CN114851350B - 一种用于耐火材料压制成型工艺、系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于耐火材料压制成型工艺、系统，本发明涉及耐火材料加工技术领域。该用于耐火材料的压制成型系统，通过利用上下同步驱动组件驱动压制板和顶板做相对运动或者相背运动，从而实现对耐火材料的压制，同时在板材驱动组件的设置下，实现存料箱中垫板的同步驱动，配合限位盆对耐火材料进行存储限位，利用前壳体和后壳体组成限位盆，在双轴电机、螺纹杆和螺纹块的配合下，控制前壳体和后壳体的闭合、分离，利用压制板和顶板实现双向压制后，在落料孔的设置下，利用顶板对垫板进行支撑，从而将压制后的耐火材料和垫板一同移动到输送组件上，从而实现便捷的卸料，有效提高耐火材料的生产速度。

Description

一种用于耐火材料压制成型工艺、系统

技术领域

本发明涉及耐火材料加工技术领域，具体为一种用于耐火材料压制成型工艺、系统。

背景技术

随着社会的发展，时代的进步，耐火材料作的应用越来越广泛，在工业生产方面，耐火材料应用于钢铁、有色金属、玻璃、水泥、陶瓷、石化、机械、锅炉、轻工、电力、军工等国民经济的各个领域，是保证上述产业生产运行和技术发展必不可少的基本材料，在高温工业生产发展中起着不可替代的重要作用。

在耐火材料的生产中，成型时耐火材料生产过程中的重要环节，耐火材料的成型是指借助于外力和模型将坯料加工成规定尺寸和形状的坏体的过程。现有技术耐火材料的成型装置，因为只有单方向加压，生产效率低，所以容易产生扭曲变形等情况，产品尺寸难控制且易于发生层裂。

如专利号为CN111319116A所述的一种耐火材料成型装置，通过第一液压缸和第二液压缸的配合，实现耐火材料压制成型双向压制加工。

针对上述资料的检索，可以清晰的看出，利用双动力作为压制驱动力，底部驱动力受力较大，容易出现损坏，维修较为麻烦，并且压制后的耐火材料下料不便，无法实现迅速的流水线式生产，极大地限制的耐火材料的生产加工。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于耐火材料压制成型工艺、系统，解决了常规耐火材料压制容易受损，维修麻烦，且下料不便，影响生产加工速度的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种用于耐火材料压制成型系统，包括底板和设置在底板上的限位盆，所述底板顶部的右侧固定安装有安装板，所述安装板的表面固定安装有上下同步驱动组件，所述上下同步驱动组件的两个移动端分别固定安装有压制板和顶板，所述限位盆包括前壳体和后壳体，所述安装板的左侧的前后两侧从上至下依次固定安装有两个定位板，四个所述定位板之间共同固定安装有竖板，所述竖板的左侧固定安装有双轴电机，所述双轴电机的两个输出端均通过联轴器固定安装有螺纹杆，两个所述螺纹杆的外表面均套设并螺纹连接有螺纹块，且两个螺纹块的左侧分别与前壳体和后壳体的右侧固定连接，所述前壳体和后壳体的底部均开设有落料孔，所述前壳体和后壳体内腔左侧的底部均开设有装配槽，所述底板顶部的左侧通过支杆固定安装有存料箱，前壳体和后壳体的左侧与存料箱的右侧滑动接触，用于提高前壳体和后壳体的稳定性，所述存料箱的内部从上至下依次滑动安装有若干个与装配槽相适配的垫板，所述存料箱左右两侧的底部均开设有与装配槽相适配的出板槽，所述存料箱的左侧且位于出板槽的外周固定安装有与上下同步驱动组件移动端相适配的板材驱动组件，所述底板的顶部且位于上下同步驱动组件底部移动端的外周固定安装有输送组件。

通过采用上述技术方案，利用上下同步驱动组件驱动压制板和顶板做相对运动或者相背运动，从而实现对耐火材料的压制，同时在板材驱动组件的设置下，实现存料箱中垫板的同步驱动，配合限位盆对耐火材料进行存储限位，利用前壳体和后壳体组成限位盆，在双轴电机、螺纹杆和螺纹块的配合下，控制前壳体和后壳体的闭合、分离，利用压制板和顶板实现双向压制后，在落料孔的设置下，利用顶板对垫板进行支撑，从而将压制后的耐火材料和垫板一同移动到输送组件上，从而实现便捷的卸料，有效提高耐火材料的生产速度。

本发明进一步设置为：所述上下同步驱动组件包括驱动电机、齿轮和两个齿牙板，所述驱动电机的输出端通过联轴器与齿轮的一侧固定连接，两个所述齿牙板相对的一侧与齿轮的外表面相啮合，且一个齿牙板的底部固定安装有底部驱动板，另一个所述齿牙板的顶部固定安装有顶部驱动板。

本发明进一步设置为：所述驱动电机固定安装在安装板的右侧，所述驱动电机的输出轴贯穿安装板并通过联轴器与齿轮的一侧固定连接，其中四个定位板分别设置在齿轮的外周，并且竖板设置在齿轮的左侧，所述顶部驱动板底部的左侧通过吊杆与压制板的顶部固定连接，所述底部驱动板顶部的中部通过立杆与顶板的底部固定连接。

本发明进一步设置为：所述安装板的右侧从上至下依次开设有两个定位槽，所述底部驱动板和顶部驱动板的右侧贯穿定位槽并固定安装有限位圈，所述安装板的左侧从上至下依次固定安装有两个固定板，两个所述固定板相对的一侧均固定安装有滑块，且两个齿牙板远离齿轮的一侧均开设有与滑块相适配的滑槽。

通过采用上述技术方案，利用齿轮和两个齿牙板的设计，在驱动电机、定位槽、底部驱动板和顶部驱动板的配合下，实现压制板和顶板的相对或者相背运动，其中驱动电机作为单一驱动力，有效保证了压制板和顶板向耐火材料压制力的相等，进而有效降低驱动受损的概率，并且在损坏后的维修提供快速维修条件，进而保证装置的有效运行，同时在固定板、滑块和滑槽的配合设置下，对齿牙板的移动方向进行限定，保证齿牙板稳定的进行升降。

本发明进一步设置为：所述前壳体和后壳体右侧的顶部和底部均固定安装有凹槽套，且凹槽套的内表面与定位板的外表面滑动接触，所述竖板左侧的前后两侧均固定安装有稳定板，两个所述螺纹杆远离双轴电机的一端均通过轴承分别与两个稳定板相对的一侧转动连接。

通过采用上述技术方案，利用凹槽套的设置，与定位板进行配合，提高前壳体和后壳体受力强度的同时，保证前壳体和后壳体位置的稳定性，同时在稳定板的设置下，为螺纹杆的有效运转提供便利条件。

本发明进一步设置为：所述板材驱动组件包括弯曲支撑壳，所述弯曲支撑壳的内部滑动安装有若干个与出板槽相适配的驱动块，且相邻两个驱动块之间通过销轴转动连接，所述弯曲支撑壳的右侧开设有槽口，且槽口的内部滑动安装有牵引板，所述牵引板顶部的左侧与最底层设置的驱动块底部固定连接，所述牵引板的右侧固定安装有卡框，所述底部驱动板顶部的左侧固定安装有导柱，所述导柱的顶部贯穿卡框并延伸至卡框的上方，所述导柱的外表面且位于底部驱动板和卡框内腔的顶部之间套设有强力弹簧。

本发明进一步设置为：所述弯曲支撑壳的底部与底板的顶部固定连接，所述弯曲支撑壳的弯曲端与存料箱的左侧固定连接。

通过采用上述技术方案，利用底部驱动板的上升，推动强力弹簧使得卡框带动牵引板沿着槽口进行移动，使得驱动块可以便捷将垫板从存料箱中推送到限位盆中，实现对落料孔有效封堵的同时，配合强力弹簧的设置，保证底部驱动板继续带动顶板上升对限位盆中垫板进行挤压。

本发明进一步设置为：所述输送组件包括三组驱动辊，两组所述驱动辊的两端均转动安装有第一支撑板，另一组所述驱动辊的两端均转动安装有第二支撑板，所述驱动辊包括转轴和两个凹型辊，两个所述凹型辊分别套设并固定安装在转轴外表面的左右两侧，同侧设置的三个凹型辊外表面之间通过V型皮带传动连接，所述第二支撑板的右侧固定安装有输送电机，所述输送电机的输出轴与转轴的右端固定连接。

本发明进一步设置为：所述第一支撑板和第二支撑板的底部均与底板的顶部固定连接，且两组驱动辊对应的两个第一支撑板分别设置在第二支撑板的前后两侧，将V型皮带撑起呈三角形，所述底部驱动板设置在V型皮带的内部，所述顶板设置在两个V型皮带相对的一侧之间。

通过采用上述技术方案，利用输送电机、转轴和两个凹型辊的配合，实现两组V型皮带的同步驱动，并且利用V型皮带的自限位功能，保证垫板协同压制后耐火材料的有效输送，从而避免落料孔下方积料，且避免了工作人员从落料孔下方取料存在的危险。

本发明还公开了一种用于耐火材料的压制成型系统的成型工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、预准备：向存料箱中水平放入若干个垫板，控制双轴电机顺时针转动运行，双轴电机带动两个螺纹杆转动，使得两个螺纹块相互靠近移动，两个螺纹块分别带动前壳体和后壳体沿着定位板相互靠近，直至完全贴合，完成限位盆的组装，关闭双轴电机，完成预准备；

步骤二、上料：控制驱动电机顺时针运行，驱动电机带动齿轮进行转动，齿轮带动两个齿牙板进行反向移动，其中一个齿牙板牵引底部驱动板向上移动，另一个齿牙板牵引顶部驱动板向下移动，底部驱动板上升挤压强力弹簧将卡框顶起，卡框协同牵引板在槽口中向上移动，挤压驱动块进入到左侧设置的出板槽中，对最底层的垫板进行挤压，将垫板通过右侧设置的出板槽进入到装配槽中，直至垫板完全处于限位盆中，驱动电机暂停转动，向限位盆中注入待压制耐火材料，实现上料；

步骤三、双向压制：完成上料后，启动驱动电机继续转动，顶部驱动板带动压制板向下移动，对限位盆中耐火材料进行顶部压制，同时底部驱动板带动顶板向上推动垫板，对限位盆中的耐火材料进行底部压制，实现双向压制；

步骤四、卸料：完成压制后，控制驱动电机逆时针转动，驱动电机带动齿轮逆时针转动，使得一个齿牙板带动底部驱动板和顶板向下移动，另一个齿牙板带动顶部驱动板和压制板向上移动，同时，控制双向电机逆时针运行，使得两个螺纹块带动前壳体和后壳体做相互远离移动，直至脱离对垫板的限位，垫板随着顶板向下移动，穿过落料孔后落在两个V型皮带上，实现带有压制完成耐火材料的垫板和顶板的分离；

步骤五、输料：带有压制完成耐火材料的垫板落在V型皮带上后，启动输送电机，输送电机带动转轴使得两个凹型辊同步转动，令V型皮带将带有压制完成耐火材料的垫板输送至远离限位盆的一侧。

本发明提供了一种用于耐火材料压制成型系统及成型工艺，具备以下有益效果：

（1）该用于耐火材料的压制成型系统，通过利用上下同步驱动组件驱动压制板和顶板做相对运动或者相背运动，从而实现对耐火材料的压制，同时在板材驱动组件的设置下，实现存料箱中垫板的同步驱动，配合限位盆对耐火材料进行存储限位，利用前壳体和后壳体组成限位盆，在双轴电机、螺纹杆和螺纹块的配合下，控制前壳体和后壳体的闭合、分离，利用压制板和顶板实现双向压制后，在落料孔的设置下，利用顶板对垫板进行支撑，从而将压制后的耐火材料和垫板一同移动到输送组件上，从而实现便捷的卸料，有效提高耐火材料的生产速度。

（2）该用于耐火材料的压制成型系统，通过利用齿轮和两个齿牙板的设计，在驱动电机、定位槽、底部驱动板和顶部驱动板的配合下，实现压制板和顶板的相对或者相背运动，其中驱动电机作为单一驱动力，有效保证了压制板和顶板向耐火材料压制力的相等，进而有效降低驱动受损的概率，并且在损坏后的维修提供快速维修条件，进而保证装置的有效运行，同时在固定板、滑块和滑槽的配合设置下，对齿牙板的移动方向进行限定，保证齿牙板稳定的进行升降。

（3）该用于耐火材料的压制成型系统，通过利用凹槽套的设置，与定位板进行配合，提高前壳体和后壳体受力强度的同时，保证前壳体和后壳体位置的稳定性，同时在稳定板的设置下，为螺纹杆的有效运转提供便利条件。

（4）该用于耐火材料的压制成型系统，通过利用底部驱动板的上升，推动强力弹簧使得卡框带动牵引板沿着槽口进行移动，使得驱动块可以便捷将垫板从存料箱中推送到限位盆中，实现对落料孔有效封堵的同时，配合强力弹簧的设置，保证底部驱动板继续带动顶板上升对限位盆中垫板进行挤压。

（5）该用于耐火材料的压制成型系统，通过利用输送电机、转轴和两个凹型辊的配合，实现两组V型皮带的同步驱动，并且利用V型皮带的自限位功能，保证垫板协同压制后耐火材料的有效输送，从而避免落料孔下方积料，且避免了工作人员从落料孔下方取料存在的危险。

附图说明

图1为本发明的外部结构示意图；

图2为本发明的内部结构示意图；

图3为本发明限位盆的结构示意图；

图4为本发明定位板、竖板、双轴电机和螺纹杆结构的连接示意图；

图5为本发明齿轮、齿牙板和固定板的结构示意图；

图6为本发明图5中A处结构的放大示意图；

图7为本发明输送组件的结构示意图；

图8为本发明底板、驱动辊、第一支撑板和第二支撑板结构的连接示意图。

图中，1、底板；2、限位盆；3、安装板；4、上下同步驱动组件；5、压制板；6、顶板；7、前壳体；8、后壳体；9、定位板；10、竖板；11、双轴电机；12、螺纹杆；13、螺纹块；14、落料孔；15、装配槽；16、存料箱；17、垫板；18、出板槽；19、板材驱动组件；20、输送组件；21、驱动电机；22、齿轮；23、齿牙板；24、底部驱动板；25、顶部驱动板；26、定位槽；27、限位圈；28、固定板；29、滑块；30、滑槽；31、凹槽套；32、稳定板；33、弯曲支撑壳；34、驱动块；35、槽口；36、牵引板；37、卡框；38、导柱；39、强力弹簧；40、驱动辊；41、第一支撑板；42、第二支撑板；43、转轴；44、凹型辊；45、V型皮带；46、输送电机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明实施例提供以下两种技术方案：

实施例一、

一种用于耐火材料压制成型系统，包括底板1和设置在底板1上的限位盆2，底板1顶部的右侧固定安装有安装板3，安装板3的表面固定安装有上下同步驱动组件4，上下同步驱动组件4的两个移动端分别固定安装有压制板5和顶板6，利用上下同步驱动组件4驱动压制板5和顶板6做相对运动或者相背运动，从而实现对限位盆2中耐火材料的压制，限位盆2包括前壳体7和后壳体8，安装板3的左侧的前后两侧从上至下依次固定安装有两个定位板9，四个定位板9之间共同固定安装有竖板10，竖板10的左侧固定安装有双轴电机11，双轴电机11的两个输出端均通过联轴器固定安装有螺纹杆12，两个螺纹杆12的外表面均套设并螺纹连接有螺纹块13，且两个螺纹块13的左侧分别与前壳体7和后壳体8的右侧固定连接，前壳体7和后壳体8的底部均开设有落料孔14，前壳体7和后壳体8内腔左侧的底部均开设有装配槽15，底板1顶部的左侧通过支杆固定安装有存料箱16，存料箱16的内部从上至下依次滑动安装有若干个与装配槽15相适配的垫板17，存料箱16左右两侧的底部均开设有与装配槽15相适配的出板槽18，存料箱16的左侧且位于出板槽18的外周固定安装有与上下同步驱动组件4移动端相适配的板材驱动组件19，在板材驱动组件19的设置下，实现存料箱中垫板17的同步驱动，配合限位盆2对耐火材料进行存储限位，底板1的顶部且位于上下同步驱动组件4底部移动端的外周固定安装有输送组件20，利用前壳体7和后壳体8组成限位盆2，在双轴电机11、螺纹杆12和螺纹块13的配合下，控制前壳体7和后壳体8的闭合、分离，利用压制板5和顶板6实现双向压制后，在落料孔14的设置下，利用顶板6对垫板17进行支撑，从而将压制后的耐火材料和垫板17一同移动到输送组件20上，从而实现便捷的卸料，有效提高耐火材料的生产速度。

实施例二、

本实施例作为上一实施例的改进，一种用于耐火材料压制成型系统，包括底板1和设置在底板1上的限位盆2，底板1顶部的右侧固定安装有安装板3，安装板3的表面固定安装有上下同步驱动组件4，上下同步驱动组件4的两个移动端分别固定安装有压制板5和顶板6，具体的，上下同步驱动组件4包括驱动电机21、齿轮22和两个齿牙板23，驱动电机21的输出端通过联轴器与齿轮22的一侧固定连接，两个齿牙板23相对的一侧与齿轮22的外表面相啮合，且一个齿牙板23的底部固定安装有底部驱动板24，另一个齿牙板23的顶部固定安装有顶部驱动板25。

作为详细说明，驱动电机21固定安装在安装板3的右侧，驱动电机21的输出轴贯穿安装板3并通过联轴器与齿轮22的一侧固定连接，顶部驱动板25底部的左侧通过吊杆与压制板5的顶部固定连接，底部驱动板24顶部的中部通过立杆与顶板6的底部固定连接。

为了保证底部驱动板24、顶部驱动板25和齿牙板23的稳定升降，安装板3的右侧从上至下依次开设有两个定位槽26，底部驱动板24和顶部驱动板25的右侧贯穿定位槽26并固定安装有限位圈27，安装板3的左侧从上至下依次固定安装有两个固定板28，两个固定板28相对的一侧均固定安装有滑块29，且两个齿牙板23远离齿轮22的一侧均开设有与滑块29相适配的滑槽30。

限位盆2包括前壳体7和后壳体8，安装板3的左侧的前后两侧从上至下依次固定安装有两个定位板9，四个定位板9之间共同固定安装有竖板10，竖板10的左侧固定安装有双轴电机11，双轴电机11的两个输出端均通过联轴器固定安装有螺纹杆12，两个螺纹杆12的外表面均套设并螺纹连接有螺纹块13，且两个螺纹块13的左侧分别与前壳体7和后壳体8的右侧固定连接，为了保证前壳体7和后壳体8结构的稳定性，其中螺纹块13的右侧与竖板10的左侧滑动接触。

为了进一步保证前壳体7和后壳体8结构的稳定性，前壳体7和后壳体8右侧的顶部和底部均固定安装有凹槽套31，且凹槽套31的内表面与定位板9的外表面滑动接触，竖板10左侧的前后两侧均固定安装有稳定板32，两个螺纹杆12远离双轴电机11的一端均通过轴承分别与两个稳定板32相对的一侧转动连接。

前壳体7和后壳体8的底部均开设有落料孔14，前壳体7和后壳体8内腔左侧的底部均开设有装配槽15，底板1顶部的左侧通过支杆固定安装有存料箱16，存料箱16的内部从上至下依次滑动安装有若干个与装配槽15相适配的垫板17，存料箱16左右两侧的底部均开设有与装配槽15相适配的出板槽18，存料箱16的左侧且位于出板槽18的外周固定安装有与上下同步驱动组件4移动端相适配的板材驱动组件19，具体的，板材驱动组件19包括弯曲支撑壳33，弯曲支撑壳33的内部滑动安装有若干个与出板槽18相适配的驱动块34，且相邻两个驱动块34之间通过销轴转动连接，弯曲支撑壳33的右侧开设有槽口35，且槽口35的内部滑动安装有牵引板36，牵引板36顶部的左侧与最底层设置的驱动块34底部固定连接，牵引板36的右侧固定安装有卡框37，底部驱动板24顶部的左侧固定安装有导柱38，导柱38的顶部贯穿卡框37并延伸至卡框37的上方，导柱38的外表面且位于底部驱动板24和卡框37内腔的顶部之间套设有强力弹簧39。

作为详细说明，弯曲支撑壳33的底部与底板1的顶部固定连接，弯曲支撑壳33的弯曲端与存料箱16的左侧固定连接。

底板1的顶部且位于上下同步驱动组件4底部移动端的外周固定安装有输送组件20，具体的，输送组件20包括三组驱动辊40，两组驱动辊40的两端均转动安装有第一支撑板41，另一组驱动辊40的两端均转动安装有第二支撑板42，驱动辊40包括转轴43和两个凹型辊44，两个凹型辊44分别套设并固定安装在转轴43外表面的左右两侧，同侧设置的三个凹型辊44外表面之间通过V型皮带45传动连接，第二支撑板42的右侧固定安装有输送电机46，输送电机46的输出轴与转轴43的右端固定连接。

作为详细说明，第一支撑板41和第二支撑板42的底部均与底板1的顶部固定连接，且两组驱动辊40对应的两个第一支撑板41分别设置在第二支撑板42的前后两侧，将V型皮带45撑起呈三角形，底部驱动板24设置在V型皮带45的内部，顶板6设置在两个V型皮带45相对的一侧之间。

实施例二相对于实施例一的优点在于：利用凹槽套31的设置，与定位板9进行配合，提高前壳体7和后壳体8受力强度的同时，保证前壳体7和后壳体8位置的稳定性，同时在稳定板32的设置下，为螺纹杆12的有效运转提供便利条件，利用底部驱动板24的上升，推动强力弹簧39使得卡框37带动牵引板36沿着槽口35进行移动，使得驱动块34可以便捷将垫板17从存料箱16中推送到限位盆2中，实现对落料孔14有效封堵的同时，配合强力弹簧39的设置，保证底部驱动板24继续带动顶板6上升对限位盆2中垫板17进行挤压，利用输送电机46、转轴43和两个凹型辊44的配合，实现两组V型皮带45的同步驱动，并且利用V型皮带45的自限位功能，保证垫板17协同压制后耐火材料的有效输送，从而避免落料孔14下方积料，且避免了工作人员从落料孔14下方取料存在的危险。

一种用于耐火材料的压制成型系统的成型工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、预准备：向存料箱16中水平放入若干个垫板17，控制双轴电机11顺时针转动运行，双轴电机11带动两个螺纹杆12转动，使得两个螺纹块13相互靠近移动，两个螺纹块13分别带动前壳体7和后壳体8沿着定位板9相互靠近，直至完全贴合，完成限位盆2的组装，关闭双轴电机11，完成预准备；

步骤二、上料：控制驱动电机21顺时针运行，驱动电机21带动齿轮22进行转动，齿轮22带动两个齿牙板23进行反向移动，其中一个齿牙板23牵引底部驱动板24向上移动，过程中，底部驱动板24沿着定位槽26带动限位圈27向上移动，同时盖齿牙板23上对应的滑块29在滑槽30中滑动，另一个齿牙板23牵引顶部驱动板25向下移动，过程中，顶部驱动板25沿着定位槽26带动限位圈27向下移动，同时盖齿牙板23上对应的滑块29在滑槽30中滑动，底部驱动板24上升挤压强力弹簧39将卡框37顶起，卡框37协同牵引板36在槽口35中向上移动，挤压驱动块34进入到左侧设置的出板槽18中，对最底层的垫板17进行挤压，将垫板17通过右侧设置的出板槽18进入到装配槽15中，直至垫板17完全处于限位盆2中，驱动电机21暂停转动，向限位盆2中注入待压制耐火材料，实现上料；

步骤三、双向压制：完成上料后，启动驱动电机21继续转动，顶部驱动板25带动压制板5向下移动，对限位盆2中耐火材料进行顶部压制，同时底部驱动板24带动顶板6向上推动垫板17，对限位盆2中的耐火材料进行底部压制，实现双向压制；

步骤四、卸料：完成压制后，控制驱动电机21逆时针转动，驱动电机21带动齿轮22逆时针转动，使得一个齿牙板23带动底部驱动板24和顶板6向下移动，另一个齿牙板23带动顶部驱动板25和压制板5向上移动，同时，控制双向电机逆时针运行，使得两个螺纹块13带动前壳体7和后壳体8做相互远离移动，直至脱离对垫板17的限位，垫板17随着顶板6向下移动，穿过落料孔14后落在两个V型皮带45上，实现带有压制完成耐火材料的垫板17和顶板6的分离；

步骤五、输料：带有压制完成耐火材料的垫板17落在V型皮带45上后，启动输送电机46，输送电机46带动转轴43使得两个凹型辊44同步转动，令V型皮带45将带有压制完成耐火材料的垫板17输送至远离限位盆2的一侧。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种用于耐火材料压制成型系统，包括底板(1)和设置在底板(1)上的限位盆(2)，其特征在于：所述底板(1)顶部的右侧固定安装有安装板(3)，所述安装板(3)的表面固定安装有上下同步驱动组件(4)，所述上下同步驱动组件(4)的两个移动端分别固定安装有压制板(5)和顶板(6)，所述限位盆(2)包括前壳体(7)和后壳体(8)，所述安装板(3)的左侧的前后两侧从上至下依次固定安装有两个定位板(9)，四个所述定位板(9)之间共同固定安装有竖板(10)，所述竖板(10)的左侧固定安装有双轴电机(11)，所述双轴电机(11)的两个输出端均通过联轴器固定安装有螺纹杆(12)，两个所述螺纹杆(12)的外表面均套设并螺纹连接有螺纹块(13)，且两个螺纹块(13)的左侧分别与前壳体(7)和后壳体(8)的右侧固定连接，所述前壳体(7)和后壳体(8)的底部均开设有落料孔(14)，所述前壳体(7)和后壳体(8)内腔左侧的底部均开设有装配槽(15)，所述底板(1)顶部的左侧通过支杆固定安装有存料箱(16)，所述存料箱(16)的内部从上至下依次滑动安装有若干个与装配槽(15)相适配的垫板(17)，所述存料箱(16)左右两侧的底部均开设有与装配槽(15)相适配的出板槽(18)，所述存料箱(16)的左侧且位于出板槽(18)的外周固定安装有与上下同步驱动组件(4)移动端相适配的板材驱动组件(19)，所述底板(1)的顶部且位于上下同步驱动组件(4)底部移动端的外周固定安装有输送组件(20)。

2.根据权利要求1所述的一种用于耐火材料压制成型系统，其特征在于：所述上下同步驱动组件(4)包括驱动电机(21)、齿轮(22)和两个齿牙板(23)，所述驱动电机(21)的输出端通过联轴器与齿轮(22)的一侧固定连接，两个所述齿牙板(23)相对的一侧与齿轮(22)的外表面相啮合，且一个齿牙板(23)的底部固定安装有底部驱动板(24)，另一个所述齿牙板(23)的顶部固定安装有顶部驱动板(25)。

3.根据权利要求2所述的一种用于耐火材料压制成型系统，其特征在于：所述驱动电机(21)固定安装在安装板(3)的右侧，所述驱动电机(21)的输出轴贯穿安装板(3)并通过联轴器与齿轮(22)的一侧固定连接，所述顶部驱动板(25)底部的左侧通过吊杆与压制板(5)的顶部固定连接，所述底部驱动板(24)顶部的中部通过立杆与顶板(6)的底部固定连接。

4.根据权利要求2所述的一种用于耐火材料压制成型系统，其特征在于：所述安装板(3)的右侧从上至下依次开设有两个定位槽(26)，所述底部驱动板(24)和顶部驱动板(25)的右侧贯穿定位槽(26)并固定安装有限位圈(27)，所述安装板(3)的左侧从上至下依次固定安装有两个固定板(28)，两个所述固定板(28)相对的一侧均固定安装有滑块(29)，且两个齿牙板(23)远离齿轮(22)的一侧均开设有与滑块(29)相适配的滑槽(30)。

5.根据权利要求1所述的一种用于耐火材料压制成型系统，其特征在于：所述前壳体(7)和后壳体(8)右侧的顶部和底部均固定安装有凹槽套(31)，且凹槽套(31)的内表面与定位板(9)的外表面滑动接触，所述竖板(10)左侧的前后两侧均固定安装有稳定板(32)，两个所述螺纹杆(12)远离双轴电机(11)的一端均通过轴承分别与两个稳定板(32)相对的一侧转动连接。

6.根据权利要求2所述的一种用于耐火材料压制成型系统，其特征在于：所述板材驱动组件(19)包括弯曲支撑壳(33)，所述弯曲支撑壳(33)的内部滑动安装有若干个与出板槽(18)相适配的驱动块(34)，且相邻两个驱动块(34)之间通过销轴转动连接，所述弯曲支撑壳(33)的右侧开设有槽口(35)，且槽口(35)的内部滑动安装有牵引板(36)，所述牵引板(36)顶部的左侧与最底层设置的驱动块(34)底部固定连接，所述牵引板(36)的右侧固定安装有卡框(37)，所述底部驱动板(24)顶部的左侧固定安装有导柱(38)，所述导柱(38)的顶部贯穿卡框(37)并延伸至卡框(37)的上方，所述导柱(38)的外表面且位于底部驱动板(24)和卡框(37)内腔的顶部之间套设有强力弹簧(39)。

7.根据权利要求6所述的一种用于耐火材料压制成型系统，其特征在于：所述弯曲支撑壳(33)的底部与底板(1)的顶部固定连接，所述弯曲支撑壳(33)的弯曲端与存料箱(16)的左侧固定连接。

8.根据权利要求2所述的一种用于耐火材料压制成型系统，其特征在于：所述输送组件(20)包括三组驱动辊(40)，两组所述驱动辊(40)的两端均转动安装有第一支撑板(41)，另一组所述驱动辊(40)的两端均转动安装有第二支撑板(42)，所述驱动辊(40)包括转轴(43)和两个凹型辊(44)，两个所述凹型辊(44)分别套设并固定安装在转轴(43)外表面的左右两侧，同侧设置的三个凹型辊(44)外表面之间通过V型皮带(45)传动连接，所述第二支撑板(42)的右侧固定安装有输送电机(46)，所述输送电机(46)的输出轴与转轴(43)的右端固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种用于耐火材料压制成型系统，其特征在于：所述第一支撑板(41)和第二支撑板(42)的底部均与底板(1)的顶部固定连接，且两组驱动辊(40)对应的两个第一支撑板(41)分别设置在第二支撑板(42)的前后两侧，将V型皮带(45)撑起呈三角形，所述底部驱动板(24)设置在V型皮带(45)的内部，所述顶板(6)设置在两个V型皮带(45)相对的一侧之间。

10.一种用于耐火材料的压制成型系统成型工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：

步骤一、预准备：向存料箱(16)中水平放入若干个垫板(17)，控制双轴电机(11)顺时针转动运行，双轴电机(11)带动两个螺纹杆(12)转动，使得两个螺纹块(13)相互靠近移动，两个螺纹块(13)分别带动前壳体(7)和后壳体(8)沿着定位板(9)相互靠近，直至完全贴合，完成限位盆(2)的组装，关闭双轴电机(11)，完成预准备；

步骤二、上料：控制驱动电机(21)顺时针运行，驱动电机(21)带动齿轮(22)进行转动，齿轮(22)带动两个齿牙板(23)进行反向移动，其中一个齿牙板(23)牵引底部驱动板(24)向上移动，另一个齿牙板(23)牵引顶部驱动板(25)向下移动，底部驱动板(24)上升挤压强力弹簧(39)将卡框(37)顶起，卡框(37)协同牵引板(36)在槽口(35)中向上移动，挤压驱动块(34)进入到左侧设置的出板槽(18)中，对最底层的垫板(17)进行挤压，将垫板(17)通过右侧设置的出板槽(18)进入到装配槽(15)中，直至垫板(17)完全处于限位盆(2)中，驱动电机(21)暂停转动，向限位盆(2)中注入待压制耐火材料，实现上料；

步骤三、双向压制：完成上料后，启动驱动电机(21)继续转动，顶部驱动板(25)带动压制板(5)向下移动，对限位盆(2)中耐火材料进行顶部压制，同时底部驱动板(24)带动顶板(6)向上推动垫板(17)，对限位盆(2)中的耐火材料进行底部压制，实现双向压制；

步骤四、卸料：完成压制后，控制驱动电机(21)逆时针转动，驱动电机(21)带动齿轮(22)逆时针转动，使得一个齿牙板(23)带动底部驱动板(24)和顶板(6)向下移动，另一个齿牙板(23)带动顶部驱动板(25)和压制板(5)向上移动，同时，控制双向电机()逆时针运行，使得两个螺纹块(13)带动前壳体(7)和后壳体(8)做相互远离移动，直至脱离对垫板(17)的限位，垫板(17)随着顶板(6)向下移动，穿过落料孔(14)后落在两个V型皮带(45)上，实现带有压制完成耐火材料的垫板(17)和顶板(6)的分离；

步骤五、输料：带有压制完成耐火材料的垫板(17)落在V型皮带(45)上后，启动输送电机(46)，输送电机(46)带动转轴(43)使得两个凹型辊(44)同步转动，令V型皮带(45)将带有压制完成耐火材料的垫板(17)输送至远离限位盆(2)的一侧。