CN217716246U - 一种快速检测零件内孔的检具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种快速检测零件内孔的检具，包括由前至后依次相连的通规部、止规部和手柄，通规部为与被测零件的内孔适配的柱状轴段结构，通规部的横截面的形状和尺寸分别与被测零件的内孔的形状和尺寸相匹配；通规部背离止规部的端部形成有导入结构，导入结构包括设置在通规部端面处的一圈倒角；止规部为柱状轴段结构，止规部与通规部同轴设置，止规部的横截面的形状与通规部的横截面的形状相同，止规部的横截面的尺寸大于通规部的横截面的尺寸，止规部的横截面的尺寸大于被测零件的内孔的最大极限尺寸。本申请提供的检具可对被测零件的内孔进行快速准确的检测，提高了检测效率，缩减了单个零件的检测工作量。

Description

一种快速检测零件内孔的检具

技术领域

本申请涉及专用检具技术领域，尤其涉及一种快速检测零件内孔的检具。

背景技术

汽车零部件的大批量生产过程中，存在一定的概率，其中有个别的零件其内孔的尺寸公差不符合图纸要求，属于不合格产品，需要将其识别和分离出来。因此，汽车零部件生产过程中需要对较为复杂的异形零件的形位公差进行逐个检测，以保证零件的品质100％合格。

现需大批量加工一种复杂的异形零件，此零件用于某车型的减震器内的功能零件，该件内孔与其他零件精密装配，如有超差，将导致装配失效，或功能受损。这种异形零件为一端具有开口的筒状结构，另一端设置有一个异型的内孔，图纸要求内孔尺寸公差为(0，+0.5)，如果有超差，就不符合尺寸要求，即判为不合格产品。且此异形零件为冷镦方式生产，生产效率较高，每年计划生产的数量较多，每批次约为8万件左右，客户要求所有产品必须每件检验内孔，确保全部产品100％合格。

上述的复杂异形零件的所有尺寸虽然可以采用专用的测量仪器(例如三坐标测量机)等测量出来，但操作复杂，非专业人士难以掌握。而且现有的这种检测方式的检测时间较长，每件至少需要3分钟，检测效率低，操作人员需要全程值守，劳动强度大。对于上万件的产品，如果需要逐个检验，操作人员长时间重复性机械劳动，眼、手及肩膀等部位十分疲劳；其次分拣效率低，每人每天大约可完成200件左右产品的检验。另外测量用的投影仪属于较为精密的光学仪器，价格昂贵，使用成本较高。难以满足上万件产品的生产测量需求。

因此，亟需提出一种新的技术方案来解决现有技术中存在的问题。

实用新型内容

本申请提供一种快速检测零件内孔的检具，以解决现阶段复杂异形零件尺寸精度检测工序对检测设备要求高、检测操作手段复杂且难以被掌握、检测效率低的问题。

为了实现上述目的，本申请提供如下技术方案：

本申请提供一种快速检测零件内孔的检具，包括由前至后依次相连的通规部、止规部和手柄，所述通规部为与被测零件的内孔适配的柱状轴段结构，所述通规部的横截面的形状和尺寸分别与被测零件的内孔的形状和尺寸相匹配；所述通规部背离所述止规部的端部形成有导入结构，所述导入结构包括设置在所述通规部端面处的一圈倒角；

所述止规部为柱状轴段结构，所述止规部与所述通规部同轴设置，所述止规部的横截面的形状与所述通规部的横截面的形状相同，所述止规部的横截面的尺寸大于所述通规部的横截面的尺寸，所述止规部的横截面的尺寸大于被测零件的内孔的最大极限尺寸。

上述技术方案优选的，所述通规部的横截面的尺寸为被测零件的内孔的最小极限尺寸。

优选的，所述通规部端面上设置的一圈倒角形成导向面，所述导向面为抛光后的平滑表面。

优选的，所述被测零件上形成与内孔对应连通的开口腔，所述止规部的横截面的尺寸小于所述开口腔的横截面的尺寸，所述止规部能够沿所述开口腔的中心轴线往复移动。

优选的，所述止规部和通规部的同心度，与通规部插入被测零件内孔后通规部与内孔的同心度基本一致。

优选的，所述通规部、止规部和手柄同轴设置。

优选的，所述手柄为柱体结构，所述手柄与所述止规部的连接处形成圆角状的台阶。

优选的，所述手柄为圆柱体、三棱柱、四棱柱或五棱柱。

优选的，所述通规部和所述止规部的外表面均为抛光后的平滑表面。

相比现有技术，本申请具有以下有益效果：

1、本申请提供的快速检测零件内孔的检具设置有依次相连的通规部、止规部和手柄，通规部为与被测零件的内孔适配的柱状轴段结构，通规部的横截面的形状和尺寸分别与被测零件的内孔的形状和尺寸相匹配；通规部背离止规部的端部形成有导入结构，导入结构包括设置在通规部端面处的一圈倒角；止规部为柱状轴段结构，止规部与通规部同轴设置，止规部的横截面的形状与通规部的横截面的形状相同，止规部的横截面的尺寸大于通规部的横截面的尺寸，止规部的横截面的尺寸大于被测零件的内孔的最大极限尺寸。在使用该检具检测被测零件内孔的尺寸是否合格时，检测人员握住手柄，将检具设置有通规部的一端插入被测零件的开口腔，插入一定深度后，导入结构辅助通规部顺畅进入内孔中，继续深入，若止规部不能进入内孔中，则代表着被测零件的内孔尺寸合格。若检测过程中检具的通规部无法进入内孔，则判定该被测零件为不合格；若检测过程中检具的止规部也进入了内孔中，则判定该被测零件为不合格。因此，本申请提供的检具成为了被测零件的内孔的尺寸公差的标准检具。相比现有内孔尺寸公差的检测仪器和检测方式，该检具可对被测零件的内孔进行快速准确的检测，提高了检测效率，大大简化了单个零件的检测工作量，把测量分拣人员从单调重复的简单劳动中解放出来，降低了人员的劳动强度，提高了人员的劳动效率。经实践检验，相比采用三坐标测量机分拣的方式，利用该检具进行检测的生产效率提高了20倍以上，每8小时可完成3000件的分拣工作。另外采用本检具作业，可大大降低人为因素对测量的影响，可靠性有很大提高，测量结果高度可信，误判的概率小到忽略不计。

2、本申请提供的快速检测零件内孔的检具的通规部的一端设置有导入结构，导入结构为设置在端面上的倒角，一圈倒角形成导向面，该导入结构的设置可使得检具较为顺畅地进入被测零件的内孔，在大批量检验过程中，可大大提高工作效率。

3、本申请提供的快速检测零件内孔的检具的通规部的横截面的尺寸为被测零件的内孔的最小极限尺寸，止规部的横截面的尺寸大于被测零件的内孔的最大极限尺寸，利用该检具检测内孔尺寸时，只要通规部可以进入内孔，而止规部无法进入内孔，则可以快速判定被测零件是否合格，检具使用方便、检测结果可靠、判定方法简明易懂，操作人员易于掌握，出错率低。

4、本申请提供的快速检测零件内孔的检具的通规部、止规部和手柄同轴设置，可保证操作人员对位准确，更利于操作。当然，检具的手柄也可以不与通规部、止规部同轴设置，但这样的检具在检测实践中的应用效果不如通规部、止规部和手柄同轴设置的检具。

5、本申请提供的快速检测零件内孔的检具的通规部和止规部的同心度，及各自的直径尺寸均依据被测零件的图纸理论极限尺寸生成轮廓来制造，加工过程中可保留0.005mm边界余量，表面抛光，避免毛刺突起，这样可保证检具与被测零件接插顺畅，提高检测效率。

6、本申请提供的快速检测零件内孔的检具可采用模具钢制造，加工过程中可通过热处理工艺等增强结构稳定性，使得检具在使用过程中可保持尺寸和形状的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。应当理解，附图中所示的具体形状、构造，通常不应视为实现本申请时的限定条件；例如，本领域技术人员基于本申请揭示的技术构思和示例性的附图，有能力对某些单元(部件)的增/减/归属划分、具体形状、位置关系、连接方式、尺寸比例关系等容易作出常规的调整或进一步的优化。

图1为一种实施例中可被本申请提供的检具进行测量的被测零件的立体结构示意图；

图2为图1所示被测零件的剖面结构示意图；

图3为图1所示被测零件的一种俯视结构示意图，主要示出该被测零件的内孔的形状；

图4为一种实施例中本申请提供的检具在一种视角下的立体结构示意图；

图5为一种实施例中本申请提供的检具在一种视角下的平面结构示意图；

图6为图5中A-A截面的剖面结构示意图；

图7为图5中B-B截面的剖面结构示意图；

图8为一种实施例中本申请提供的检具在另一种视角下的平面结构示意图。

附图标记说明：

1、被测零件；11、开口腔；12、凸缘；13、内孔；

2、检具；21、通规部；211、导向面；22、止规部；23、手柄。

具体实施方式

以下结合附图，通过具体实施例对本申请作进一步详述。

在本申请的描述中：除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”等旨在区别指代的对象，而不具有技术内涵方面的特别意义(例如，不应理解为对重要程度或次序等的强调)。“包括”、“包含”、“具有”等表述方式，同时还意味着“不限于”(某些单元、部件、材料、步骤等)。

本申请中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，通常是为了便于对照附图直观理解，而并非对实际产品中位置关系的绝对限定。在未脱离本申请揭示的技术构思的情况下，这些相对位置关系的改变，当亦视为本申请表述的范畴。

实施例

本申请提供的快速检测零件内孔的检具可应用在汽车零部件生产领域，可对形状较为复杂的异型零件进行方便快速大批量地测量检验。

参见图1至图3，图示了一种可被本申请提供的检具2测量检验的被测零件1，该被测零件1包括零件本体，零件本体为一端开口的圆柱形筒体，筒体中形成开口腔11，筒体开口端的外缘形成凸缘12，筒体另一端开设有内孔13，参见图3，可见该零件的内孔13为异型内孔，该内孔13包括中间的大内孔和设置在大内孔相对两侧的小内孔，两个小内孔沿大内孔的径向设置，且小内孔和大内孔连通，共同形成一个异型内孔。该零件的图纸要求内孔13尺寸公差为(0，+0.5)，如果有超差，就不符合尺寸要求，即判为不合格产品。此零件用于某车型的减震器内的功能零件，该件内孔13与其他零件精密装配，如有超差，将导致装配失效，或功能受损。且该件冷镦方式生产，生产效率较高，每批次约为8万件左右，因此，零件检测量大，现有的三坐标测量机测量内孔尺寸的方式效率太低，不能跟上生产节奏。

本申请提供的快速检测零件内孔13的检具2可快速准确的对上述零件进行检验，提高了生产效率及检测精度。参见图4，这种快速检测零件内孔13的检具2包括由前至后依次相连的通规部21、止规部22和手柄23，通规部21为与被测零件1的内孔13适配的柱状轴段结构，通规部21的横截面的形状和尺寸分别与被测零件1的内孔13的形状和尺寸相匹配；通规部21背离止规部22的端部形成有导入结构，导入结构包括设置在通规部21端面处的一圈倒角；止规部22为柱状轴段结构，止规部22与通规部21同轴设置，止规部22的横截面的形状与通规部21的横截面的形状相同，止规部22的横截面的尺寸大于通规部21的横截面的尺寸，止规部22的横截面的尺寸大于被测零件1的内孔13的最大极限尺寸。

在使用该检具2检测被测零件1内孔13的尺寸是否合格时，检测人员握住手柄23，将检具2设置有通规部21的一端插入被测零件1的开口腔11，插入一定深度后，导入结构辅助通规部21顺畅进入内孔13中，继续深入，若止规部22不能进入内孔13中，则代表着被测零件1的内孔13尺寸合格。

若检测过程中检具2的通规部21无法进入内孔13，则判定该被测零件1为不合格。

若检测过程中检具2的止规部22也进入了内孔13中，则判定该被测零件1为不合格。

因此，本申请提供的检具2成为了被测零件1的内孔13的尺寸公差的标准检具2。相比现有内孔13尺寸公差的检测仪器和检测方式，该检具2可对被测零件1的内孔13进行快速准确的检测，提高了检测效率，大大简化了单个零件的检测工作量，把测量分拣人员从单调重复的简单劳动中解放出来，降低了人员的劳动强度，提高了人员的劳动效率。经实践检验，相比采用三坐标测量机分拣的方式，利用该检具2进行检测的生产效率提高了20倍以上，每8小时可完成3000件的分拣工作。另外采用本检具2作业，可大大降低人为因素对测量的影响，可靠性有很大提高，测量结果高度可信，误判的概率小到忽略不计。

在一种实施例中，通规部21的横截面的尺寸为被测零件1的内孔13的最小极限尺寸。止规部22的横截面的尺寸大于被测零件1的内孔13的最大极限尺寸。利用该检具2检测内孔13尺寸时，只要通规部21可以进入内孔13，而止规部22无法进入内孔13，则可以快速判定被测零件1是否合格，检具2使用方便、检测结果可靠、判定方法简明易懂，操作人员易于掌握，出错率低。

在一种实施例中，通规部21端面上设置的一圈倒角形成导向面211，导向面211为抛光后的平滑表面。该导入结构的设置可使得检具2较为顺畅地进入被测零件1的内孔13，在大批量检验过程中，可大大提高工作效率。

在一种实施例中，被测零件1上形成与内孔13对应连通的开口腔11，止规部22的横截面的尺寸小于开口腔11的横截面的尺寸，止规部22能够沿开口腔11的中心轴线往复移动。参见图4和图2，本检具2主要是检测被测零件1的底部内孔13的尺寸是否合格的，通过通规部21和止规部22的尺寸限制，足以实现对内孔13尺寸的检测，而止规部22的尺寸只要大于内孔13的最大极限尺寸即可，因此，止规部22不必与被测零件1的开口腔11的尺寸适配，止规部22的尺寸可以远小于开口腔11的尺寸。

在一种实施例中，止规部22和通规部21的同心度，与通规部21插入被测零件1内孔13后通规部21与内孔13的同心度基本一致。本检具2通过其上的通规部21检测内孔13时，插入内孔13中，通规部21的中心轴线和内孔13的中心轴线的同心度的范围即可作为止规部22和通规部21的同心度的制作参考范围，由于设备加工精度的限制，加工时，只能尽量使得止规部22和通规部21的同心度靠近通规部21插入被测零件1内孔13后通规部21与内孔13的同心度，而不能做到绝对的精准，因此，两者的同心度应尽量在允许的形位公差下保持一致。

在一种实施例中，本检具2的通规部21、止规部22和手柄23同轴设置，可保证操作人员对位准确，更利于操作。当然，检具2的手柄23也可以不与通规部21、止规部22同轴设置，但这样的检具2在检测实践中的应用效果不如通规部21、止规部22和手柄23同轴设置的检具2。

在一种实施例中，手柄23为柱体结构，手柄23与止规部22的连接处形成圆角状的台阶。

在一种实施例中，手柄23为圆柱体、三棱柱、四棱柱或五棱柱。相较圆柱体状的手柄，多边形棱柱状的手柄不易打滑，当然，在实际加工过程中，可根据加工难以程度选择合适形状的手柄。

本申请提供的快速检测零件内孔13的检具2的通规部21和止规部22的同心度，及各自的直径尺寸均依据被测零件1的图纸理论极限尺寸生成轮廓来制造，加工过程中可保留0.005mm边界余量，表面抛光，避免毛刺突起，这样可保证检具2与被测零件1接插顺畅，提高检测效率。

本申请提供的快速检测零件内孔13的检具2可采用模具钢制造，加工过程中可通过热处理工艺等增强结构稳定性，使得检具2在使用过程中可保持尺寸和形状的稳定性。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合(只要这些技术特征的组合不存在矛盾)，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述；这些未明确写出的实施例，也都应当认为是本说明书记载的范围。

上文中通过一般性说明及具体实施例对本申请作了较为具体和详细的描述。应当理解，基于本申请的技术构思，还可以对这些具体实施例作出若干常规的调整或进一步的创新；但只要未脱离本申请的技术构思，这些常规的调整或进一步的创新得到的技术方案也同样落入本申请的权利要求保护范围。

Claims (7)

1.一种快速检测零件内孔的检具，其特征在于，包括由前至后依次相连的通规部、止规部和手柄，所述通规部为与被测零件的内孔适配的柱状轴段结构，所述通规部的横截面的形状和尺寸分别与被测零件的内孔的形状和尺寸相匹配；所述通规部背离所述止规部的端部形成有导入结构，所述导入结构包括设置在所述通规部端面处的一圈倒角；

所述止规部为柱状轴段结构，所述止规部与所述通规部同轴设置，所述止规部的横截面的形状与所述通规部的横截面的形状相同，所述止规部的横截面的尺寸大于所述通规部的横截面的尺寸，所述止规部的横截面的尺寸大于被测零件的内孔的最大极限尺寸。

2.根据权利要求1所述的快速检测零件内孔的检具，其特征在于，所述通规部的横截面的尺寸为被测零件的内孔的最小极限尺寸。

3.根据权利要求1所述的快速检测零件内孔的检具，其特征在于，所述通规部端面上设置的一圈倒角形成导向面，所述导向面为抛光后的平滑表面。

4.根据权利要求1所述的快速检测零件内孔的检具，其特征在于，所述被测零件上形成与内孔对应连通的开口腔，所述止规部的横截面的尺寸小于所述开口腔的横截面的尺寸，所述止规部能够沿所述开口腔的中心轴线往复移动。

5.根据权利要求1所述的快速检测零件内孔的检具，其特征在于，所述止规部和通规部的同心度，与通规部插入被测零件内孔后通规部与内孔的同心度基本一致。

6.根据权利要求1所述的快速检测零件内孔的检具，其特征在于，所述通规部、止规部和手柄同轴设置，

所述手柄为柱体结构，所述手柄与所述止规部的连接处形成圆角状的台阶；

所述手柄为圆柱体、三棱柱、四棱柱或五棱柱。

7.根据权利要求1所述的快速检测零件内孔的检具，其特征在于，所述通规部和所述止规部的外表面均为抛光后的平滑表面。

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