CN103029224A - 一种弧形陶瓷砖的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弧形陶瓷砖的成型方法，包括以下步骤：步骤1、采用平面形的成品瓷砖为原料，在瓷砖的背面平行地开设两条以上的连接瓷砖相对两侧边的凹槽；步骤2、将开槽后的瓷砖置于耐火垫板上，并使瓷砖的支撑部支撑在耐火垫板上，瓷砖的凹槽部及弯折部悬空，然后对至少包括凹槽部在内的部分或整体瓷砖进行加热，使加热部分软化并在重力作用下弯曲而贴伏在耐火垫板上或使弯折部呈竖直状态。本发明所提供的弧形陶瓷砖的成型方法，简单易操作、生产成本低、生产效率高，可用于成型不同形状的弧形陶瓷砖，且制得的产品合格率高，使用寿命长，外观多样，很好地满足了市场的不同装饰需求，适用于多种装饰铺贴场合。

Description

一种弧形陶瓷砖的成型方法

技术领域

本发明涉及建筑装饰材料领域，具体说是一种弧形陶瓷砖的成型方法。

背景技术

目前，在我国建筑行业中的内外装饰、装修都普遍采用陶瓷砖，常用的陶瓷砖都是条形、方形等平面形。在贴护建筑物的墙角、楼梯板或特殊的装饰铺贴场合如球面、弧面、圆柱面等，用平面形陶瓷砖铺贴时，必须将陶瓷砖经过切割、磨边、倒角、抛光等工序后进行拼接，这样不仅浪费大量的人力、物力、财力、时间，而且装饰效果由于过渡不平滑、连接间隙大而显得不自然、不流畅、不完美，也容易损坏而影响装修美观。

为此出现了一种外形呈弧面形或L形的陶瓷砖，如专利号为CN2571880Y，专利名称为“一种陶瓷砖”的中国实用新型专利，其公开了一种陶瓷砖，由二个面组成，二个面的夹角为α，α为15~165°，但其并没有公开该陶瓷砖的成型方法，且这种陶瓷砖的二个面直线相交，夹角尖锐，在受到外界应力时会产生应力集中而很容易破损或碎裂，不利于运输和使用，且尖角很容易伤到人。专利号为CN1111471C，专利名称为“一种弧形陶瓷砖的成型方法”的中国发明专利公开了两种弧形陶瓷砖的成型方法：（1）由干粉冲压成平面形的泥坯，经干燥、烧成平面形的半成品砖坯，然后将平面形砖坯放入弧面定形模具内进行特定的高温热处理，利用半成品砖坯的高温变形性再次烧成弧面形；（2）将配备好的泥料直接投入泥料挤出机，通过在挤出机的挤出口处装设带有弧形成型腔的挤出成型模具，使泥料挤出后直接形成弧面形泥坯，然后经切割、干燥、煅烧得到弧面形陶瓷砖。

上述两种成型方法均存在以下缺陷：

（1）需要设计复杂的模具进行成型，而模具制造成本高、安装使用麻烦，导致生产成本高、生产效率低；

（2）成型后的弧形陶瓷砖难以进行纹路加工（纹路加工需要在陶瓷砖为平面的条件下进行），使产品样式单一，缺乏美感，不能满足市场上的不同装饰需求；

（3）产品合格率低：在第（1）种成型方法中，砖坯在受到高温而变形时，由于变形处两侧的坯料会向变形处挤压，使得最终得到的弧形陶瓷砖的表面尤其是弯曲变形处的表面容易出现凹凸不平的缺陷；而在第（2）种成型方法中，泥坯仅靠挤出成型，坯料的密实度和结合力显然不如冲压成型，烧成得到的弧面形陶瓷砖很容易出现变形、质脆等质量问题。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种弧形陶瓷砖的成型方法，该方法简单易操作、生产成本低、生产效率高，且制得的产品合格率高。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种弧形陶瓷砖的成型方法，包括以下步骤：

步骤1、采用平面形的成品瓷砖为原料，在瓷砖的背面平行地开设两条以上的连接瓷砖相对两侧边的凹槽；

其中，瓷砖上设有凹槽的部分为凹槽部，位于凹槽部一侧的部分为支撑部，位于凹槽部另一侧的部分为弯折部；

步骤2、将开槽后的瓷砖置于耐火垫板上，并使所述支撑部支撑在耐火垫板上，所述凹槽部及弯折部悬空，然后对至少包括凹槽部在内的部分或整体瓷砖进行加热，使加热部分软化并在重力作用下弯曲而贴伏在耐火垫板上或使弯折部呈竖直状态；

其中，所述耐火垫板与瓷砖的接触面为平面、弧面或组合曲面，所述组合曲面由二个相互呈15~165°夹角的平面及连接二个平面的过渡圆弧面组成。

为了进一步优化本发明，在步骤1中，所述凹槽的尺寸一致且等间距地开设在所述瓷砖的背面。

为了进一步优化本发明，所述凹槽的深度为瓷砖厚度的一半，凹槽之间的间距为4~5mm，凹槽的宽度为2~3mm。

为了进一步优化本发明，在步骤2中，仅对所述凹槽部进行加热。

为了进一步优化本发明，在步骤2中，以恒定的加热速率进行加热，当温度达到300℃和600℃时分别保温5~30分钟，然后继续加热直至温度达到800~1350℃，保温使加热部分软化弯曲而贴伏在耐火垫板上或使弯折部呈竖直状态，然后继续保温2~20分钟，最后以不高于31℃/min的降温速率降至室温。

为了进一步优化本发明，在步骤2之后，还包括抛光或上釉步骤。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

（1）采用成品瓷砖为原料，所制得的产品纹路多样，很好地满足了市场的不同装饰需求，且产品的质量稳定可控；

（2）无需设计复杂的模具进行成型，所需的耐火垫板制作简单、成本低廉，成型时只需将瓷砖置于耐火垫板上，调整固定好瓷砖的位置即可，安装非常方便；

（3）凹槽的设计使弧形陶瓷砖更易于成型，有利于降低生产能耗和提高生产效率，并提高了产品的合格率。

本发明所提供的弧形陶瓷砖的成型方法，简单易操作、生产成本低、生产效率高，可用于成型不同形状的弧形陶瓷砖，且制得的产品合格率高，使用寿命长，外观多样，很好地满足了市场的不同装饰需求，适用于多种装饰铺贴场合。

附图说明

图1所示为本发明的第1种弧形陶瓷砖的结构示意图。

图2所示为本发明的第2种弧形陶瓷砖的结构示意图。

图3所示为本发明的第3种弧形陶瓷砖的结构示意图。

图4所示为本发明的第4种弧形陶瓷砖的结构示意图。

图5所示为当耐火垫板与瓷砖的接触面呈平面时，瓷砖的放置示意图。

图6所示为当图5中的接触面水平放置时，瓷砖的成型示意图。

图7和图8所示为当图5中的接触面倾斜放置时，瓷砖的成型示意图。

图9所示为当耐火垫板与瓷砖的接触面呈弧面时，瓷砖的放置示意图。

图10所示为图9中的瓷砖的成型示意图。

图11所示为当耐火垫板与瓷砖的接触面呈组合曲面时，瓷砖的放置示意图。

图12所示为图11中的瓷砖的成型示意图。

标号说明：

1、第一平面；      2、第二平面；  3、过渡圆弧面；  4、凹槽；

5、瓷砖；          6、耐火垫板；  51、支撑部；     52、凹槽部；

53、弯折部；       60、接触面；   61、平面A；      62、平面B；

63、过渡圆弧面。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

本发明所提供的弧形陶瓷砖的成型方法，可用于成型包括以下几种的弧形陶瓷砖：

第1种：具有两个相互垂直的平面（第一平面1和第二平面2），且两个平面在交汇处圆弧过渡而形成一过渡圆弧面3，所述过渡圆弧面3的背面开设有两条以上的凹槽4，如图1所示；

第2种：具有两个相互呈15~90°夹角（不包括90°）的平面（第一平面1和第二平面2），且两个平面在交汇处圆弧过渡而形成一过渡圆弧面3，所述过渡圆弧面3的背面开设有两条以上的凹槽4，如图2所示；

第3种：具有两个相互呈90~165°夹角（不包括90°）的平面（第一平面1和第二平面2），且两个平面在交汇处圆弧过渡而形成一过渡圆弧面3，所述过渡圆弧面3的背面开设有两条以上的凹槽4，如图3所示；

第4种：弧面形的陶瓷砖，且陶瓷砖的背面开设有两条以上的凹槽4，如图4所示。

本发明的原料采用平面形的成品瓷砖5而不是半成品砖坯或泥坯，其原因在于：

（1）半成品砖坯或泥坯本身没有制作纹路，而成型为弧形陶瓷砖后也无法进行纹路加工，使得产品的外观样式单一，缺乏美感；而成品瓷砖本身可带有纹路，因此通过选择不同纹路的成品瓷砖进行成型，即可得到不同样式花纹的弧形陶瓷砖，从而满足市场的不同装饰需求；

（2）用半成品砖坯或泥坯烧成后得到的弧形陶瓷砖的质量性能不稳定，尤其是采用挤出成型方法得到的泥坯，其坯料的密实度和结合力较差，用其烧成得到的弧面形陶瓷砖很容易出现变形、质脆等质量问题；而本发明采用成品瓷砖为原料，加热过程主要是让瓷砖软化变形，对瓷砖的整体质量性能影响不大，因此可以通过控制原料（成品瓷砖）的质量性能，来控制最终得到的弧形陶瓷砖的质量性能，使产品的质量稳定可控，更容易制得符合目标要求的产品。

本发明在瓷砖5背面开设凹槽4的目的及作用在于：

（1）提供瓷砖5变形所需的空间，使瓷砖5变形处不易发生相互挤压而产生表面凹凸不平等缺陷，提高产品合格率：当瓷砖5的加热部分（至少包括凹槽部52在内的部分或整体瓷砖）受热软化时，悬空的瓷砖部分（凹槽部52及弯折部53）在重力作用下会向下弯曲而使瓷砖5发生变形，在变形过程中，悬空的瓷砖部分向支撑部51挤压，而随着悬空的瓷砖部分逐渐变形，悬空的瓷砖部分内部也会发生相互的挤压，凹槽4的存在正好提供了一定的挤压空间，使瓷砖5内部不易发生相互的挤压，从而达到减少或消除成型后的瓷砖表面凹凸不平等缺陷的目的，提高产品的合格率；

（2）使瓷砖5更容易软化变形，降低生产能耗，缩短生产周期：开设有凹槽4的瓷砖部分厚度变薄，更容易受热软化，而由于凹槽4提供了一定的瓷砖变形的空间，降低了瓷砖的形变阻力，因此也使瓷砖更容易弯曲成型，从而达到降低生产能耗、提高生产效率的目的；

（3）使受热软化的瓷砖在重力作用下自然形成两个平面交汇处的过渡圆弧面，而无需借助任何的定型设备（如模具），如图6至图8所示。

在本发明中，凹槽4的尺寸、数量及分布对弧形陶瓷砖的成型有很大的影响，主要体现在以下几点：

（1）凹槽深度：凹槽4的深度太大，容易使凹槽4处的瓷砖因强度不够而易断裂，不利于成型且成型后也不利于瓷砖的运输和使用；而凹槽4的深度如果太小，又不能很好地发挥凹槽的作用。最优选的，所述凹槽4的深度为瓷砖5厚度的一半。

（2）凹槽宽度：其对瓷砖成型的影响基本与凹槽深度相同。最优选的，所述凹槽4的宽度为2~3mm。

（3）凹槽之间的间距：间距太大，所得到的弧形陶瓷砖的弧面过渡不够平滑，而且使得同样大小的凹槽部内的凹槽分布数量变少，降低了凹槽的作用；间距太小，则不利于加工和容易降低瓷砖的强度。最优选的，所述凹槽4之间的间距为4~5mm。

（4）凹槽的数量及分布：在成型第1~3种弧形陶瓷砖时，凹槽部52只要能形成两个平面（第一平面1和第二平面2）之间的过渡圆弧面3即可，因此开设2~4条的凹槽（优选4条）就能得到表面较为平滑的圆弧面，当然也可以多设几条，以充分发挥凹槽的作用来达到易成型、降能耗、提效率和提高产品合格率的目的；而在成型第4种弧形陶瓷砖（弧面形的陶瓷砖）时，所述凹槽部52的大小可根据产品弧面的大小来确定，最好使所述凹槽部52的大小与产品弧面的大小一致，这样就可以将软化变形集中在凹槽部52内，充分利用凹槽部52内的凹槽4来提高瓷砖的成型性能和产品合格率，成型后的凹槽部52即为最终需要的弧面形的陶瓷砖，然后再将支撑部51和弯折部53切除即可得到弧面形的陶瓷砖。在这种情况下，凹槽4的数量要视凹槽部52的大小以及凹槽4的尺寸而定。为了进一步提高成型效果，所述凹槽4的尺寸一致且等间距地分布在所述瓷砖5的背面。

在本发明中，所述耐火垫板6与瓷砖5的接触面60为平面、弧面或组合曲面，所述组合曲面由二个相互呈15~165°夹角的平面（平面A61和平面B62）及连接二个平面的过渡圆弧面63组成。选用不同的耐火垫板6，可制得不同种类的弧形陶瓷砖，说明如下：

（1）与瓷砖的接触面60呈平面

可制得第1~3种弧形陶瓷砖：将瓷砖5的支撑部51固定在接触面60上，凹槽部52及弯折部53悬空，如图5所示，则成型后的弯折部53将呈竖直状态。当接触面60水平放置时，弯折部53与支撑部51之间将形成90°夹角，得到第1种弧形陶瓷砖，如图6所示；当接触面60倾斜放置时，接触面60与水平面之间的锐角夹角设为α，则此时会出现两种情况：a、凹槽部52与弯折部53悬空在接触面60最高处的外侧，则弯折部53与支撑部51之间将形成与α互为余角的夹角，得到第2种弧形陶瓷砖，如图7所示；b、凹槽部52与弯折部53悬空在接触面60最低处的外侧，则弯折部53与支撑部51之间将形成（α+90）°的夹角，得到第3种弧形陶瓷砖，如图8所示。

（2）与瓷砖的接触面60呈弧面

可制得第4种弧形陶瓷砖：将瓷砖5的支撑部51固定在接触面60上，凹槽部52与弯折部53悬空在接触面60的上方，如图9所示，则成型后凹槽部52与弯折部53将贴伏在耐火垫板6上，形成与接触面60弧度相同的弧面，如图10所示，然后再将支撑部51切除即可得到如图4所示的第4种弧形陶瓷砖。进一步的，由于弯折部53内没开设凹槽，成型后得到的弧面仍然会存在缺陷，因此可将弯折部53也予以切除以得到更好的弧形陶瓷砖。

（3）与瓷砖的接触面60呈组合曲面

可制得第1~4种弧形陶瓷砖：如图11所示，将瓷砖5的支撑部51固定在平面A61（平面A61倾斜设置）上，凹槽部52与弯折部53悬空在过渡圆弧面63与平面B62（平面B62与水平面之间的夹角β≥90°）的上方，则成型后的凹槽部52与弯折部53将贴伏在耐火垫板6上，得到第1~3种弧形陶瓷砖，如图12所示（当平面A61与平面B62之间的夹角为90°时，制得的弧形陶瓷砖为第1种弧形陶瓷砖；当平面A61与平面B62之间的夹角小于90°时，得到第2种弧形陶瓷砖；当平面A61与平面B62之间的夹角大于90°时，得到第3种弧形陶瓷砖）。进一步的，将制得的弧形陶瓷砖的平面部分切除，只留下弧形部分，即可得到第4种弧形陶瓷砖。

在本发明的步骤2中，由于瓷砖5放置于耐火垫板6上而不是置于模具中，因此用加热设备给其加热时，可对包括凹槽部52在内的部分或整体瓷砖进行加热，也可以仅对凹槽部52进行加热，使凹槽部52发生软化变形即可，从而有利于降低生产能耗，减少生产成本。

在本发明的步骤2中，为了得到更好的成型效果和成型性能，以恒定的加热速率进行加热，当温度达到300℃和600℃时分别保温5~30分钟，然后继续加热直至温度达到800~1350℃，保温使加热部分软化弯曲而完全贴伏在耐火垫板上或使呈竖直状态，然后继续保温2~20分钟，最后以不高于31℃/min的降温速率降至室温。

在本发明的步骤2之后，还可以根据产品外观要求或性能改进等需要，进行切割、抛光、上釉等后处理步骤。

以下就上述4种弧形陶瓷砖的成型分别举例说明以更好地帮助理解本发明：

实施例1

请参照图5和图6所示，第1种弧形陶瓷砖的成型方法，包括以下步骤：

步骤1、采用平面形的成品瓷砖5为原料，在瓷砖5的背面平行地开设两条以上的连接瓷砖5相对两侧边的凹槽4，所述凹槽4的尺寸一致且等间距地开设在所述瓷砖5的背面，所述凹槽4的深度为瓷砖5厚度的一半，凹槽4之间的间距为4~5mm，凹槽4的宽度为2~3mm。

其中，瓷砖5上设有凹槽4的部分为凹槽部52，位于凹槽部52一侧的部分为支撑部51，位于凹槽部52另一侧的部分为弯折部53；

步骤2、将开槽后的瓷砖5烘干，然后置于耐火垫板6上，所述耐火垫板6与瓷砖5的接触面60呈平面，且接触面60水平放置，所述瓷砖5的支撑部51固定在耐火垫板6上，凹槽部52及弯折部53悬空；

步骤3、以恒定的加热速率对瓷砖5整体进行加热（可采用窑炉等加热设备），当温度达到300℃和600℃时分别保温5~30分钟，然后继续加热直至温度达到800~1350℃，保温使凹槽部52和弯折部53软化并在自身重力作用下向下弯曲变形，当弯折部53呈竖直状态时，继续保温2~20分钟，然后以不高于31℃/min的降温速率降至室温，得到产品。此时弯折部53与支撑部51之间形成90°夹角，凹槽部52弯曲形成过渡圆弧，得到第1种弧形陶瓷砖。

实施例2

请参照图7所示，第2种弧形陶瓷砖的成型方法，包括以下步骤：

步骤1、采用平面形的成品瓷砖5为原料，在瓷砖5的背面平行地开设两条以上的连接瓷砖5相对两侧边的凹槽4，所述凹槽4的尺寸一致且等间距地开设在所述瓷砖5的背面，所述凹槽4的深度为瓷砖5厚度的一半，凹槽4之间的间距为4~5mm，凹槽4的宽度为2~3mm。

其中，瓷砖5上设有凹槽4的部分为凹槽部52，位于凹槽部52一侧的部分为支撑部51，位于凹槽部52另一侧的部分为弯折部53；

步骤2、将开槽后的瓷砖5烘干，然后置于耐火垫板6上，所述耐火垫板6与瓷砖5的接触面60呈平面，且接触面60与水平面之间的锐角夹角为α，所述瓷砖5的支撑部51固定在耐火垫板6上，凹槽部52及弯折部53悬空在接触面60最高处的外侧；

步骤3、以恒定的加热速率对瓷砖5的凹槽部52进行加热，当温度达到300℃和600℃时分别保温5~30分钟，然后继续加热直至温度达到800~1350℃，保温使凹槽部52软化，此时凹槽部52及弯折部53在自身重力作用下向下弯曲变形，当弯折部53呈竖直状态时，继续保温2~20分钟，然后以不高于31℃/min的降温速率降至室温，得到产品。此时弯折部53与支撑部51之间的夹角为90-α，凹槽部52弯曲形成过渡圆弧，得到第2种弧形陶瓷砖。

实施例3

请参照图11和图12所示，第3种弧形陶瓷砖的成型方法，包括以下步骤：

步骤1、采用平面形的成品瓷砖5为原料，在瓷砖5的背面平行地开设两条以上的连接瓷砖5相对两侧边的凹槽4，所述凹槽4的尺寸一致且等间距地开设在所述瓷砖5的背面，所述凹槽4的深度为瓷砖5厚度的一半，凹槽4之间的间距为4~5mm，凹槽4的宽度为2~3mm。

其中，瓷砖5上设有凹槽4的部分为凹槽部52，位于凹槽部52一侧的部分为支撑部51，位于凹槽部52另一侧的部分为弯折部53；

步骤2、将开槽后的瓷砖5烘干，然后置于耐火垫板6上，所述耐火垫板6与瓷砖5的接触面60呈组合曲面，所述组合曲面由二个夹角为钝角的平面（平面A61和平面B62）及连接二个平面的过渡圆弧面63组成，平面A61倾斜设置，平面B62与水平面之间的夹角β≥90°，瓷砖5的支撑部51固定在平面A61上，凹槽部52与弯折部53悬空在过渡圆弧面63与平面B62的上方；

步骤3、以恒定的加热速率对瓷砖5的凹槽部52进行加热，当温度达到300℃和600℃时分别保温5~30分钟，然后继续加热直至温度达到800~1350℃，保温使凹槽部52软化，此时凹槽部52及弯折部53在自身重力作用下向下弯曲变形，当凹槽部52及弯折部53贴伏在过渡圆弧面63和平面B62上时，继续保温2~20分钟，然后以不高于31℃/min的降温速率降至室温，得到产品。此时，弯折部53与支撑部51之间所形成的夹角与平面A61和平面B62之间的夹角相同，凹槽部52弯曲形成过渡圆弧，得到第3种弧形陶瓷砖。

实施例4

请参照图11和图12所示，第4种弧形陶瓷砖的成型方法，包括以下步骤：

步骤1、采用平面形的成品瓷砖5为原料，在瓷砖5的背面平行地开设两条以上的连接瓷砖5相对两侧边的凹槽4，所述凹槽4的尺寸一致且等间距地开设在所述瓷砖5的背面，所述凹槽4的深度为瓷砖5厚度的一半，凹槽4之间的间距为4~5mm，凹槽4的宽度为2~3mm。

其中，瓷砖5上设有凹槽4的部分为凹槽部52，位于凹槽部52一侧的部分为支撑部51，位于凹槽部52另一侧的部分为弯折部53；

步骤2、将开槽后的瓷砖5烘干，然后置于耐火垫板6上，所述耐火垫板6与瓷砖5的接触面60呈组合曲面，所述组合曲面由二个相互呈15~165°夹角的平面（平面A61和平面B62）及连接二个平面的过渡圆弧面63组成，平面A61倾斜设置，平面B62与水平面之间的夹角β≥90°，瓷砖5的支撑部51固定在平面A61上，凹槽部52与弯折部53悬空在过渡圆弧面63与平面B62的上方；

步骤3、以恒定的加热速率对瓷砖5的凹槽部52进行加热，当温度达到300℃和600℃时分别保温5~30分钟，然后继续加热直至温度达到800~1350℃，保温使凹槽部52软化，此时凹槽部52及弯折部53在自身重力作用下向下弯曲变形，当凹槽部52及弯折部53贴伏在过渡圆弧面63和平面B62上时，继续保温2~20分钟，然后以不高于31℃/min的降温速率降至室温，此时，弯折部53与支撑部51之间所形成的夹角与平面A61和平面B62之间的夹角相同，凹槽部52弯曲形成过渡圆弧；

步骤4、将上述制得的弧形陶瓷砖的平面部分切除，只留下弧形部分，即得到第4种弧形陶瓷砖。

本发明所制得的弧形陶瓷砖，可用于贴护建筑物的墙角、楼梯板或特殊的装饰铺贴场合如球面、弧面、圆柱面等，应用广泛，市场发展前景广阔。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种弧形陶瓷砖的成型方法，包括以下步骤：

步骤1、采用平面形的成品瓷砖为原料，在瓷砖的背面平行地开设两条以上的连接瓷砖相对两侧边的凹槽；

其中，瓷砖上设有凹槽的部分为凹槽部，位于凹槽部一侧的部分为支撑部，位于凹槽部另一侧的部分为弯折部；

步骤2、将开槽后的瓷砖置于耐火垫板上，并使所述支撑部支撑在耐火垫板上，所述凹槽部及弯折部悬空，然后对至少包括凹槽部在内的部分或整体瓷砖进行加热，使加热部分软化并在重力作用下弯曲而贴伏在耐火垫板上或使弯折部呈竖直状态；

其中，所述耐火垫板与瓷砖的接触面为平面、弧面或组合曲面，所述组合曲面由二个相互呈15~165°夹角的平面及连接二个平面的过渡圆弧面组成。

2.根据权利要求1所述的陶瓷砖成型方法，其特征在于：在步骤1中，所述凹槽的尺寸一致且等间距地开设在所述瓷砖的背面。

3.根据权利要求2所述的陶瓷砖成型方法，其特征在于：所述凹槽的深度为瓷砖厚度的一半，凹槽之间的间距为4~5mm，凹槽的宽度为2~3mm。

4.根据权利要求1所述的陶瓷砖成型方法，其特征在于：在步骤2中，仅对所述凹槽部进行加热。

5.根据权利要求4所述的陶瓷砖成型方法，其特征在于：在步骤2中，以恒定的加热速率进行加热，当温度达到300℃和600℃时分别保温5~30分钟，然后继续加热直至温度达到800~1350℃，保温使加热部分软化弯曲而完全贴伏在耐火垫板上或使弯折部呈竖直状态，然后继续保温2~20分钟，最后以不高于31℃/min的降温速率降至室温。

6.根据权利要求1所述的陶瓷砖成型方法，其特征在于：在步骤2之后，还包括抛光或上釉步骤。

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