CN111113631A - 一种预制模具干压成型的瓷质板材制品及其制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种预制模具干压成型的瓷质板材制品及其制造工艺。该方案包括平坯层以及凸起棱，平坯层与所述凸起棱由瓷质原料一体干压成型，凸起棱的高度H1为8mm～20mm，平坯层的厚度H2为8mm～15mm；从瓷质板材制品的横截面看，凸起棱的侧面与竖直方向的夹角α≥15°，凸起棱的任意边在平坯层的垂直投影不重叠，凸起棱包括至少两个凸台棱，凸台棱到瓷质板材制品的侧面间距为15mm～100mm，凸台棱的一侧或两侧设置有侧向内凹槽。本发明通过解决了现有技术未能有一次成型制作有高度为8mm‑20mm的凸起棱、厚度为8mm‑15mm的平坯层的瓷质板材制品的难题，还进而可以实现了经过二次加工以这种板材用于干挂更安全的技术效果。

Description

一种预制模具干压成型的瓷质板材制品及其制造工艺
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷领域，具体涉及一种预制模具干压成型的瓷质板材制品及其制造工艺。
背景技术
随着建筑技术和材料的发展，建筑幕墙已经越来越成熟地应用于各式建筑的内外墙。
在幕墙材料方面，有运用各式铝板、石材板、陶板、瓷板、玻璃板等建筑板材，而在这些建筑板材选用中，随着需求的进一步提高，市场对幕墙的安装安全性、幕墙材料表面装饰效果的多样性提出了更高要求；另外，随着装修应用安全意识的提升，一些特定场合的板材粘贴也要求要有相对更高的牢固力。
为达到将材料本身的理化性能的质地、材料结构应用的安全保障的设计以及材料表面装饰效果的多样性三者综合的效果，对板材以及生产提出了更高的要求。
现有技术的幕墙方法，主流的是以干挂方式为主，通过挂件将板材固定在墙面，一般是有各式开槽式、打孔背栓式等方法，这些方法都需对板材本身切磨处理有一定的损伤，所以需对其本身的强度、硬度、致密度性能的要求都较高，必须符合相关规范的标准要求。
而以现有的在板材本身进行开槽或打孔的方法施工时，一方面希望板材本身要厚并且致密度高、强度硬度高以减小开槽、打孔对板材本体损伤从而对安全带来的影响，一方面又希望板材本身质量更轻以减小幕墙的负荷。
现有技术的幕墙中，除了以玻璃幕墙之外的，例如陶板、铝板、石材、人造石等等的幕墙板材中，以陶土为主的陶板，因为其是以粘土为主通过挤压工艺成型并经培烧而成，最高温度一般是在900-1100℃，这种工艺的生产效率很低，达不到建筑陶瓷的每条生产线每天可达上万平方米甚至几万平方米的工业化连续大生产可比，其不具有工业化生产的优势；而且陶质砖的吸水率达到10％以上，在南北区域气候变化、在季节气候变化等情况下的热胀冷缩的变化较大，特别是较高的吸水率特性，在下雨等潮湿天气很容易吸入水份而使陶土板材负重增加，甚至影响性能，也同时增加了墙体结构的承重；而且对于陶土工艺的板材，色彩单一，其除了本体色彩外，表面几乎没有装饰效果，更没有象陶瓷砖生产线的喷墨机及配套工艺处理的可以几乎还原出各式石纹、木纹、布纹等逼真的任意彩色图案的丰富多样的表面效果，所以挤出工艺成型的板材，尤其是陶土板材，在应用的性能上以及装饰效果上还存在一定的局限，有待提升。
而诸如铝型板材幕墙，其虽质量轻，但其色彩单调，装饰的丰富性欠缺，有待提升。
诸如石材幕墙，因为石材本身是天然资源形成的，色差难统一，质地不一，孔隙较多，须要做防水防护，须要有一定的厚度来支撑其使用的强度，但厚度的增加同时也带来了负重的增加，因而其理化性能有一定的局限，使用作为干挂时的开槽、开孔等，对其强度影响更敏感。
现有技术的瓷质板材，是经过大吨位压机压制而成，并且是经过1150℃以上的高温烧制而成，所以其不论是在强度、硬度、耐酸碱、抗急冷急热等理化性能上，比陶质板材、比石材都更优良。所以，以瓷质板材来作为幕墙干挂，在业内是一种趋势。而且现有技术中能提供给幕墙应用的瓷质板材都是常规的整体平板式的，又因为瓷质板材坯体经大吨位压制和高温烧结后的致密度高，所以其单位厚度和面积的平面板材的质量较重，对干挂的负荷较大，而如果太薄，则开槽、打孔方式用于干挂时，因开槽、打孔的磨切削，使对应位置厚度减薄于其它平板坯体的位置，从而产生开槽、打孔位置的强度减弱而带来的安全隐患。所以，为了既能减轻负荷、又要有达到标准所需的更高强度、还要有小于3％、甚至小于0.5％的低吸水率瓷质板材，用于幕墙干挂使用，成为了业内人士研究和攻关的方向。
而现有用于幕墙技术的板材中，有例如公开号为CN110565853A的“一种凸陷式幕墙板材”的技术方案，其所描述的是以陶土为主要原料采用挤出工艺一体成型的方法，制作含有凸起夹块的一体式陶板并且无需在其转化为硬质板材后再进行塑性工艺的二次加工，这种针对挤出工艺的方法，对于采用陶土原料而言，是可行的，但陶土工艺的制品的性能在本发明的上述已有所述，其存在局限，而且不具有工业化连续大生产的效率，所以这种工艺及制品的局限还有待提升；而若采用瓷土原料进行挤压工艺成型，现有技术还未有所见，因为其塑性达不到陶土原料的要求，并且烧制温度若达不到1150℃-1220℃，则其配方原料不能完全烧结，所以，这种挤出工艺一体式成型瓷质板材方案在现有技术中是有局限的、不可行的。
而现有技术中，也有例如公开号为CN101250930A(分案申请号为200510053355.8)的技术方案，其所描述的是采用预定设计造型的抛磨模具来制作凸棱板材，这与设计采用瓷质粉料一体式干压成型为含有高度不小于8mm凸起棱且平板坯体厚度不小于8mm的板材，是完全不同的两种技术方案。
因此，需要提出一种适用于干挂幕墙或需要增加铺贴牢固力的瓷质板材的方案。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的第一目的在于提供一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，其包括平坯层以及与之干压一体成型的高度达8-20mm的凸起棱，凸起棱至少包括两个凸台棱，并在凸台棱的两侧二次加工形成侧向内凹槽，通过凸台棱与套扣挂件牢固连接，此瓷质板材制品适用于幕墙干挂的运用并具有有利于增强铺贴牢固力的优点。
为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：
一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，包括平坯层以及若干凸起棱，所述平坯层与所述凸起棱由瓷质原料一体干压成型，所述凸起棱的高度H1为8mm～20mm，所述平坯层的厚度H2为8mm～15mm；
从瓷质板材制品的横截面看，所述凸起棱的侧面与竖直方向的夹角α≥15°，所述凸起棱的任意边在平坯层的垂直投影不重叠，所述凸起棱包括至少两个凸台棱，所述凸台棱呈长条状，所述凸台棱相互平行且所述凸台棱与瓷质板材制品任意两条相互平行的边中的其中一条边平行，所述凸台棱与瓷质板材制品就近的侧边的最小平行间距B为15mm～100mm，所述凸台棱的一侧或两侧设置有侧向内凹槽。
通过这样设置，该瓷质板材制品是从易于脱模、压制密度易于均匀在一定范围内利于烧制成型为重要攻关点，为得到瓷质板材制品，对进行压机模具的创新设计，并经过上千次的实验和修改模具参数，并从原料配方的塑性、干燥的物理排水、结构排水以及氧化排气和烧结的干燥和烧制制度的设计匹配，从而才得以实现本发明制品和方法的。例如，凸起棱的高度为8mm～20mm，平坯层厚度为8mm～15mm，凸起棱的侧面边与竖直方向的夹角α≥15°，凸起棱的任意边在平坯层的垂直投影是不重叠的这些设计，是综合协同的，才保证到压制时脱模的易于实现；
业内人士周知，自上世纪瓷质玻化砖在中国兴起时开始，技术就一直在发展和进步，这种瓷质砖的生产过程中，不但是背底设计了各式凹凸底纹造型，而且在瓷质砖的表面也设计产生了各式的凹凸模具造型，这些模具造型都是一体式成型的。所以，一体式成型模具砖造型的坯体制品，是公元2000年以前就有的技术方案，所以，上述公开号为CN110565853A、公开号为CN101250930A(分案申请号为200510053355.8)的技术方案所针对的一体式成型的造型创意，并非是新颖性的提案，只是现有技术以及较早的技术方案，对制作凹凸模具造型的凹陷深度未有达到更深的突破的技术方案产生，这是现有技术的难题，所以现有技术制品凹凸造型的凸棱都未有高度不小于8mm的凸起棱且经过设计和二次加工是可用于干挂应用的创新方案，因为采用瓷质原料并采用三千吨以上压机压制这种含有凸棱的瓷质板材的坯体，须要解决其压制后易于脱模的客观难题，还要考虑烧制时排水、氧化、排气、收缩的烧成工艺的适应的难题，只有解决了这些技术问题之后，一体式成型制作含有高度不小于8mm的凸起棱且平板坯体厚度不小于8mm的瓷质板材才能成为可行，并且经过二次加工对相应凸起棱进行棱侧的开槽来形成可以配套挂件进行牢固可靠的干挂所需的瓷质板材成为可行，因为在凸台棱侧面设置侧向内凹槽，是经过设计专门用作为减少直接在平板坯体内开槽、打孔的损伤而设计的，其余凸起棱是为了更好的增加板材强度。
之所以定义8mm的棱高和平坯层厚度，是结合实际应用而设计的，因为小于8mm的棱高，在棱侧开槽的二次加工后，强度不高，且开槽的尺寸受限，小于8mm的平坯层，其干挂应用的抗风压能力弱，存在安全隐患。
这种综合性的设计创新并解决了现有技术未能有制作凸起棱的高度为8mm-20mm、平坯层厚度为8mm-15mm的瓷质板材制品的难题，还进而可以实现了经过二次加工以这种板材用于更安全干挂的技术效果，这是本发明的创造性和实用性的又一所在。
作为优选，所述凸起棱的高度H1为8mm～15mm，所述平坯层的厚度H2为8mm～13mm。
作为优选，所述凸起棱的侧面与竖直方向的夹角α≥20°。
作为优选，所述凸台棱的顶部设置有凹陷部，所述凹陷部的深度不超过H1/2。
通过这样设置，这种设计相当于将相同体积的单条棱的中间下压而使棱的粉料密度加大，这是为凸台棱的密度提供了有效的调节手段之一，在靠近两侧的凸台棱的顶部设计深度不超过所在棱的高度的一半的凹陷造型，是为了使棱的顶部即保持了要求的高度，而整体粉料被压实得更紧致从而使得棱的坯体密度可调节控制与其它的一致，这种通过角度、通过棱高、通过设计棱上凹陷、通过间距的各项参数的匹配设计，从而可以有效地调节脱模和密度均匀的技术难题，得以实现凸起棱的高度为8mm-20mm，平坯层厚度为8mm-15mm的瓷质坯体制品的制作。
作为优选，每条所述凸起棱的顶部两侧的间距C不小于3mm。
通过这样设置，凸起棱能保证瓷质制品具有足够的强度的情况下，又能支撑板材在辊道窑中传送，避免出现尖端破损的情况发生。
作为优选，每条所述凸台棱两侧在H1/2位置的间距A为15mm～70mm。
通过这样设置，这是特定设计加宽的可用于二次加工产生侧向内凹槽可套扣挂件的棱条，加宽的设计，极大地保证了用于干挂的强度。
作为优选，从瓷质板材制品的横截面看，相邻的两条所述凸起棱侧边与所述平坯层的交点重合或者相距3mm～10mm。
通过这样设置，这种设计是使反向设计的压制模具在下压过程中，易于有效地充分地将布落平整的原料收集在空隙间隔内，使原料在各棱内和平坯层的密度分布均匀在一定的可脱模、能烧制不裂的范围内，这也都是根据瓷质粉料的流动性，检测致密度，调整辊棒高度、角度等参数的几百次试验而实现的。
作为优选，瓷质板材制品背离所述凸起棱的表面为平面或含有深度为0.5mm～5mm的凹凸纹理。
通过这样设置，更增加了表面装饰立体效果的丰富性。
作为优选，瓷质板材制品背离所述凸起棱的表面为瓷质坯面或含有喷墨图案及釉料、干粒材料的装饰层。
作为优选，瓷质板材制品是常规瓷质坯体或是吸水率＜0.5％、密度介于1.75～1.9g/cm3的瓷质轻质坯体。
基于同一发明构思，本发明的第二目的提出一种预制模具干压成型的瓷质板材制品的制造工艺，其包括以下步骤：
步骤一：首先按上述的瓷质板材制品反向设计制备好陶瓷压机的坯底模具，并按平面或凹凸造型的反向，设计制备好坯面模具，作为压制所需的上下模具，并安装在生产线的压机上；
步骤二：准备好生产瓷质砖产品的瓷质原料；
步骤三：通过布料格栅向压机压制位置平整地布落所需厚度的瓷质原料；
步骤四：压制成型为坯体；
步骤五：调整方向使坯体的直条状凸起棱是与输送方向垂直的状态进入干燥窑干燥和最高温达1150℃-1220℃的烧制窑烧成为半成品坯体；
步骤六：冷却、切磨边，制得瓷质板材制品的半成品；
步骤七：在所制得的瓷质板材制品半成品的凸台棱一侧或两侧，采用预定加工刀具二次加工切磨形成预定形状和深度的侧向内凹槽。
作为优选，步骤一所述的压机为冲压式、辊压式或顶压式干压成型压机。
作为优选，所述瓷质原料采用含水率在9％以下的常规瓷质粉料。
作为优选，所述坯底模具、坯面模具造型按上述的瓷质板材制品的对应坯底、坯面造型并结合瓷质砖压制成型和收缩率来反向设计，即瓷质板材制品与坯底模具、质板材制品与坯面模具均是一公一母的配套造型。
作为优选，所述压制成型的坯体在进入步骤五的干燥之后，先进入到釉线工序进行预定图案的喷墨和施加釉料和干粒材料的表面装饰层的处理，再进入到烧制窑工序烧成。
作为优选，步骤三也可以是先将预定瓷质粉料按设计采用较小压力预压成型或采用梳耙方法将原料预先成型为与坯底模具造型相匹配的造型，再采用步骤一设计的压机模具压制成型为坯体，即步骤四。
通过这样设置，用瓷质原料经过至少三千吨以上大吨位压机压制一体成型产生高度达8mm-20mm的凸起棱且平坯层厚度达8mm-15mm的坯体并经最高温达1150℃-1220℃烧制而成的瓷质板材，并对这种板材的预定凸起棱两侧进行开槽的二次加工，从而制得在造型设计上使制品轻质并且预定粗棱侧面加工形成内凹槽可牢固地套扣挂件进行幕墙干挂应用的瓷质板材，并且本发明采用瓷质原料经干压成型并非是挤出工艺所能达成的，也并非挤出工艺就直接嫁接联想应用到瓷质板材工艺上就直接能达成的，其须要解决包括脱模、烧制成型、表面装饰图案处理等非显而易见的技术难题。
相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：
1、本发明提出的一种预制模具干压成型的瓷质板材制品及对制品背面至少2条平台棱的两侧经过开槽加工后形成预定形状和尺寸的侧向内凹槽的创新设计，可以使金属型材按造型套扣在加工而成的凸台棱的侧向内凹槽内，从而使这种瓷质板材通过挂件可以进行更安全的幕墙干挂的应用，因为干挂幕墙的受力方向上是竖向上下的力，所以这种凹槽套扣住后的线和面的受力是牢固可靠的，而且还可以在套件上用螺栓构件加固从而使套件整体包护住凸起棱体，将更加牢固；而又由于本发明板材采用是平坯层与凸起棱一体干压成型，具有强度高、一体性好的特点；从而为建筑幕墙的干挂应用提供了一种更好理化性能、干挂更安全的幕墙材料的选择。
2、本发明提出的一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，其背面的凸起棱是间隔而设计的，这相比较没有凸起棱而是达到相同厚度的实体平坯体而言，在未牺牲效果且强度完全达标的情况下，本发明大大节约了坯体的重量，以平板层坯体为1cm、凸起棱为1.3cm、凸起棱的侧面与竖直方向的夹角33°、凸起棱与底面交点相交的方式为例来说，可以节约四分之一左右的坯体重量，这将产生了更多的有益效果，其一是，用于干挂的负荷减轻；其二是制作制品的原料节约；其三是制作制品时烧制的能耗节约；其四是运输重量的节约。诸如这些负荷的减轻、成本的节约；其五，当本发明采用轻质瓷质坯体应用时，通过本发明的这些优势结合轻质瓷质坯体，将更进一步极大地减轻了负荷。
3、本发明提出的一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，是属于陶瓷制品生产领域，现有技术对瓷质砖的生产技术已经非常成熟，所以，本发明的可再现性非常好，并且通过现有瓷质砖生产技术工艺，采用陶瓷喷墨机对本发明制品的表面喷施陶瓷用彩色墨水形成预定彩色图案，再施加釉料、干粒等材料，进行表层的装饰效果处理，可以制得表面是采集具有诸如天然石材、木纹、布纹等各式素材通过扫描形成数据信息，形成图案文件，再通过陶瓷喷墨机喷印在制品表面形成数码喷墨纹理图案的还原出来的丰富多样的效果，这将为幕墙干挂提供了既有更安全的干挂设计构造、又有更多样的表面效果的、还有更高理化性能的板材制品，这种可以采用陶瓷喷墨机进行喷墨处理形成多样彩色图案的并且是工业化大生产的瓷质砖工艺，满足人们对审美需求的提高，对安全性能要求的提高，这是挤出工艺的单调色彩所不能比拟的，也不是挤出工艺所能达成的。
4、本发明一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，因为采用了瓷质砖的生产工艺，可以通过混料手段产生彩色通体坯体效果，还会产生表面的彩色喷墨图案效果，以及各式火度的釉料、干粒施加后的装饰，形成丰富的坯体及表层装饰效果，这不但是为幕墙干挂提供了更好的板材，同时也还可以用于较矮的贴墙以及铺地的应用，这种凸起棱的设计还极大地增加粘贴材料与板材棱条之间的咬合力，所以铺贴应用更牢固。
5、本发明一种预制模具干压成型的瓷质板材制品的生产工艺，是通过模具的创新设计和制备，原料配方的匹配控制、压机的匹配、合适的干燥和窑炉烧制制度的设计，在瓷质砖的生产线工艺中即可实现工业化大生产，相比较挤出工艺的效率而言，是大大的提高。
6、本发明一种预制模具干压成型的瓷质板材制品的生产工艺，通过模具的创新设计和制备，实现了对平整布料即可压制产生预定设计凸起棱的效果制品，业内周知，平整布料是瓷质砖生产工艺中最高效简捷的一种布料方式，本发明的创新设计满足这种一次布料即可成型预定造型的创新的实现，既产生了预定创新设计效果，又实现了对生产技术难度控制的降低、对效率的提升。
附图说明
图1为本发明预制模具干压成型的瓷质板材制品的压制成型坯体及相匹配模具的立体设计图；
图2为本发明预制模具干压成型的瓷质板材制品的压制成型坯体及相匹配模具的横截面示意图。
图3为本发明预制模具干压成型的瓷质板材制品的压制成型坯体的局部放大示意图。
图4为本发明预制模具干压成型的瓷质板材制品的生产线安装示意简图。
图5为本发明预制模具干压成型的瓷质板材制品的立体示意图。
图6为本发明预制模具干压成型的瓷质板材制品表面含喷墨纹理的示意图。
图7为本发明预制模具干压成型的瓷质板材制品经过对预定凸起棱二次加工后的横截面示意图。
其中，各附图标记所指代的技术特征如下：
11、瓷质板材制品；12、坯底模具；21、凸起棱；22、平坯层；31、原料输送装置；32、压机；33、输送辊台；3111、下料斗；3112、集料斗；41、凸台棱；42、侧向内凹槽。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。
实施例一
参考图1、图2、图3以及图5，本实施例公开了一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，包括平坯层以及凸起棱，平坯层与凸起棱由瓷质原料一体干压成型，凸起棱的高度H1为8mm～20mm，平坯层的厚度H2为8mm～15mm；
从瓷质板材制品的横截面看，凸起棱的侧面与竖直方向的夹角α≥15°，凸起棱的任意边在平坯层的垂直投影不重叠，凸起棱包括至少两个凸台棱，凸台棱呈长条状，凸台棱相互平行且凸起棱与瓷质板材制品任意两条相互平行的边中的其中一条边平行，凸台棱与瓷质板材制品就近的侧边的最小平行间距B为15mm～100mm，凸台棱的一侧或两侧设置有侧向内凹槽，侧向内凹槽为二次加工形成，侧向内凹槽是否在凸台棱的两侧均开设侧向内凹槽根据实际需要进行选择。
凸起棱的高度H1为8mm～15mm，优选地，H1可选择8.5mm、9mm、9.5mm、10mm、10.5mm、11mm、11.5mm、12mm、12.5mm、13mm、13.5mm、14mm或14.5mm，平坯层的厚度H2为8mm～13mm，优选地，H2可选择8.5mm、9mm、9.5mm、10mm、10.5mm、11mm、11.5mm、12mm、12.5mm。
优选地，凸起棱的侧面与竖直方向的夹角α≥20°。
优选地，凸台棱的顶部设置有凹陷部，凹陷部的深度不超过H1/2。
优选地，参考图2，每条凸台棱两侧在H1/2位置的间距A为15mm～70mm。
优选地，参考图2，每条凸起棱的顶部两侧的间距C不小于3mm，凸起棱的顶部通过圆弧过渡。
优选地，从瓷质板材制品的横截面看，相邻的两条凸起棱侧边与平坯层的交点重合或者相距3mm～10mm。
优选地，瓷质板材制品背离所述凸起棱的表面为平面或含有深度为0.5mm～5mm的凹凸纹理。
优选地，瓷质板材制品背离所述凸起棱的表面为瓷质坯面或含有喷墨图案及釉料、干粒材料的装饰层。
优选地，瓷质板材制品是常规瓷质坯体或是吸水率＜0.5％、密度介于1.75～1.9g/cm3的瓷质轻质坯体。
实施例二
本实施例公开一种制造预制模具干压成型的瓷质板材制品的工艺，运用于制造实施例一的预制模具干压成型的瓷质板材制品，包括以下步骤：
步骤一：设计制品的造型，根据原料配方的塑性、干燥的物理排水、结构排水以及氧化排气和烧结的干燥和烧制制度的设计匹配，瓷质砖压制成型和收缩率从而设计出压制成型坯体11的各项参数，再反向设计出陶瓷压机的坯底模具12，如图1，图2所示；设定压制成型坯体凸起棱21的高度H1为13mm，压制成型坯体平坯层22的厚度为11mm，凸起棱的侧面边与竖直方向的夹角α为32°，如图3所示；
设计制备好或平面或0.5mm-5mm深度的凹凸纹理造型的坯面模具(图中未标注)；
将坯底模具、坯面模具安装在生产线的压机32上；
步骤二：准备好生产瓷质砖产品的常规的瓷质原料；
步骤三：启动生产设备，原料输送装置31上的下料斗3111将所装载的原料下落到集料斗3112上，集料斗3112包括布料格栅，通过布料格栅将原料平整地填进压机32的模腔中；
步骤四：采用步骤一所述的压机模具压制成型为坯体并通过输送辊台33送进下一工序，如图4所示；
步骤五：调整方向使坯体的直线型凸起棱是垂直方向进入干燥窑干燥和最高温达1150℃-1220℃的烧制窑烧成为半成品坯体；
步骤六：冷却、切磨边，制得本发明一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，如图5所示；
为了更好地使棱的强度增大，在实际实施中，对于棱高8mm-20mm，平坯层厚度8mm-15mm的条件下，其棱高与平坯层厚度的比为1:1～1.5:1。
优选地，步骤一中，压机可选用为冲压式、辊压式或顶压式干压成型压机。
优选地，步骤二中，瓷质原料采用含水率在9％以下的常规瓷质粉料。
坯底模具、坯面模具造型分别按瓷质板材制品的对应坯底、坯面造型并结合瓷质砖压制成型和收缩率来反向设计，即瓷质板材制品与坯面模具、瓷质板材制品与坯底模具均是一公一母的配套造型。
实施例三
基于实施例二，在步骤五中，干燥窑干燥后、在烧成窑烧成前，进入到釉线工序进行预定图案的喷墨和釉料干粒工艺的表面装饰层处理，最后制得本发明表面含喷墨纹理一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，如图6所示。
实施例四
基于上述实施例，在最后制得的预制模具干压成型的瓷质板材制品的凸台棱的一侧或两侧，根据干挂型材的匹配，采用预定加工刀具二次加工切磨形成预定形状和深度的内凹槽状，即制得一种预制模具干压成型的瓷质板材制品并且其背面预定凸起棱是有可牢固套扣挂件的内凹槽的制品，如图7所示，将预定加工的凸台棱41加工形成侧向内凹槽，使得凸台棱41呈燕尾槽型形状。
实施例五
基于上述实施例，步骤三也可以是先将预定瓷质粉料按设计采用较小压力预压成型或采用的梳耙方法将原料预先成型为与坯底模具造型相匹配的造型，再采用步骤一设计的压机模具压制成型为坯体，即步骤四。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (16)

1.一种预制模具干压成型的瓷质板材制品，包括平坯层以及若干凸起棱，其特征在于，所述平坯层与所述凸起棱由瓷质原料一体干压成型，所述凸起棱的高度H1为8mm～20mm，所述平坯层的厚度H2为8mm～15mm；
从瓷质板材制品的横截面看，所述凸起棱的侧面与竖直方向的夹角α≥15°，所述凸起棱的任意边在平坯层的垂直投影不重叠，所述凸起棱包括至少两个凸台棱，所述凸台棱呈长条状，所述凸台棱相互平行且所述凸台棱与瓷质板材制品任意两条相互平行的边中的其中一条边平行，所述凸台棱与瓷质板材制品就近的侧边的最小平行间距B为15mm～100mm，所述凸台棱的一侧或两侧设置有侧向内凹槽。
2.根据权利要求1所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，所述凸起棱的高度H1为8mm～15mm，所述平坯层的厚度H2为8mm～13mm。
3.根据权利要求1所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，所述凸起棱的侧面与竖直方向的夹角α≥20°。
4.根据权利要求1-3任一项所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，所述凸台棱的顶部设置有凹陷部，所述凹陷部的深度不超过H1/2。
5.根据权利要求4所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，每条所述凸起棱的顶部两侧的间距C不小于3mm。
6.根据权利要求5所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，每条所述凸台棱两侧在H1/2位置的间距A为15mm～70mm。
7.根据权利要求6所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，从瓷质板材制品的横截面看，相邻的两条所述凸起棱侧边与所述平坯层的交点重合或者相距3mm～10mm。
8.根据权利要求1、2、3、5或7所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，瓷质板材制品背离所述凸起棱的表面为平面或含有深度为0.5mm～5mm的凹凸纹理。
9.根据权利要求1、2、3、5或7所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，瓷质板材制品背离所述凸起棱的表面为瓷质坯面或含有喷墨图案及釉料、干粒材料的装饰层。
10.根据权利要求1、2、3、5或7所述的预制模具干压成型的瓷质板材制品，其特征在于，瓷质板材制品是常规瓷质坯体或是吸水率＜0.5％、密度介于1.75～1.9g/cm3的瓷质轻质坯体。
11.一种预制模具干压成型的瓷质板材制品的制造工艺，其特征在于，其包括以下步骤：
步骤一：首先按权利要求1～10任一项所述的瓷质板材制品反向设计制备好陶瓷压机的坯底模具，并按平面或凹凸造型的反向，设计制备好坯面模具，作为压制所需的上下模具，并安装在生产线的压机上；
步骤二：准备好生产瓷质砖产品的瓷质原料；
步骤三：通过布料格栅向压机压制位置平整地布落所需厚度的瓷质原料；
步骤四：压制成型为坯体；
步骤五：调整方向使坯体的直条状凸起棱是与输送方向垂直的状态进入干燥窑干燥和最高温达1150℃-1220℃的烧制窑烧成为半成品坯体；
步骤六：冷却、切磨边，制得瓷质板材制品的半成品；
步骤七：在所制得的瓷质板材制品半成品的凸台棱一侧或两侧，采用预定加工刀具二次加工切磨形成预定形状和深度的侧向内凹槽。
12.根据权利要求11所述的制造工艺，其特征在于，步骤一所述的压机为冲压式、辊压式或顶压式干压成型压机。
13.根据权利要求11所述的制造工艺，其特征在于，所述瓷质原料采用含水率在9％以下的常规瓷质粉料。
14.根据权利要求11所述的制造工艺，其特征在于，所述坯底模具、坯面模具造型按权利要求1-10任一项所述的瓷质板材制品的对应坯底、坯面造型并结合瓷质砖压制成型和收缩率来反向设计，即瓷质板材制品与坯底模具、质板材制品与坯面模具均是一公一母的配套造型。
15.根据权利要求11所述的制造工艺，其特征在于，压制成型的坯体在进入步骤五的干燥之后，先进入到釉线工序进行预定图案的喷墨和施加釉料和干粒材料的表面装饰层的处理，再进入到烧制窑工序烧成。
16.根据权利要求11所述的制造工艺，其特征在于，步骤三也可以是先将预定瓷质粉料按设计采用较小压力预压成型或采用梳耙方法将原料预先成型为与坯底模具造型相匹配的造型，再采用步骤一设计的压机模具压制成型为坯体，即步骤四。
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WO2021212842A1 (zh) * 2020-04-20 2021-10-28 广东萨米特陶瓷有限公司 一种预制模具一次干压成型的瓷质板材及制造方法

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