CN114849191A - 一种充气机贴球及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及球类的制备领域，公开了一种充气机贴球及其制备方法，其中制备方法，包括如下步骤：(1)选择片材，使用加热模具在片材的周边上加热熔融，得到V型的翻折槽，翻折槽远离片材中心的侧边为翻折部；(2)加热熔融形成翻折槽后，马上使用加压套模将翻折部向片材中心挤压翻折，使得翻折槽的两个熔融内侧面相融合形成熔融接合层，冷却制得球片单体；(3)使用贴皮模具贴皮，形成球初体；(4)向球初体上的连接沟槽注入透明粘合剂形成透明粘合层；(5)步骤(4)热压定型，本发明中翻折部向内侧弯折，在球片单体的外侧面边缘形成一体的弧形面，使得相邻的球片单体的接缝处外观效果更好，球体弧度更完美顺畅。
Description
技术领域
本发明涉及球类的制备领域，特别是一种充气机贴球及其制备方法。
背景技术
传统充气球由充气胆、球皮、充气嘴等制作而成。内胆即球胆，是球的心脏，在球的最里层，由黑色橡胶制成；球皮包括多个球片单体，球片单体为弹性发泡材料，并粘附在球胎表面，现有球胎中，相邻球片单体裁切之后直接进行拼接，容易出现弧度不自然，容易出行翘皮等现象，容易影响球体的使用寿命，如专利CN200910200896.7中提供了一种球片单元的制造方法，该专利公开了通过对一个球片原材进行加热加压定型得到的一个球片单元，在该专利中球片单元成型后需要对通过切割、剪裁等方式直接将具有球片单元形状和大小的部分从经过加压处理后的球片原材中提取出，步骤繁琐，且比较耗材，固废增加，不利于环保，且装置制备后的球片单元如果直接粘附球胎表面，相邻球片单元之间容易拼接不紧密，且影响球体的整体圆度。
又如专利CN200410068524.0提供了一种皮革球片的制造方法，其中皮革球片被加工截面为T字形的形状，弯折部与球片主体之间具有一个直角的缺口，当弯折部与球片主体通过熔融接合时所形成的球片周边弧度较大，弯折部有可能在自身恢复弹力的作用下，使得熔融接合层断裂，同时球片周边弧度较大容易影响成品球体的圆度和耐撞击性能。
发明内容
为此，需要提供一种充气机贴球及其制备方法，解决现有充气球的相邻球片单体的拼接影响球体使用性能的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种充气机贴球的制备方法，包括如下步骤：
(1)选择片材，片材至少包括一层弹性发泡材料层，片材与球片单体形状相同，所述片材大小为球片单体形状外扩2-6mm，使用加热模具在片材的周边上加热熔融，得到V型的翻折槽，翻折槽远离片材中心的侧边为翻折部；
(2)步骤(1)中加热熔融形成翻折槽后，马上使用加压套模将翻折部向片材中心挤压翻折，使得翻折槽的两个熔融内侧面相融合形成熔融接合层，之后冷却制得球片单体；
(3)在球片单体的内侧面涂上粘合剂并烘干，在充气胆表面涂粘合剂并烘干，将球片单体贴于在贴皮机的贴皮模具内，相邻球片单体上的边缘无缝对接，再放入充气胆，贴皮模具自动合模加压，加热，形成球初体；
(4)球初体上相邻球片单体之间形成连接沟槽，向连接沟槽注入透明粘合剂形成透明粘合层；
(5)步骤(4)的球初体放入热定型模中进行热压定型。
进一步，步骤(1)中所述加热模具对片材的加热方式为高频加热法、电磁发射器加热法或蒸汽加热法，温度为200-600℃，步骤(2)中，加压套模的压力为2-8kgf/cm3，冷却温度为2-15°。
进一步，复合材料单体的大小为球片单体外扩3-5mm，所述翻折槽的宽度等于片材的厚度，所述翻折槽的角度为20-80°。
进一步，所述翻折槽的角度为40-60°。
进一步，所述翻折部的横截面为直角三角形，翻折部的倾斜面的一个直角边与球片主体在外侧面相连接，翻折部的倾斜面为熔融侧面。
进一步，翻折槽的两个熔融内侧面相融合后，翻折部的外侧面弧长为2-5mm。
进一步，翻折槽的两个熔融内侧面相融合后，翻折部的外侧面弧长为3-4mm。
进一步，所述片材由外到内包括耐磨层、弹力布质层和弹性发泡材料层，所述耐磨层的材料为PU、PVC、PVB、或TPU，所述弹力布质层的材料为涤纶布或磅布，所述弹性发泡材料层材料为EVA、TPE、SBR或RB。
进一步，所述片材的形状包括但不限于五角形、六角形、弯片形、扇形、直条形和飞鱼形。
一种充气机贴球，应用上述充气机贴球的制备方法制备的充气机贴球。
上述技术方案具有以下有益效果：
本发明的制备方法中，片材采用熔融+融合方式制作成球体所需球片单体，先在片材的内侧面熔融形成翻折槽，之后马上加压使得翻折部向内侧翻折，并融合成一体，在球片单体的外侧面边缘自然形成弧度，保证球体的圆度和减少球体的圆周差，提供球体成品的使用体验效果，同时翻折槽的两个熔融内侧面自然融合，相比于使用粘合剂粘合，保证了球片单体的密度各相同性，不会影响球整体的弹性和耐撞击能力，可以大大提高球体的使用寿命。
本发明中制备的充气机贴球，球片单体的边缘设有翻折部，翻折部向内侧弯折，在球片单体的外侧面边缘形成一体的弧形面，使得相邻的球片单体的接缝处外观效果更好，球体弧度更完美顺畅，球体具有更好的圆度和更小的圆周差，制得的成，翻折部的设置也能够有效的避免多次冲击后的球皮的翘皮现象，透明粘合层对球体边缘进行进一步的粘合固定，与翻转部相配合，有效提高球体的使用寿命和耐撞击能力。
附图说明
图1为具体实施方式所述加热模具的结构。
图2为实施例1-4所述片材的结构。
图3为实施例5-8所述片材的结构。
图4为实施例5-8所述加热模熔融片材的状态图。
图5为实施例5-8所述片材被加热熔融出翻折槽的结构图。
图6为实施例5-8所述片材被加压套模挤压翻折的结构图，翻折时加压套模上下两模块固定片材，两侧边模块向上挤压，使得翻折部翻折。
图7为具体实施方式所述单层球片单体的结构。
图8为具体实施方式所述三层球片单体的结构。
图9为具体实施方式所述使用贴皮模具进行贴皮时的结构图。
图10为具体实施方式所述使用热定型模进行热压定型的结构图。
图11为实施例9所述充气机贴球剖面结构图。
图12为实施例9所述充气机贴球部分剖面结构图。
图13为具体实施方式所述球片单体各种形状的组合。
附图标记说明：
1、耐磨层；2、弹力布质层；3、弹性发泡材料层；4、翻折槽；5、翻折部；6、熔融接合层；7、球片主体；8、连接部；
10、充气胆；20、球片单体；30、透明粘合层；
A、加热模具；B、加压套模。
具体实施方式
为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。
实施例1-8
请参阅图1-10，本实施例提供一种充气机贴球的制备方法，包括如下步骤：
(1)选择片材，片材至少包括一层弹性发泡材料层3，片材与球片单体形状相同，所述片材大小为球片单体形状外扩2-6mm，使用加热模具A在片材的周边上加热熔融，得到V型的翻折槽4，翻折槽4远离片材中心的侧边为翻折部5；
加热模具A形状如图1所示，加热模具A大小与球体单元边缘的大小一致，翻折1槽由加热模具A底部的凸起加工成型，翻折槽4的形状与之相对应，图中c表示翻折角度，b表示翻折深度。
具体的，片材大小为球片单体形状外扩2、3、4、5或6mm，在实施例1-4中选择复合材料单体的周边大于为球片单体周边3mm。在实施例5-8中选择复合材料单体的周边大于为球片单体周边5mm。
加热模具A对片材的加热方式为高频加热法、电磁发射器加热法或蒸汽加热法，温度为200-600℃，具体的加热温度可以为200℃、300℃、、400℃、500℃、600℃。
实施例1-4：选择片材选用EVA层，根据不同翻折槽4的深度和角度，根据上述方法之后制作得球片单体和充气机贴球，并对充气机贴球进行性能进行检测，如图2所示，图中h表示片材厚度。
具体的，弹性发泡材料层3材料为EVA。
实施例5-8：选择片材包括耐磨层1、弹力布质层2和弹性发泡材料层3，如图3所示，图中h表示片材厚度。根据不同翻折槽4的深度和角度，根据上述方法之后制作得球片单体和充气机贴球，并对充气机贴球进行性能进行检测，耐磨层1选用材料为PU，弹力布质层2的材料为涤纶布，弹性发泡材料层3材料为EVA。
在实施例1-8中选择加热方式为高频加热法，加热温度为500℃。
(2)步骤(1)中加热熔融形成翻折槽4后，马上使用加压套模B将翻折部5向片材中心挤压翻折，使得翻折槽4的两个熔融内侧面相融合，之后冷却制得球片单体；本实施例中，翻折部5的横截面为直角三角形，翻折部5的倾斜面的一个直角边与球片主体7在外侧面相连接形成所述连接部8，翻折部5的倾斜面与球片主体7侧面之间设有所述熔融接合层6。
所述翻折部5的外侧面弧长j可以为2mm、3mm、4mm、5mm。
加压套模B的压力为2-8kgf/cm3，冷却温度为2°、5°、10°、15°。
具体的，在实施例1-8中选择加压套模B的压力为8kgf/cm3，冷却温度为5°。
(3)如图9，在球片单体的内侧面涂上粘合剂并烘干，在充气胆表面涂粘合剂并烘干，将球片单体贴于在贴皮机的贴皮模具内，相邻球片单体上的边缘无缝对接，再放入充气胆，贴皮模具自动合模加压，加热，形成球初体；
贴皮模具有吸风孔，便于将这些单体牢牢吸风在内膜壁上，模分为对称的上模，下模，上下模无缝弥合，放入充气胆后，将充气孔插入模具的风管内，自动合模加压加热方式将球片单体固定在充气胆上，此时无缝球初体形成，
贴皮模具合模时，压力为4-10kgf/cm3，模温可以为30℃、50℃或60℃，
具体的，在实施例1-8中选择加压套模B的压力为10kgf/cm3，模温为60℃。
(4)球初体上相邻球片单体之间形成连接沟槽，向连接沟槽注入透明粘合剂形成透明粘合层；
(5)如图10，步骤(4)的球初体放入热定型模中进行热压定型。
压力为4-10kgf/cm3，模温为40、60、80或90℃。
具体的，在实施例1-8中选择加压套模B的压力为10kgf/cm3，模温为90℃。
通过上述方法步骤，实施例1-4所加工而成的球片单体如图7所示。
对比例1：将片材加工成T字形的形状，根据实施例1-4的制作方法制作成球片单体和充气机贴球。
根据GB/T22892-2008的竞赛球的标准以及GB/T14625-2008测量成品球的圆周差、动态耐冲击能力(冲击次数、冲击后变形值、冲击后膨胀率)、最大半径差，结果如下表1所示。
表1.实施例1-4和对比例1的成品充气机贴球检测。
通过上述方法步骤，实施例5-8所加工而成的球片单体如图8所示。
对比例2：将片材加工成T字形的形状，根据实施例5-8的制作方法制作成球片单体和充气机贴球。
根据GB/T22892-2008的竞赛球的标准以及GB/T14625-2008测量成品球的圆周差、动态耐冲击能力(冲击次数、冲击后变形值、冲击后膨胀率)、最大半径差，结果如下表2所示。
表2.实施例5-8和对比例2的成品充气机贴球检测。
本方法中，片材采用熔融+融合方式制作成球体所需球片单体，先在片材的内侧面熔融形成翻折槽4，之后马上加压使得翻折部向内侧翻折，并融合成一体，在球片单体的外侧面边缘自然形成弧度，保证球体的圆度和减少球体的圆周差，提供球体成品的使用体验效果，同时翻折槽4的两个熔融内侧面自然融合，相比于使用粘合剂粘合，不会影响球整体的弹性和耐撞击能力，可以大大提高球体的使用寿命。上述实施例球片单体的形状五边形组合。
实施例9
请参阅图8、11-12，本实施例提供一种充气机贴球，包括充气胆10和粘附在充气胆10表面的多个球片单体20，所述球片单体20由外到内包括耐磨层1、弹力布质层2和弹性发泡材料层3，
所述球片单体20包括球片主体7，所述球片主体7的周边设有翻折部5，所述球片主体7和翻折部5在外侧面具有连接部8，所述翻折部5以连接部8为翻折点向内侧翻折，所述翻折部5靠近球片主体7的侧面与球片主体7设有熔融接合层6，
本实施例中耐磨层1选用材料为PU，弹力布质层2的材料为涤纶布，弹性发泡材料层3材料为EVA。
另一种实施方式，耐磨层1选用材料为PVC，弹力布质层2的材料为磅布，弹性发泡材料层3材料为TPE。
另一种实施方式，耐磨层1选用材料为PVB，弹力布质层2的材料为涤纶布，弹性发泡材料层3材料为SBR。
另一种实施方式，耐磨层1选用材料为TPU，弹力布质层2的材料为磅布，弹性发泡材料层3材料为RB。
实施例10
请参阅图7，本实施例提供一种充气机贴球，包括充气胆和粘附在充气胆表面的多个球片单体，所述球片单体包括一层弹性发泡材料层3，
所述球片单体包括球片主体7，所述球片主体7的周边设有翻折部5，所述球片主体7和翻折部5在外侧面具有连接部8，所述翻折部5以连接部8为翻折点向内侧翻折，所述翻折部5靠近球片主体7的侧面与球片主体7设有熔融接合层6，
多个所述球片单体在充气胆表面相互拼接，相邻球片单体之间形成连接沟槽，所述连接沟槽内设有透明粘合层。
本实施例中弹性发泡材料层3材料为EVA，
另一种实施方式，弹性发泡材料层3材料为TPE。
另一种实施方式，弹性发泡材料层3材料为SBR。
另一种实施方式，弹性发泡材料层3材料为RB。
如图13，所述球片单体的各种形状，可以为规则几何型或不规则几何形，球片形状单体的包括但不限于五角形、六角形、弯片形、扇形、直条形和飞鱼形。
不同形状的球片单体20可以相互组合，用于贴附在充气胆10上，如图13-1中六边形和五边形组合，图13-2五边形组合，图13-3弯片形组合，图13-4不规则几何形，图13-5飞鱼形和扇形组合。
球片单体可以任意选择市面上已有的规则或不规则的形状。球片单体的形状不受限制，可以是任何的片形构造，让消费者更多的选择。
本实施例中充气胆可为发泡胆、纱胆、布胆或中胎胆等一切可充气的胆，本实施例中严格要求充气胆的强度和弹性，以及片材弹性，使得球体弹性更好，消费者使用更舒适。所述的充气机贴球的球体类别不受限制，可以做足球，蓝球，排球，美式足球等等充气球类。
本发明中，球片单体20的边缘设有翻折部5，翻折部5向内侧弯折，在球片单体20的外侧面边缘形成一体的弧形面，使得相邻的球片单体20的接缝处外观效果更好，球体弧度更完美顺畅，球体具有更好的圆度和更小的圆周差，制得的成，翻折部5的设置也能够有效的避免多次冲击后的球皮的翘皮现象，透明粘合层30对球体边缘进行进一步的粘合固定，与翻转部相配合，有效提高球体的使用寿命，和耐撞击能力。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”或“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的要素。此外，在本文中，“大于”、“小于”、“超过”等理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。
尽管已经对上述各实施例进行了描述，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改，所以以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围之内。
Claims (10)
1.一种充气机贴球的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)选择片材，片材至少包括一层弹性发泡材料层，片材与球片单体形状相同，所述片材大小为球片单体形状外扩2-6mm，使用加热模具在片材的周边上加热熔融，得到V型的翻折槽，翻折槽远离片材中心的侧边为翻折部；
(2)步骤(1)中加热熔融形成翻折槽后，马上使用加压套模将翻折部向片材中心挤压翻折，使得翻折槽的两个熔融内侧面相融合形成熔融接合层，之后冷却制得球片单体；
(3)在球片单体的内侧面涂上粘合剂并烘干，在充气胆表面涂粘合剂并烘干，将球片单体贴于在贴皮机的贴皮模具内，相邻球片单体上的边缘无缝对接，再放入充气胆，贴皮模具自动合模加压，加热，形成球初体；
(4)球初体上相邻球片单体之间形成连接沟槽，向连接沟槽注入透明粘合剂形成透明粘合层；
(5)步骤(4)的球初体放入热定型模中进行热压定型。
2.如权利要求1所述的充气机贴球的制备方法，其特征在于，步骤(1)中所述加热模具对片材的加热方式为高频加热法、电磁发射器加热法或蒸汽加热法，温度为200-600℃，步骤(2)中，加压套模的压力为2-8kgf/cm3，冷却温度为2-15°。
3.如权利要求1所述的充气机贴球的制备方法，其特征在于，复合材料单体的大小为球片单体外扩3-5mm，所述翻折槽的宽度等于片材的厚度，所述翻折槽的角度为20-80°。
4.如权利要求1所述的充气机贴球的制备方法，其特征在于，所述翻折槽的角度为40-60°。
5.如权利要求1所述的充气机贴球的制备方法，其特征在于，所述翻折部的横截面为直角三角形，翻折部的倾斜面的一个直角边与球片主体在外侧面相连接，翻折部的倾斜面为熔融侧面。
6.如权利要求5所述的充气机贴球的制备方法，其特征在于，翻折槽的两个熔融内侧面相融合后，翻折部的外侧面弧长为2-5mm。
7.如权利要求6所述的充气机贴球的制备方法，其特征在于，翻折槽的两个熔融内侧面相融合后，翻折部的外侧面弧长为3-4mm。
8.如权利要求1所述的充气机贴球的制备方法，其特征在于，所述片材由外到内包括耐磨层、弹力布质层和弹性发泡材料层，所述耐磨层的材料为PU、PVC、PVB、或TPU，所述弹力布质层的材料为涤纶布或磅布，所述弹性发泡材料层材料为EVA、TPE、SBR或RB。
9.如权利要求1所述的充气机贴球的制备方法，其特征在于，所述片材的形状包括但不限于五角形、六角形、弯片形、扇形、直条形和飞鱼形。
10.一种充气机贴球，其特征在于，应用权利要求1-9任一所述的充气机贴球的制备方法制备的充气机贴球。
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