CN114894064B - 一种锥轴表面检测工装及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种锥轴表面检测工装及其检测方法，包括支架和设置其上的检测筒和定位座，检测筒包括轴孔、进气孔、第一检测孔和第二检测孔，轴孔设置为锥形孔并与待测锥轴相配合，第一检测孔和第二检测孔均沿检测筒径向设置并与轴孔相连通，在检测筒底部设置有检测滑块，且伸入轴孔内并能沿竖直方向移动。通过设置在检测筒底部的检测滑块配合千分表读数判断待测锥轴的尺寸是否达标；向检测筒中通入一定气压，采用气压表测量第一检测孔和第二检测孔的气压是否超标，判定待测锥轴表面加工粗糙度是否达标，通过检测筒实现对待测锥轴接近全尺寸段的尺寸以及粗糙度的快速检测；待测锥轴经过定位座放入检测筒中，避免与轴孔碰撞，确保气动检测的准确性。

Description

一种锥轴表面检测工装及其检测方法

技术领域

本发明涉及机械结构检验技术领域，尤其涉及一种锥轴表面检测工装及其检测方法。

背景技术

在锥轴加工完成后，要求对锥轴尺寸和表面粗糙度进行检测，目前对于锥轴的检测是检验员通过卡尺、三坐标测量仪以及粗糙仪测量具体的数据来匹对图纸数据是否正确，检测周期长且不适宜批量检测。

在使用传统工装的检测过程中，由于锥轴轴向任一位置的直径尺寸均不相同，设计图纸中也仅仅标注锥轴的一头一尾尺寸，最多再标注一个中心点尺寸，在检测过程中不易控制在锥轴上的具体检测位置能够与图纸标注位置相对应，即使采用三坐标测量仪也需要人工选取零点后，选择锥轴上的几个点测量直径，无法实现锥轴的全尺寸检测；锥轴表面粗糙度的测量需要专用测量仪检测。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本公开总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明提供了一种锥轴表面检测工装及其检测方法，可有效解决背景技术中的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种锥轴表面检测工装，包括支架、检测筒和定位座，所述检测筒竖直固定在所述支架上，所述定位座位于所述检测筒顶端并与其同轴设置；

所述检测筒包括沿轴向设置的轴孔和沿径向设置的进气孔、第一检测孔和第二检测孔，所述轴孔设置为锥形孔并与待测锥轴尺寸相配合，在所述轴孔内壁沿轴向开设有第一导气槽并与所述进气孔连通，所述进气孔，所述第一检测孔和所述第二检测孔的两端分别连接所述轴孔内壁和所述检测筒外壁，在所述检测筒底部设置有检测滑块，所述检测滑块伸入所述轴孔内并能沿竖直方向移动；

所述检测筒通过底座和沿轴向设置其上的多个轴套叠加而成，在所述底座朝向所述轴套的端面上开设有圆槽，多个所述轴套的通孔配合所述圆槽形成所述轴孔，多个所述通孔内壁开设的第一通槽形成所述第一导气槽并延伸至所述圆槽内壁，在所述轴套上均设置有所述第一检测孔和所述第二检测孔，分别检测待测锥轴对应轴段的周向表面粗糙度，以及不达标周段表面在轴向上的延伸尺寸；

所述定位座包括环座、定位板和传动组件，所述定位板设置在所述环座内圈且沿其周向均设有三个，所述传动组件设置在所述环座上并能驱动三个所述定位板朝向所述环座轴心同步靠近或者远离，所述环座内圈直径大于所述轴孔直径。

进一步的，所述第一检测孔在所述第一导气槽长度方向两侧对称设置，所述第一导气槽在所述轴孔内壁对称设置有两个，在靠近两所述第一导气槽的所述轴孔内壁上均对称开设有所述第一检测孔的孔口；

位于所述检测筒同一轴向位置的四个所述第一检测孔设置在同一所述轴套上并沿所述轴套周向均匀设置，所述第一导气槽与靠近设置在其两侧的两所述第一检测孔均呈45°夹角设置。

进一步的，所述第二检测孔与两所述第一导气槽之间呈90°夹角设置，在所述轴孔内壁对应所述第二检测孔设置有第二导气槽，所述第二导气槽从所述第二检测孔的孔口处向两侧沿周向对称延伸设置，所述第二导气槽的圆心角设置为直角。

进一步的，所述第一检测孔位于所述轴套轴向的中部位置，所述第二检测孔位于所述轴套的端部位置；

在所述轴套的底端端面上沿径向开设有第二通槽，所述第二通槽配合与其相邻设置的所述轴套顶端端面或者所述底座的顶端端面形成所述第二检测孔。

进一步的，在所述轴套的两侧端面上沿径向分别设置有限位块和限位槽，所述限位块和所述限位槽分别与相邻所述轴套上的所述限位槽和所述限位块相卡合；

所述第二通槽设置在所述限位块上，在相邻两所述轴套端面之间，以及在所述轴套与所述底座端面之间设置有密封垫。

进一步的，所述传动组件设置在所述环座的安装腔中，包括分别与三个所述定位板相连的第一连杆、第二连杆和第三连杆，以及对称设置在所述第一连杆两侧的传动齿轮，在所述第一连杆、所述第二连杆和所述第三连杆上均设置有齿条；

所述第一连杆沿所述环座径向设置，所述第二连杆和所述第三连杆对称设置在所述第一连杆两侧，且均包括传动部、连接部和支撑部，所述传动部与所述支撑部平行设置并通过所述连接部相连，所述支撑部与所述定位板相连；

所述第一连杆上的齿条同时与其两侧的两所述传动齿轮相啮合，所述第二连杆和所述第三连杆上的传动部均与所述第一连杆呈60°夹角设置，且分别与两所述传动齿轮相啮合。

进一步的，在所述安装腔中分别对应所述第二连杆和所述第三连杆设置有导向座和复位弹簧，所述第二连杆和所述第三连杆分别与两所述导向座滑动连接，所述复位弹簧朝向所述环座轴心设置，且两所述复位弹簧的一端分别与两所述连接部抵接。

一种锥轴表面检测工装的检测方法，采用上述检测工装，包括以下步骤：

通过螺栓将检测筒和定位座固定在支架上，将检测滑块从检测筒底部嵌入并伸入轴孔中，将千分表归零并使其检测端与检测滑块相抵；

将待测锥轴从检测工装上方逐渐下放，使待测锥轴穿过定位座并调节至与轴孔同轴位置后插入轴孔；

检测人员通过千分表读数判断待测锥轴尺寸是否合格；

检测人员通过气压表采集第一检测孔和第二检测孔处的气压，通过第一检测孔处气压值判定对应待测锥轴轴段的周向表面粗糙度是否合格，通过第二检测孔处气压值判定待测锥轴不达标周段表面在轴向上的延伸尺寸。

进一步的，在锥轴表面粗糙度的检测过程中，先移除检测滑块并采用堵头将检测筒底部圆孔封堵，通过进气孔朝向轴孔内壁两侧的第一导气槽通入一定气压；

采用气压表检测检测筒外壁上的若干第一检测孔气压，对气压值超标处的第一检测孔上下相邻两处的第二检测孔进行气压值检测；

吊起待测锥轴并沿其周向转动90°后再下放至轴孔中，重复对上述第一检测孔和第二检测孔的气压检测，通过观测气压表检测数值完成对待测锥轴全尺寸段的粗糙度检测。

进一步的，在第一检测孔气压采集过程中，对于第一导气槽远离第二检测孔一侧的气压值超标的第一检测孔，将待测锥轴沿周向旋转45°后，调整对应超标的第一检测孔使其靠近第二检测孔，再进行第二检测孔的气压检测。

本发明的有益效果为：

在本发明中，通过设置在检测筒底部的检测滑块配合千分表读数判断待测锥轴的尺寸是否符合设计尺寸要求，向检测筒中通入一定气压值，并采用气压表测量检测筒周向外壁上的第一检测孔和第二检测孔的气压是否超标，判定待测锥轴表面加工粗糙度是否符合设计要求，通过检测筒实现对待测锥轴接近全尺寸段的尺寸以及粗糙度检测；

待测锥轴放入检测筒的轴孔中进行尺寸检测之前首先通过定位座进行定位调节，使待测锥轴能够平缓下放置检测筒中且不与检测筒的轴孔内壁发生碰撞，确保气动检测的准确性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中检测工装的结构示意图；

图2为本发明中检测工装各组件的爆炸示意图；

图3为本发明中检测筒的结构示意图；

图4为本发明中底座与其相邻轴套的结构示意图；

图5为本发明中轴套的结构示意图；

图6为本发明中顶部轴套与其相邻轴套间的配合示意图；

图7为本发明中检测筒的俯视图；

图8为图7中A-A处的剖面结构示意图；

图9为图7中B-B处的剖面结构示意图；

图10为本发明中检测筒的主视图；

图11为图10中C-C处的剖面结构示意图；

图12为本发明中待测锥轴与轴孔间配合的剖视图；

图13为本发明中定位座的结构示意图；

图14为本发明中传动组件的结构示意图。

附图标记：1、支架；2、检测筒；21、轴孔；22、进气孔；23、第一检测孔；24、第二检测孔；25、第一导气槽；26、第二导气槽；27、检测滑块；28、底座；281、圆槽；29、轴套；291、通孔；292、第一通槽；293、第二通槽；294、限位块；295、限位槽；3、定位座；31、环座；311、安装腔；312、导向座；313、复位弹簧；32、定位板；33、传动组件；331、第一连杆；332、第二连杆；332a、传动部；332b、连接部；332c、支撑部；333、第三连杆；334、传动齿轮；4、待测锥轴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1至图14所示的一种锥轴表面检测工装及其检测方法，包括支架1、检测筒2和定位座3，检测筒2竖直固定在支架1上，定位座3位于检测筒2顶端并与其同轴设置；检测筒2包括沿轴向设置的轴孔21和沿径向设置的进气孔22、第一检测孔23和第二检测孔24，轴孔21设置为锥形孔并与待测锥轴4尺寸相配合，在轴孔21内壁沿轴向开设有第一导气槽25并与进气孔22连通，进气孔22，第一检测孔23和第二检测孔24的两端分别连接轴孔21内壁和检测筒2外壁，在检测筒2底部设置有检测滑块27，检测滑块27伸入轴孔21内并能沿竖直方向移动。

其中，检测筒2通过底座28和沿轴向设置其上的多个轴套29叠加而成，在底座28朝向轴套29的端面上开设有圆槽281，多个轴套29的通孔291配合圆槽281形成轴孔21，多个通孔291内壁开设的第一通槽292形成第一导气槽25并延伸至圆槽281内壁，在轴套29上均设置有第一检测孔23和第二检测孔24，分别检测待测锥轴4对应轴段的周向表面粗糙度，以及不达标周段表面在轴向上的延伸尺寸；定位座3包括环座31、定位板32和传动组件33，定位板32设置在环座31内圈且沿其周向均设有三个，传动组件33设置在环座31上并能驱动三个定位板32朝向环座31轴心同步靠近或者远离，环座31内圈直径大于轴孔21直径。

在本发明中，通过检测工装中的检测筒2对待测锥轴4的表面尺寸以及表面粗糙度进行检测；其中，通过设置在检测筒2底部的检测滑块27配合千分表读数判断待测锥轴4的尺寸是否符合设计尺寸要求；通过向检测筒2中通入一定气压值，并采用气压表测量检测筒2周向外壁上的第一检测孔23和第二检测孔24的气压是否超标，判定待测锥轴4表面加工粗糙度是否符合设计要求。通过检测筒2能够实现对待测锥轴4表面尺寸的快速全面测量，且检测过程模拟了实际安装效果，接近全尺寸段的尺寸以及粗糙度检测。

进一步的，在检测筒2的上方设置有定位座3，定位座3与检测筒2同轴设置且通过螺栓共同固定安装在支架1上，待测锥轴4放入检测筒2的轴孔21中进行尺寸检测之前首先通过定位座3进行定位调节，使待测锥轴4能够平缓下放置检测筒2中且不与检测筒2的轴孔21内壁发生碰撞，确保多次检测后轴孔的检测精度。

检测筒2通过气动的方式检测待测锥轴4表面粗糙度，对轴孔21内壁结构尺寸要求均匀精准，在检测过程中为实现快速检测，对待测锥轴4的运送会出现快吊快放的情况，通过在检测筒2上方设置定位座3，对检测筒2的轴孔21进行保护，确保气动检测的准确性。

在本实施例中，采用气动加压的方式对待测锥轴4的全段表面粗糙度进行检测，通过第一导气槽25沿待测锥轴4轴向通气加压，使气体能够在待测锥轴4表面粗糙度不达标的位置沿其周向延伸，通过气压表检测检测筒2同一水平面内均布的第一检测孔23中的气压值，能够确定气体在该轴段的周向延伸情况，进而判断该第一检测孔23与第一导气槽25之间范围内的待测锥轴4的周向表面粗糙度是否达标；通过气压表检测不达标处第一检测孔23上下两侧的第二检测孔24中的气压值，确定气体是否沿轴向延伸，判定待测锥轴4表面粗糙度不达标的区域在轴向上的延伸区域。

具体的，通过螺栓将检测筒2和定位座3固定在支架1上，将检测滑块27从检测筒2底部嵌入并伸入轴孔21中，将千分表归零并使其检测端与检测滑块27相抵；将待测锥轴4从检测工装上方逐渐下放，使待测锥轴4穿过定位座3并调节至与轴孔21同轴位置后插入轴孔21；检测人员通过千分表读数判断待测锥轴4尺寸是否合格；检测人员通过气压表采集第一检测孔23和第二检测孔24处的气压，通过第一检测孔23处气压值判定对应待测锥轴4轴段的周向表面粗糙度是否合格，通过第二检测孔24处气压值判定待测锥轴4不达标周段表面在轴向上的延伸尺寸。

进一步的，在锥轴表面粗糙度的检测过程中，先移除检测滑块27并采用堵头将检测筒2底部圆孔封堵，通过进气孔22朝向轴孔21内壁两侧的第一导气槽25通入一定气压；采用气压表检测检测筒2外壁上的若干第一检测孔23气压，对气压值超标处的第一检测孔23上下相邻两处的第二检测孔24进行气压值检测；吊起待测锥轴4并沿其周向转动90°后再下放至轴孔21中，重复对上述第一检测孔23和第二检测孔24的气压检测，通过观测气压表检测数值完成对待测锥轴4全尺寸段的粗糙度检测。在第一检测孔23气压采集过程中，对于第一导气槽25远离第二检测孔24一侧的气压值超标的第一检测孔23，将待测锥轴4沿周向旋转45°后，调整对应超标的第一检测孔23使其靠近第二检测孔24，再进行第二检测孔24的气压检测。

在上述实施例中，如图7至图9所示，第一检测孔23在第一导气槽25长度方向两侧对称设置，第一导气槽25在轴孔21内壁对称设置有两个，在靠近两第一导气槽25的轴孔21内壁上均对称开设有第一检测孔23的孔口；位于检测筒2同一轴向位置的四个第一检测孔23设置在同一轴套29上并沿轴套29周向均匀设置，第一导气槽25与靠近设置在其两侧的两第一检测孔23均呈45°夹角设置。第二检测孔24与两第一导气槽25之间呈90°夹角设置，在轴孔21内壁对应第二检测孔24设置有第二导气槽26，第二导气槽26从第二检测孔24的孔口处向两侧沿周向对称延伸设置，第二导气槽26的圆心角设置为直角。

具体气动加压检测过程参见图11和图12所示，当待测锥轴4第一次下放至轴孔21中时，如图12所示，两第一导气槽25对待测锥轴4周向的P段和Q段通气加压，第一导气槽25两侧相邻的第一检测孔23之间呈90°夹角设置，此时能够对待测锥轴4表面的二分之一区域进行粗糙度检测；再将待测锥轴4吊起并转动90°，使M、N两段与两第一导气槽25相对，对待测锥轴4全轴向表面的M、N两段周向区域的表面粗糙度进行检测。通过将待测锥轴4两次下放至检测筒2的轴孔21中实现对待测锥轴4的全段表面检测。

在检测工装的具体的使用过程中，需要根据实际使用总结气压表测得的气压值与粗糙度之间的数据对比表；且能够在若干第一检测孔23和若干第二检测孔24的检测筒2外壁孔口处均安装气压表，便于检测过程中气压的实时测量，便于待测锥轴4表面粗糙度的快速检测。

在本实施例中，如图3至图6所示，将检测筒2设计成由底座28和多个轴套29叠加而成，轴套29设置为环状结构，便于检测筒2中轴孔21的加工，且在单个轴套29的加工过程中，能够精确加工其上的第一检测孔23和第二检测孔24，使若干轴套29叠加拼成检测筒2整体后，能够将待测锥轴4平均分割成多段进行精确检测。

在轴套29结构中，第一检测孔23位于轴套29轴向的中部位置，第二检测孔24位于轴套29的端部位置；在轴套29的底端端面上沿径向开设有第二通槽293，第二通槽293配合与其相邻设置的轴套29顶端端面或者底座28的顶端端面形成第二检测孔24，具体参见图4和图5所示。

在本实施例中，在轴套29的两侧端面上沿径向分别设置有限位块294和限位槽295，限位块294和限位槽295分别与相邻轴套29上的限位槽295和限位块294相卡合。通过在轴套29，以及底座28、环座31与轴套29的连接端面上设置限位槽295和限位块294，维持检测筒2整体结构的稳固，同时便于检测筒2的拼装连接。

进一步的，第二通槽293设置在限位块294上；在相邻两轴套29端面之间，以及在轴套29与底座28端面之间设置有密封垫。在气动加压过程中，需要确保检测筒2的密封性以及检测孔处的密封性，才能实现精确检测；考虑到第二检测孔24位置的设计要求，将其开设在限位块294上，当检测筒2拼装完成后，通过限位槽295与限位块294之间的平面密封以及相连两端面之间的平面密封确保第二检测孔24的密封性。

在本实施例中，如图13和14所示，传动组件33设置在环座31的安装腔311中，包括分别与三个定位板32相连的第一连杆331、第二连杆332和第三连杆333，以及对称设置在第一连杆331两侧的传动齿轮334，在第一连杆331、第二连杆332和第三连杆333上均设置有齿条；第一连杆331沿环座31径向设置，第二连杆332和第三连杆333对称设置在第一连杆331两侧，且均包括传动部332a、连接部332b和支撑部332c，传动部332a与支撑部332c平行设置并通过连接部332b相连，支撑部332c与定位板32相连；第一连杆331上的齿条同时与其两侧的两传动齿轮334相啮合，第二连杆332和第三连杆333上的传动部332a均与第一连杆331呈60°夹角设置，且分别与两传动齿轮334相啮合。

传动组件33结构具体参见图14所示，其中第一连杆331的一端伸出环座31的外壁，能够在弹簧失效的情况下手动驱动传动组件33，当沿环座31径向驱动第一连杆331移动时，第一连杆331带动其两侧的传动齿轮334相对转动，使两传动齿轮334能够同步驱动第二连杆332和第三连杆333同向移动；第二连杆332和第三连杆333凭借自身连杆结构特性同步带动位于环座31内圈的定位板32沿环座31径向移动。

在具体实施过程中，三个定位板32平衡状态的位置直径介于待测轴孔21的最大直径和最小直径之间，通过任一定位板32驱动与其相连的连杆移动，均能带动剩下的两连杆移动。

在安装腔311中分别对应第二连杆332和第三连杆333设置有导向座312和复位弹簧313，第二连杆332和第三连杆333分别与两导向座312滑动连接，复位弹簧313朝向环座31轴心设置，且两复位弹簧313的一端分别与两连接部332b抵接。导向座312能够维持连杆移动的平稳，复位弹簧313能够为待测锥轴4的定位提供推力，复位弹簧313配合待测锥轴4下方过程中与定位板32接触段直径逐渐增大为定位板32提供反向作用力，推动待测锥轴4至与轴孔21同轴位置。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种锥轴表面检测工装，其特征在于，包括支架、检测筒和定位座，所述检测筒竖直固定在所述支架上，所述定位座位于所述检测筒顶端并与其同轴设置；

所述检测筒包括沿轴向设置的轴孔和沿径向设置的进气孔、第一检测孔和第二检测孔，所述轴孔设置为锥形孔并与待测锥轴尺寸相配合，在所述轴孔内壁沿轴向开设有第一导气槽并与所述进气孔连通，所述进气孔，所述第一检测孔和所述第二检测孔的两端分别连接所述轴孔内壁和所述检测筒外壁，在所述检测筒底部设置有检测滑块，所述检测滑块伸入所述轴孔内并能沿竖直方向移动，对应所述检测滑块设置有千分表；

所述检测筒通过底座和沿轴向设置其上的多个轴套叠加而成，在所述底座朝向所述轴套的端面上开设有圆槽，多个所述轴套的通孔配合所述圆槽形成所述轴孔，多个所述通孔内壁开设的第一通槽形成所述第一导气槽并延伸至所述圆槽内壁，在所述轴套上均设置有所述第一检测孔和所述第二检测孔，分别检测待测锥轴对应轴段的周向表面粗糙度，以及不达标周段表面在轴向上的延伸尺寸；

所述定位座包括环座、定位板和传动组件，所述定位板设置在所述环座内圈且沿其周向均设有三个，所述传动组件设置在所述环座上并能驱动三个所述定位板朝向所述环座轴心同步靠近或者远离，所述环座内圈直径大于所述轴孔直径；

所述第一检测孔在所述第一导气槽长度方向两侧对称设置，所述第一导气槽在所述轴孔内壁对称设置有两个，在靠近两所述第一导气槽的所述轴孔内壁上均对称开设有所述第一检测孔的孔口；

位于所述检测筒同一轴向位置的四个所述第一检测孔设置在同一所述轴套上并沿所述轴套周向均匀设置，所述第一导气槽与靠近设置在其两侧的两所述第一检测孔均呈45°夹角设置；

所述第二检测孔与两所述第一导气槽之间呈90°夹角设置，在所述轴孔内壁对应所述第二检测孔设置有第二导气槽，所述第二导气槽从所述第二检测孔的孔口处向两侧沿周向对称延伸设置，所述第二导气槽的圆心角设置为直角。

2.根据权利要求1所述的锥轴表面检测工装，其特征在于，所述第一检测孔位于所述轴套轴向的中部位置，所述第二检测孔位于所述轴套的端部位置；

在所述轴套的底端端面上沿径向开设有第二通槽，所述第二通槽配合与其相邻设置的所述轴套顶端端面或者所述底座的顶端端面形成所述第二检测孔。

3.根据权利要求2所述的锥轴表面检测工装，其特征在于，在所述轴套的两侧端面上沿径向分别设置有限位块和限位槽，所述限位块和所述限位槽分别与相邻所述轴套上的所述限位槽和所述限位块相卡合；

所述第二通槽设置在所述限位块上，在相邻两所述轴套端面之间，以及在所述轴套与所述底座端面之间设置有密封垫。

4.根据权利要求1所述的锥轴表面检测工装，其特征在于，所述传动组件设置在所述环座的安装腔中，包括分别与三个所述定位板相连的第一连杆、第二连杆和第三连杆，以及对称设置在所述第一连杆两侧的传动齿轮，在所述第一连杆、所述第二连杆和所述第三连杆上均设置有齿条；

所述第一连杆沿所述环座径向设置，所述第二连杆和所述第三连杆对称设置在所述第一连杆两侧，且均包括传动部、连接部和支撑部，所述传动部与所述支撑部平行设置并通过所述连接部相连，所述支撑部与所述定位板相连；

所述第一连杆上的齿条同时与其两侧的两所述传动齿轮相啮合，所述第二连杆和所述第三连杆上的传动部均与所述第一连杆呈60°夹角设置，且分别与两所述传动齿轮相啮合。

5.根据权利要求4所述的锥轴表面检测工装，其特征在于，在所述安装腔中分别对应所述第二连杆和所述第三连杆设置有导向座和复位弹簧，所述第二连杆和所述第三连杆分别与两所述导向座滑动连接，所述复位弹簧朝向所述环座轴心设置，且两所述复位弹簧的一端分别与两所述连接部抵接。

6.一种锥轴表面检测工装的检测方法，采用上述权利要求1所述的锥轴表面检测工装，其特征在于，包括以下步骤：

通过螺栓将检测筒和定位座固定在支架上，将检测滑块从检测筒底部嵌入并伸入轴孔中，将千分表归零并使其检测端与检测滑块相抵；

将待测锥轴从检测工装上方逐渐下放，使待测锥轴穿过定位座并调节至与轴孔同轴位置后插入轴孔；

检测人员通过千分表读数判断待测锥轴尺寸是否合格；

检测人员通过气压表采集第一检测孔和第二检测孔处的气压，通过第一检测孔处气压值判定对应待测锥轴轴段的周向表面粗糙度是否合格，通过第二检测孔处气压值判定待测锥轴不达标周段表面在轴向上的延伸尺寸。

7.根据权利要求6所述的锥轴表面检测工装的检测方法，其特征在于，在锥轴表面粗糙度的检测过程中，先移除检测滑块并采用堵头将检测筒底部圆孔封堵，通过进气孔朝向轴孔内壁两侧的第一导气槽通入一定气压；

采用气压表检测检测筒外壁上的若干第一检测孔气压，对气压值超标处的第一检测孔上下相邻两处的第二检测孔进行气压值检测；

吊起待测锥轴并沿其周向转动90°后再下放至轴孔中，重复对上述第一检测孔和第二检测孔的气压检测，通过观测气压表检测数值完成对待测锥轴全尺寸段的粗糙度检测。

8.根据权利要求7所述的锥轴表面检测工装的检测方法，其特征在于，在第一检测孔气压采集过程中，对于第一导气槽远离第二检测孔一侧的气压值超标的第一检测孔，将待测锥轴沿周向旋转45°后，调整对应超标的第一检测孔使其靠近第二检测孔，再进行第二检测孔的气压检测。

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