提高，但期望进一步的填充时间的缩短以及品质提高。

本发明的目的在于提供一种能够实现熔融金属填充时间的缩短以及品质提高的部件的铸造方法及部件。

用于解决课题的手段

该说明书中包含2020年1月15日提出申请的日本专利申请-特愿2020-004255的全部内容。

一种部件的铸造方法，通过压铸而一体成型出部件(58)，该部件(58)中，横截面的截面积小的小截面部位(58b)和横截面的截面积比所述小截面部位(58b)大的大截面部位(58c)相邻设置，其特征在于，进行所述压铸的压铸模具的型腔(158x)具备分别对所述小截面部位(58b)及所述大截面部位(58c)进行成型的小截面部位成型部(158b)及大截面部位成型部(158c)，将通过了所述压铸模具的浇口(62)的熔融金属依次填充到所述小截面部位成型部(158b)和所述大截面部位成型部(158c)中，并且在所述大截面部位成型部(158c)处，以使熔融金属的填充速度比所述小截面部位成型部(158b)快的方式对熔融金属的填充速度进行切换。

在上述结构中，也可以是，所述小截面部位成型部(158b)的容积Vb与所述大截面部位成型部(158c)的容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3，在设熔融的金属的合金密度为ρ(g/cm³⁾，设浇口速度为V(cm/s)，设浇口形状因子为G(cm)时，表示熔融金属的喷出状态的J值由下式(1)、(2)确定，在到所述浇口(62)为止将所述J值设定为60以下，在所述小截面部位成型部(158b)处将所述J值设定为100～300，在所述大截面部位成型部(158c)处将所述J值设定为1500以上。

[数学式1]

J＝ρ·G·V……(1)

另外，在上述结构中，也可以是，所述小截面部位成型部(158b)的容积Vb与所述大截面部位成型部(158c)的容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3，在设熔融的金属的合金密度为ρ(g/cm³)，设浇口速度为V(cm/s)，设浇口形状因子为G(cm)时，表示熔融金属的喷出状态的J值由下式(1)、(2)确定，在到所述浇口(62)为止将所述J值设定为小于40，在所述小截面部位成型部(158b)处将所述J值设定为100～200，在所述大截面部位成型部(158c)处将所述J值设定为4800以上。

[数学式1]

J＝ρ·G·V……(1)

另外，在上述结构中，也可以是，所述部件(58)具备与所述小截面部位(58b)相邻的上游侧大截面部位(58a)，所述上游侧大截面部位(58a)的横截面的截面积比所述小截面部位(58b)的横截面的截面积大，所述型腔(158x)具备对所述上游侧大截面部位(58a)进行成型的上游侧大截面部位成型部(158a)，将通过了所述压铸模具的浇口(62)的熔融金属依次填充到所述上游侧大截面部位成型部(158a)、所述小截面部位成型部(158b)、和所述大截面部位成型部(158c)中，所述小截面部位成型部(158b)的容积Vb与所述大截面部位成型部(158c)的容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3，在所述容积Vb、Vc变化的部位切换熔融金属的填充速度。

一种部件，其通过压铸而一体成型有横截面的截面积小的小截面部位(58b)和横截面的截面积比所述小截面部位(58b)大的大截面部位(58c)，其特征在于，进行所述压铸的压铸模具的型腔(158x)具备分别对所述小截面部位(58b)及所述大截面部位(58c)进行成型的小截面部位成型部(158b)及大截面部位成型部(158c)，将通过了所述压铸模具的浇口(62)的熔融金属依次填充到所述小截面部位成型部(158b)和所述大截面部位成型部(158c)中，并且在所述大截面部位成型部(158c)处，以使熔融金属的填充速度比所述小截面部位成型部(158b)快的方式对熔融金属的填充速度进行切换而进行成型。

发明效果

关于部件的铸造方法，进行压铸的压铸模具的型腔具备分别对小截面部位以及大截面部位进行成型的小截面部位成型部以及大截面部位成型部，将通过了压铸模具的浇口的熔融金属依次填充到小截面部位成型部和大截面部位成型部中，并且在大截面部位成型部处，以使熔融金属的填充速度比小截面部位成型部快的方式对熔融金属的填充速度进行切换，因此，向大截面部位高速填充熔融金属，由此，能够在大截面部位处使熔融金属形成喷流，能够减少气体缺陷体积率，因此，能够提高部件的品质。另外，能够缩短对大截面部位成型部的熔融金属填充时间，因此，能够提高部件的生产率。

在上述结构中，小截面部位成型部的容积Vb与大截面部位成型部的容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3，在设熔融的金属的合金密度为ρ(g/cm³)，设浇口速度为V(cm/s)，设浇口形状因子为G(cm)时，表示熔融金属的喷出状态的J值由下式(1)、(2)确定，在到浇口为止将J值设定为60以下，在小截面部位成型部将J值设定为100～300，在大截面部位成型部将J值设定为1500以上，因此，能够在到浇口和小截面部位成型部为止将熔融金属的喷出状态设为层流或液滴流，并在大截面部位成型部将熔融金属的喷出状态设为喷流，由此，能够加快熔融金属的填充速度而缩短填充时间，并且能够提高部件的品质。

[数学式1]

J＝ρ·G·V……(1)

另外，在上述结构中，小截面部位成型部的容积Vb与大截面部位成型部的容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3，在设熔融的金属的合金密度为ρ(g/cm³)，设浇口速度为V(cm/s)，设浇口形状因子为G(cm)时，表示熔融金属的喷出状态的J值通过下式(1)、(2)来确定，在到浇口为止将J值设定为小于40，在小截面部位成型部将J值设定为100～200，在大截面部位成型部将J值设定为4800以上，因此，能够在到浇口和小截面部位成型部为止将熔融金属的喷出状态设为层流或液滴流，在大截面部位成型部将熔融金属的喷出状态设为喷流，由此，能够进一步加快熔融金属的填充速度而缩短填充时间，并且能够进一步提高部件的品质。

[数学式1]

J＝ρ·G·V……(1)

另外，在上述结构中，部件具备与小截面部位相邻的上游侧大截面部位，上游侧大截面部位的横截面的截面积比小截面部位的横截面的截面积大，型腔具备对上游侧大截面部位进行成型的上游侧大截面部位成型部，将通过了压铸模具的浇口的熔融金属依次填充到上游侧大截面部位成型部、小截面部位成型部、和大截面部位成型部中，小截面部位成型部的容积Vb与大截面部位成型部的容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3，在容积Vb、Vc变化的部位切换熔融金属的填充速度，因此，能够提高部件的品质。

关于部件，进行压铸的压铸模具的型腔具备分别对小截面部位以及大截面部位进行成型的小截面部位成型部以及大截面部位成型部，将通过了压铸模具的浇口的熔融金属依次填充到小截面部位成型部和大截面部位成型部中，并且在大截面部位成型部处，以使熔融金属的填充速度比小截面部位成型部快的方式对熔融金属的填充速度进行切换而进行成型，因此，通过向大截面部位成型部高速填充熔融金属，能够在大截面部位成型部处上熔融金属形成喷流，能够减少气体缺陷体积率，因此，能够提高部件的品质。另外，能够缩短向大截面部位成型部的熔融金属填充时间，因此，能够提高部件的生产率。

附图说明

图1是表示通过压铸铸造而成型出的部件的图。

图2是表示本实施方式(实施例)的部件的压铸铸造时的熔融金属的填充状态的说明图。

图3是表示比较例的压铸铸造时的熔融金属的填充速度的随时间变化的图表。

图4是表示第二部位成型部的填充速度与部件的缺陷体积率的关系的图表。

图5是表示J值与部件的缺陷体积率的关系的图表。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一实施方式进行说明。

图1是表示通过压铸铸造而成型出的部件58的图。

部件58为铝合金制品，通过压铸铸造而成型，部件58为从一端侧起依次具有第一部位58a、第二部位58b以及第三部位58c而构成的一体成型品。

第一部位58a、第二部位58b及第三部位58c各自的横截面的截面积S1、S2、S3的关系为S1＞S2、S3＞S2，第二部位58b的截面积最小。

在此，截面积S1、S2、S3可以是各部位的最大值、平均值或最小值中的任一者。此外，横截面是指与部件58的长边方向垂直的方向的截面。

第二部位58b的全长比第一部位58a、第三部位58c长。

此外，第二部位58b的全长也可以与第一部位58a、第三部位58c相同，或者可以比第一部位58a、第三部位58c短。

第一部位58a是在压铸铸造时与压铸模具的浇口相接的部分。

图2是表示本实施方式(实施例)的部件58的压铸铸造时的熔融金属的填充状态的说明图。在图的右侧部分描述了熔融金属向模具的型腔各部的填充工序，在图的左侧部分描绘了表示熔融金属的填充速度的随时间变化的图表。

此外，下文中，将形成部件58(参照图1)的模具的型腔设为158x。型腔158x具备：分别对部件58的第一部位58a、第二部位58b、以及第三部位58c进行成型的第一部位成型部158a、第二部位成型部158b、以及第三部位成型部158c。

在设第二部位成型部158b的容积为Vb，设第三部位成型部158c的容积为Vc时，容积Vb与容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3。

首先，在右侧部分的图中，对熔融金属向模具的型腔158x的各部的填充工序(A)～(C)进行说明。此外，在型腔158x内在填充有熔融金属的部位描绘了多个点。

(A)将从浇铸口(未图示)注入的高温的熔融金属以高压注射向浇道61以及浇口62。此时，熔融金属的填充速度(注射速度)为低速。

(B)然后，熔融金属通过浇口62到达型腔158x的第一部位成型部158a或从第一部位成型部158a到达第二部位成型部158b。

第一部位成型部158a及第二部位成型部158b中的熔融金属的填充速度是比低速快的中速。

(C)进一步，熔融金属通过第二部位成型部158b的端部而到达第三部位成型部158c。第三部位成型部158c中的熔融金属的填充速度为比中速快的高速。此时的第三部位成型部158c内的铸造压力为43～50MPa，与在图3中说明的以往的二级填充的铸造压力50MPa相同，或者比铸造压力50MPa小。通过这样设定铸造压力，能够减小压铸机尺寸，或者延长维护间隔，能够削减成本。

接下来，通过左侧部分的图表分别对上述填充工序(A)～(C)中的填充速度的随时间变化进行说明。

图表的纵轴表示填充速度FS(单位为m/s)，横轴表示注射时间T(单位为sec)。

从开始熔融金属的注射(注射时间T＝0)至熔融金属到达浇口62的注射时间T＝t1为止，熔融金属的填充速度FS固定为V1(与填充工序(A)对应)。填充速度FS＝V1与图3中说明的以往的二级填充的到浇口62为止的填充速度等同。

接下来，在从注射时间T＝t1到注射时间T＝t2的期间，熔融金属的填充速度FS逐渐变快，并且熔融金属经过浇口62而到达第一部位成型部158a，在注射时间T＝t2～注射时间T＝t3，填充于第一部位成型部158a以及第二部位成型部158b中的熔融金属的填充速度FS固定为V2(＞V1)(与填充工序(B)对应)。填充速度FS＝V2比图3中说明的以往的二级填充中的第一部位成型部158a和第二部位成型部158b中的填充速度慢，为7m/s＜V2＜15m/s。

并且，在从注射时间T＝t3到注射时间T＝t4的期间，熔融金属的填充速度FS逐渐变快，并且熔融金属到达第三部位成型部158c，在注射时间T＝t4～注射时间T＝t5，填充于第三部位成型部158c中的熔融金属的填充速度FS固定为V3(＞V2)(与填充工序(C)对应)。

型腔158x内的熔融金属的流动大致分为层流、液滴流、喷流这3种，根据这些状态的不同，部件58(参照图1)的品质不同。即，与层流相比液滴流的内部品质更为均匀，与液滴流相比喷流的内部品质更为均匀，部件58的品质提高。

上述熔融金属的喷出状态通过由下述实验式(1)、(2)计算出的J值来求出。

[数学式1]

J＝ρ·G·V……(1)

在此，ρ：合金密度(g/cm³)，G：浇口参数(＝(浇口截面积)/(浇口高度+浇口长度))，V：浇口速度(cm/s)。

随着J值增加，熔融金属的喷出状态从层流变化为液滴流，在J值超过525时，从液滴流变化为喷流。

在上述图表中，在熔融金属的填充速度FS为V1时，J值小于60(优选小于40)。该J值与以往的二级填充的情况相同。

另外，在熔融金属的填充速度FS为V2时，J值为100～300(优选为100～200)。该J值小于以往的二级填充的J值。

另外，在熔融金属的填充速度FS为V3时，J值为1500以上(优选为4800以上)。

如上所述，在本实施方式中，通过使第三部位成型部158c中的填充速度FS＝V3大于第一部位成型部158a和第二部位成型部158b中的填充速度FS＝V2，而增大了J值。

其结果为，能够减少第二部位成型部158b中的气体的卷入量，能够在第三部位成型部158c减少气体缺陷体积率。由此，能够实现部件58的高品质化(强度提高)。

另外，通过在容积从Vb变化为Vc的第二部位成型部158b与第三部位成型部158c之间将熔融金属的填充速度从V2切换为V3，从而能够实现部件58的高品质化(强度提高)。

图3是表示比较例的压铸铸造时的熔融金属的填充速度的随时间变化的图表。(此外，关于以下的说明中的标号，请参照图2)

图表的纵轴表示填充速度FS(单位为m/s)，横轴表示注射时间T(单位为sec)。

从开始熔融金属的注射(注射时间T＝0)到熔融金属到达浇口62(参照图2)的注射时间T＝t11为止，熔融金属的填充速度FS固定为V11。

接着，在从注射时间T＝t11到注射时间T＝t12的期间，熔融金属的填充速度FS变快，并且熔融金属到达第一部位成型部158a(参照图2)，在到注射时间T＝t13为止，填充到第一部位成型部158a、第二部位成型部158b(参照图2)以及第三部位成型部158c(参照图2)中的熔融金属的填充速度FS固定为V12(＞V11)。这样，以往，进行以至浇口62为止的填充速度FS＝V11和第一部位成型部158a、第二部位成型部158b以及第三部位成型部158c中的填充速度FS＝V12进行填充的二级填充。

如上所述，在熔融金属通过浇口62后的型腔158x内，以相同的填充速度FS＝V12从第一部位成型部158a填充至第三部位成型部158c。填充速度FS＝V12比实施例的填充速度FS＝V3(参照图2)慢。

因此，此时的熔融金属的喷出状态为层流或液滴流。其结果为，在熔融金属的凝固过程中形成的缺陷的尺寸容易变大，部件58(参照图1)的品质容易降低。

关于图2所示的实施例的多级填充及图3所示的比较例的二级填充，将熔融金属通过浇口62后有填充速度的切换的方法表述为多级填充，将熔融金属通过浇口62后没有填充速度的切换的方法表述为二级填充。

图4是表示第二部位成型部158b的填充速度与部件58的缺陷体积率的关系的图表。

图表的纵轴示出了表示部件58(参照图1)的每固定体积的缺陷的体积比例的缺陷体积率(单位为％)，横轴示出了第二部位成型部158b(参照图2)中的填充速度即第二部位填充速度(单位为m/s)。

在实施例的多级填充中，图2所示的中速(填充速度FS＝V2)的第二部位填充速度V2从约4.5m/s变快时，缺陷体积率急剧减少，在第二部位填充速度V2超过约5.7m/s时，缺陷体积率逐渐增加至约17.5m/s。在实施例中，将第二部位填充速度V2设定为7m/s＜V2＜15m/s。在第二部位填充速度V2为7m/s以下及15m/s以上时，缺陷体积率的变化大，因此，如上述那样设定了第二部位填充速度V2。

图5是表示J值与部件58的缺陷体积率的关系的图表。

图表的纵轴示出了表示部件58(参照图1)的每固定体积的缺陷的体积比例的缺陷体积率(单位为％)，横轴表示J值。

在实施例的多级填充中，在J值为约1500至约4000时，缺陷体积率从约0.06％急剧降低至约0.01％，在J值为约4000至约4800时，缺陷体积率逐渐降低。在J值为4800以上时，缺陷体积率低于0.01％。

另外，在比较例的二级填充中，在J值变化至约2800～约5900时，缺陷体积率从约0.04％增加至约0.13％。

在比较例的二级填充中，在与实施例相同的J值时，与实施例的多级填充相比，缺陷体积率变大，且J值越大，相对于实施例而言缺陷体积率的差越大。

根据以上内容，将第三部位成型部158c(参照图2)中的J值设定为(a)1500以上，(b)优选为4800以上。

如以上的图1、图2所示，关于部件58，作为横截面的截面积小的小截面部位的第二部位58b和作为横截面的截面积比第二部位58b大的大截面部位的第三部位58c相邻设置，并通过压铸而一体成型。

进行压铸的压铸模具的型腔158x具备分别对第二部位58b及第三部位58c进行成型的作为小截面部位成型部的第二部位成型部158b及作为大截面部位成型部的第三部位成型部158c。

在本实施方式的部件58的铸造方法中，将通过了压铸模具的浇口62的熔融金属依次填充到第二部位成型部158b和第三部位成型部158c中，并且在第三部位成型部158c中，以使熔融金属的填充速度比第二部位成型部158b快的方式对熔融金属的填充速度进行切换。

根据该结构，通过向为环状且截面变化少的第三部位成型部158c高速填充熔融金属，能够在第三部位成型部158c中使熔融金属形成喷流，能够减少气体缺陷体积率，因此，能够提高部件58的品质。另外，能够缩短向第三部位成型部158c的熔融金属填充时间，因此，能够提高部件58的生产率。

另外，如图2以及图5所示，第二部位成型部158b的容积Vb与第三部位成型部158c的容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3，在设熔融的金属的合金密度为ρ(g/cm³)，设浇口速度为V(cm/s)，设浇口形状因子为G(cm)时，表示熔融金属的喷出状态的J值通过下式确定，(a)在到浇口62为止将J值设定为60以下，在第二部位成型部158b处将J值设定为100～300，在第三部位成型部158c处将J值设定为1500以上。

或者，(b)在到浇口62为止将J值设定为小于40，在第二部位成型部158b处将J值设定为100～200，在第三部位成型部158c处将J值设定为4800以上。

[数学式1]

J＝ρ·G·V……(1)

根据上述结构(a)、(b)，能够在到浇口62和第二部位成型部158b为止使熔融金属的喷出状态为层流或液滴流，在第三部位成型部158c使熔融金属的喷出状态为喷流，由此，能够加快熔融金属的填充速度，能够缩短填充时间并且提高部件58的品质。

如图1、图2所示，部件58具备与第二部位58b相邻的作为上游侧大截面部位的第一部位58a，第一部位58a的横截面的截面积比第二部位58b的横截面的截面积大，型腔158x具备对第一部位58a进行成型的作为上游侧大截面部位成型部的第一部位成型部158a，将通过了压铸模具的浇口62的熔融金属依次填充到第一部位成型部158a、第二部位成型部158b和第三部位成型部158c中，第二部位成型部158b的容积Vb与第三部位成型部158c的容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3，在容积Vb、Vc变化的部位切换熔融金属的填充速度。

根据该结构，能够提高部件58的品质。

上述的实施方式只不过示出本发明的一个方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够任意地变形以及应用。

另外，本发明例如能够应用于车辆、铁路车辆、船舶、航空器、工业机械的各种部件。在车辆中，为车架构成部件、转向系统部件、发动机部件、动力传递部件、车轮悬架部件、车轮构成部件、制动部件、加强部件、各种操作部件、支承部件。

标号说明

58：部件；

58a：第一部位(上游侧大截面部位)；

58b：第二部位(小截面部位)；

58c：第三部位(大截面部位)；

62：浇口；

158x：型腔；

158a：第一部位成型部(上游侧大截面部位成型部)；

158b：第二部位成型部(小截面部位成型部)；

158c：第三部位成型部(大截面部位成型部)。

Claims (6)

1.一种部件的铸造方法，通过压铸而一体成型出部件(58)，该部件(58)中，横截面的截面积小的小截面部位(58b)和横截面的截面积比所述小截面部位(58b)大的大截面部位(58c)相邻设置，其特征在于，

进行所述压铸的压铸模具的型腔(158x)具备分别对所述小截面部位(58b)及所述大截面部位(58c)进行成型的小截面部位成型部(158b)及大截面部位成型部(158c)，

将通过了所述压铸模具的浇口(62)的熔融金属依次填充到所述小截面部位成型部(158b)和所述大截面部位成型部(158c)中，并且在所述大截面部位成型部(158c)处，以使熔融金属的填充速度比所述小截面部位成型部(158b)快的方式对熔融金属的填充速度进行切换，

所述大截面部位成型部(158c)的容积Vc大于所述小截面部位成型部(158b)的容积Vb，

在设熔融金属的合金密度为ρ(g/cm³)，设浇口速度为V(cm/s)，设浇口形状因子为G(cm)时，表示熔融金属的喷出状态的J值由下式(1)、(2)确定，

J＝ρ·G·V……(1)

在到所述浇口(62)和所述小截面部位成型部(158b)为止将所述J值设定为熔融金属的状态为层流或液滴流的值，在所述大截面部位成型部(158c)处将所述J值设定为熔融金属的状态为喷流的值。

2.一种部件的铸造方法，通过压铸而一体成型出部件(58)，该部件(58)中，横截面的截面积小的小截面部位(58b)和横截面的截面积比所述小截面部位(58b)大的大截面部位(58c)相邻设置，其特征在于，

进行所述压铸的压铸模具的型腔(158x)具备分别对所述小截面部位(58b)及所述大截面部位(58c)进行成型的小截面部位成型部(158b)及大截面部位成型部(158c)，

将通过了所述压铸模具的浇口(62)的熔融金属依次填充到所述小截面部位成型部(158b)和所述大截面部位成型部(158c)中，并且在所述大截面部位成型部(158c)处，以使熔融金属的填充速度比所述小截面部位成型部(158b)快的方式对熔融金属的填充速度进行切换，

在设熔融金属的合金密度为ρ(g/cm³)，设浇口速度为V(cm/s)，设浇口形状因子为G(cm)时，表示熔融金属的喷出状态的J值由下式(1)、(2)确定，

J＝ρ·G·V……(1)

在到所述浇口(62)为止将所述J值设定为60以下，在所述小截面部位成型部(158b)处将所述J值设定为100～300，在所述大截面部位成型部(158c)处将所述J值设定为1500以上。

3.一种部件的铸造方法，通过压铸而一体成型出部件(58)，该部件(58)中，横截面的截面积小的小截面部位(58b)和横截面的截面积比所述小截面部位(58b)大的大截面部位(58c)相邻设置，其特征在于，

进行所述压铸的压铸模具的型腔(158x)具备分别对所述小截面部位(58b)及所述大截面部位(58c)进行成型的小截面部位成型部(158b)及大截面部位成型部(158c)，

将通过了所述压铸模具的浇口(62)的熔融金属依次填充到所述小截面部位成型部(158b)和所述大截面部位成型部(158c)中，并且在所述大截面部位成型部(158c)处，以使熔融金属的填充速度比所述小截面部位成型部(158b)快的方式对熔融金属的填充速度进行切换，

在设熔融金属的合金密度为ρ(g/cm³)，设浇口速度为V(cm/s)，设浇口形状因子为G(cm)时，表示熔融金属的喷出状态的J值由下式(1)、(2)确定，

J＝ρ·G·V……(1)

在到所述浇口(62)为止将所述J值设定为小于40，在所述小截面部位成型部(158b)处将所述J值设定为100～200，在所述大截面部位成型部(158c)处将所述J值设定为4800以上。

4.根据权利要求2或3所述的部件的铸造方法，其特征在于，

所述小截面部位成型部(158b)的容积Vb与所述大截面部位成型部(158c)的容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的部件的铸造方法，其特征在于，

所述部件(58)具备与所述小截面部位(58b)相邻的上游侧大截面部位(58a)，所述上游侧大截面部位(58a)的横截面的截面积比所述小截面部位(58b)的横截面的截面积大，所述型腔(158x)具备对所述上游侧大截面部位(58a)进行成型的上游侧大截面部位成型部(158a)，将通过了所述压铸模具的所述浇口(62)的熔融金属依次填充到所述上游侧大截面部位成型部(158a)、所述小截面部位成型部(158b)、和所述大截面部位成型部(158c)中，

所述小截面部位成型部(158b)的容积Vb与所述大截面部位成型部(158c)的容积Vc的容积比Vb：Vc为1：3，在所述容积Vb、Vc变化的部位切换熔融金属的填充速度。

6.一种部件，其通过压铸而一体成型有横截面的截面积小的小截面部位(58b)和横截面的截面积比所述小截面部位(58b)大的大截面部位(58c)，其特征在于，

进行所述压铸的压铸模具的型腔(158x)具备分别对所述小截面部位(58b)及所述大截面部位(58c)进行成型的小截面部位成型部(158b)及大截面部位成型部(158c)，

所述部件是这样成型的：

将通过了所述压铸模具的浇口(62)的熔融金属依次填充到所述小截面部位成型部(158b)和所述大截面部位成型部(158c)中，并且在所述大截面部位成型部(158c)处，以使熔融金属的填充速度比所述小截面部位成型部(158b)快的方式对熔融金属的填充速度进行切换，

所述大截面部位成型部(158c)的容积Vc大于所述小截面部位成型部(158b)的容积Vb，

在设熔融金属的合金密度为ρ(g/cm³)，设浇口速度为V(cm/s)，设浇口形状因子为G(cm)时，表示熔融金属的喷出状态的J值由下式(1)、(2)确定，

J＝ρ·G·V……(1)

在到所述浇口(62)和所述小截面部位成型部(158b)为止将所述J值设定为熔融金属的状态为层流或液滴流的值，在所述大截面部位成型部(158c)处将所述J值设定为熔融金属的状态为喷流的值。