CN114833569B - 一种叶片锁自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锁具加工领域，一种叶片锁自动装配设备，包括机架，以及设置在机架上的锁体进料装置、锁体夹装装置、钢球安装装置、锁芯装配装置和闷盖装配装置；所述锁芯装配装置包括叶片套上料组件，以及承接在叶片套上料组件并在叶片套上料组件末端承接叶片套的转盘，以及向转盘上的叶片套装入叶片的叶片装配机构；所述机架上设有叶片套移送机构，其上设有用于夹持叶片套及其上叶片的叶片套夹具，以及用于将滚针装入叶片套上的滚针装配组件；所述锁芯装配装置还包括叶片套压装组件，锁体夹装装置和叶片套移送机构移动至同一工位上时，叶片套压装组件将锁芯装入锁芯孔内。该方案可实现叶片锁的全自动化装配，从而提升叶片锁的装配效率。

Description

一种叶片锁自动装配设备

技术领域

本发明涉及锁具加工领域，尤其涉及一种叶片锁自动装配设备。

背景技术

挂锁作为传统锁具，挂锁的锁体上装有可以扣接的环状或“一”字形状的金属梗，即“锁梁”，使挂锁通过锁梁直接与锁体扣接成为封闭形锁具。目前的叶片挂锁如图1-2所示，包括锁体101和锁梁102。此类叶片挂锁的加工步骤一般是：毛坯开孔、装销子和闷头、抛光、装锁梁102、钢珠204和锁芯203，然后压装闷盖将锁芯封在锁芯孔内。其中，毛坯上开孔包括的锁梁孔103、锁芯孔104、销孔105，以及沟通锁梁孔与锁芯孔用于装入钢珠的钢珠装配孔106。如图中所示，钢珠装配孔是完全出于锁体内部，因此在开孔时需要从锁体侧壁穿入打孔，故在锁体侧壁上会留有工艺孔107；该工艺孔需要装过闷头201将其封闭。申请人以于日前提交以下三份专利申请用以实现机械化自动将闷头201装入工艺孔107内，销子202装入销孔105，从而形成一个完整锁具体。

为了实现现有叶片挂锁的锁体自动装配，申请人于2019年年底提交一份申请号为“201911347250.1”的中国发明专利申请案，该案提供一种叶片装配装置，包括叶片套进料机构、叶片装配机构和送料夹持机构；所述叶片装配机构包括能够沿叶片套轴向和径向运动的移动副，以及设置在移动副上的叶片弹夹组件和装叶片组件；所述叶片弹夹组件包括基座，基座上设有多条与叶片形状适配的叶片轨道，每条叶片轨道内均设有叶片压紧组件；叶片压紧组件包括滑动设置于叶片轨道上的叶片压紧块，以及驱动所述叶片压紧块压向叶片的叶片压紧弹簧；所述叶片轨道的末端设有前端盖板用于抵住叶片，装叶片组件的输出端处于叶片轨道的末端上方。该叶片装配机构具有简化叶片装配方式，提升叶片装配效率的优势。

在此基础上，申请人于2020年底对其进行改良，提供一份申请号为“202022839829.4”的中国实用新型专利案，该方案提供一种叶片装配机构，包括接料座、叶片架和多组叶片压装组件；所述叶片架设置在接料座上，叶片架上可拆卸纵向架设有用于串接不同型号叶片的多根料杆，接料座上设有与多根料杆分别对应的多个接料槽；每个接料槽均对应设置有一组叶片压装组件，叶片压装组件的输出端朝向接料槽底部，并能将接料槽最下端的叶片水平推出。该叶片装配机构实现叶片的纵向进料和水平安装，从而无需使用粘胶固定的叶片排组，整体方案结构更简单，操作更为方便。

但是上述两套叶片挂锁装配机，仅能实现基于钥匙牙花的识别，将叶片对应安装于叶片套内部；实际使用时仍然需要人工将锁芯装入锁体内部，具体原因是一方面叶片套上还需要安装滚针配合叶片，才能装入锁体的锁芯孔内。叶片套配合滚针安装的结构，可参考公告号为“CN204609488U”的中国实用新型专利文本记载的叶片锁锁芯。另一方面是锁芯与锁芯孔的装配精度较高。如图1和2中所示，在锁芯孔104的开口处用于安装闷盖，故锁芯孔104的开口处略大，故在锁芯孔104开口内形成有台阶面108，将锁芯203装入锁芯孔104的过程中，极容易因为尺寸上的微小误差而导致锁芯203被台阶面108所干涉，如此则会导致设备停机，影响安装效率。

故上述两套叶片挂锁装配机仅能实现半自动加工，在将叶片装入叶片套后需要人工安装滚针并将其装入锁芯孔内，如此大大限制了叶片锁装配效率。

此外，将钢珠204装入钢珠装配孔106内，是先需要将钢珠204通过油脂润滑，然后放入锁芯孔内并压入钢珠装配孔106。以往，钢珠装配没有较为方便的机械化结构，而采用人工手指压入，工作量大且工作效率较低，大量重复工作容易使工人手部损伤。在此基础上，本案申请人的在先专利公告号为“CN110924750A”的中国发明专利公开文本记载一种叶片挂锁的钢珠装配装置及装配方法，包括锁体夹具，用于夹持固定锁体；锁梁装配组件，用于将锁梁的锁梁臂压入锁体的锁梁孔内；钢珠上料副，用于将浸润润滑的两颗钢珠装入锁体的锁芯孔内；气压组件，用于封堵锁体的锁芯孔通过气流将两颗钢珠分别压入锁体的钢珠装配孔内。该钢珠装配装置采用高压气体压装的方案，代替传统的人工装配的方案，大大提升工作效率，降低人工工作量。此方案中提出需要先将浸润油脂的两颗钢珠装入锁体的锁芯孔内，但并没有提出如何实现钢珠润滑和上料的结构。并且，该方案难以确保钢珠就势必已经被装入钢珠装配孔内，有可能存在着钢珠未被装入而进行后续加工的可能性，不仅影响后续加工效率而且极易导致配件或设备损坏。

最后如上所述，上述申请号为“201911347250.1”和“202022839829.4”的在先专利方案并没有实现叶片挂锁的全自动安装，在钢珠装配完成和叶片装配完成后，需要人工将锁芯（叶片套及其上的叶片、滚针）装入锁体内部，然后放置在闷盖装配机构中进行闷盖安装。因其需要人工将锁体安装于闷盖装配机构的锁体支撑夹具内，可进行人工对准调节。因此，在锁芯装配和闷盖安装时均不会受到锁体上锁芯孔开孔误差的影响。但其方案为半自动安装，加工效率有待提升；而如需将上述在先专利记载的半自动安装改良为全自动安装，势必需要考虑锁芯孔开孔误差的影响，具体来说，在锁体上构建锁芯孔104时，存在一定允许的加工范围，其导致锁芯孔104与锁体侧壁之间的距离存在一定误差。如果不考虑锁芯孔104的开孔误差，难以确保锁芯自动安装和闷盖自动安装时会因孔位微小偏移而发生干涉，无法顺利装入。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种叶片锁自动装配设备。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种叶片锁自动装配设备，包括机架，以及设置在机架上的锁体进料装置、锁体夹装装置、钢球安装装置、锁芯装配装置和闷盖装配装置；所述锁体夹装装置从锁体进料装置的末端承接锁体，并将锁体输送至钢球安装装置、锁芯装配装置和闷盖装配装置分别进行钢球、锁芯和闷盖的安装；所述锁芯装配装置包括叶片套上料组件，以及承接在叶片套上料组件并在叶片套上料组件末端承接叶片套的转盘，以及向转盘上的叶片套装入叶片的叶片装配机构；其特征在于：所述叶片装配机构下游的转盘一侧机架上设有叶片套移送机构，叶片套移送机构包括叶片套平移副，以及安装于叶片套平移副上的叶片套升降副；叶片套升降副上设有用于夹持叶片套及其上叶片的叶片套夹具，以及用于将滚针装入叶片套上的滚针装配组件；所述锁芯装配装置还包括叶片套压装组件，锁体夹装装置和叶片套移送机构移动至同一工位上时，叶片套压装组件将锁芯装入锁芯孔内。

本发明采用上述技术方案，该技术方案涉及一种叶片锁自动装配设备，该叶片锁自动装配设备的机架上设置有锁体进料装置、锁体夹装装置、钢球安装装置和闷盖装配装置，其中的锁芯装配装置除了叶片套上料组件、转盘和叶片装配机构。上述结构均可以申请号为“201911347250.1”和“202022839829.4”的在先专利记载方案实施。在此基础上，本方案中的锁芯装配装置还布置有叶片套移送机构，及其上的叶片套夹具、叶片套压装组件和滚针装配组件，在叶片装配机构基于钥匙牙花的识别将叶片对应安装于叶片套内部后，叶片套夹具是将叶片套及其上的叶片夹持住，滚针装配组件可将滚针装入叶片套的滚针槽内，并基于叶片套升降副将其从转盘上取下，而后基于叶片套平移副移送至对应的工位上，通过叶片套压装组件将其装入锁体的锁芯孔内，完成锁芯的自动安装。

基于上述结构，能够实现锁芯的自动化装配，结合上述申请号为“201911347250.1”和“202022839829.4”的在先专利记载方案；即可实现叶片锁的全自动化装配，从而提升叶片锁的装配效率。

重点说明：本方案所指的锁芯是包括叶片套及其上安装的叶片、滚针。

作为优选，所述叶片套夹具包括两块相对设置的夹装块，至少有一块夹装块能够相对另一块夹装块靠近或远离；两块夹装块的夹持面之间形成有用于夹持叶片套及其上叶片的叶片套夹持口，以及用于从滚针进料机构末端承接滚针的滚针定位口，以及用于连通滚针定位口和叶片套夹持口的滚针压装通道；所述滚针装配组件的输出端能够将滚针定位口内的滚针从滚针压装通道装入叶片套定位口的叶片套上；滚针经过滚针压装通道过程中，两块夹装块弹性压紧滚针。该方案中设置有滚针装配组件，并在叶片套夹具上构建有用于承接滚针的滚针定位口，以及用于连通滚针定位口和叶片套夹持口的滚针压装通道。

如此夹持定位叶片套及其上叶片后，可向滚针定位口内添加滚针，并通过滚针装配组件的输出端将滚针压装在叶片套侧壁的滚针槽内。压装过程中，两块夹装块弹性压紧滚针，以避免滚针倾斜或掉落。

基于此，可实现滚针自动装配到叶片套上；从而为锁芯的全自动装配提供基础。

作为优选，所述夹装块连接于夹装气缸上，滚针紧压经过所述滚针压装通道。该技术方案中，采用气缸控制夹装块，气缸基于气路及其上的气阀所控制，在保压状态下能够确保两块夹装块夹紧不松动。在部分泄压状态下，如气压从4KG下降至2KG时，允许滚针以紧压经过所述滚针压装通道。

作为优选，由滚针定位口至叶片套定位口，滚针压装通道的口径从大至小；该方案中，滚针压装通道靠近滚针定位口一侧口径较大，靠近叶片套定位口一侧的口径较小；此结构下更容易将滚针压入滚针压装通道，并逐步导向叶片套定位口。

所述滚针装配组件包括滚针装配气缸，以及连接于滚针装配气缸输出端上的滚针推片；所述滚针推片是与滚针压装通道相适配的片体。此方案中，滚针推片是与滚针压装通道相适配的片体是指滚针推片的厚度上与滚针压装通道的口径适配，长度上与滚针压装通道的深度相适配。

作为优选，所述机架上还设有用于将锁芯引导进入锁芯孔的导向架，导向架上纵向移动设置有导向套；所述锁体夹装装置移送至导向架下方时，导向套纵向下移定位在锁体的锁芯孔上，叶片套移送机构移送至导向架上方，叶片套压装组件将锁芯装入锁芯孔内。

作为优选，所述导向套下端部外壁呈下端外径小上端外径大的锥套形，导向套的下端部能够伸入锁体的锁芯孔内；导向套的内孔呈上端口径大下端口径小的锥孔，且导向套内孔的下端部孔径小于或等于锁芯孔的最小内径。

上述方案中，叶片套夹具用于夹持锁芯，叶片套压装组件用于将锁芯装入锁芯孔内，并且此方案中采用导向架上的导向套对锁芯压装过程中进行引导，具体来说是导向套的下端部能够伸入锁体的锁芯孔内，且其内孔呈锥孔形状。当导向套的下端部装入锁芯孔内时，叶片套压装组件在压装锁芯过程中能够非常方便地对准导向套的内孔【因其上端口径较大】，在压装过程中基于锥形内孔逐渐对准锁芯孔装入。因导向套内孔的下端部孔径小于或等于锁芯孔的最小内径，故锁芯装入过程中不会被台阶面所干涉，从而能够快速、稳定地安装锁芯。并且，此方案的导向套下端外壁也构建为锥套形状，有利于导向套下行过程中快速对准并装入锁体的锁芯孔内。

作为优选，所述导向架上设置有纵向滑轨，以及滑动设置在纵向滑轨上的滑动架，以及安装于滑动架上的导向套，以及输出端连接于滑动架上的滑动气缸；滑动气缸驱动滑动架及其上的导向套沿纵向滑轨移动。

作为优选，所述机架上设置有钢珠上料组件，锁体夹装装置上的锁体先在钢珠上料组件上承接钢球，后移动至钢球安装装置进行钢球安装；所述钢珠上料组件，包括基座，以及设置于基座上方的下压组件；所述基座内部构建有上料通道，以及处于基座内部并与所述上料通道相通的储油腔,以及处于基座底部的出料口，以及移动设置于上料通道下端与出料口上方之间的移动承接块；所述上料通道的上端用于与钢珠送料轨道相承接，下压组件的输出端朝向所述上料通道上端；所述移动承接块用于在上料通道的下端开口上承接多颗钢珠，并将多颗钢珠移送至出料口上并释放。

该钢珠上料组件包括基座和下压组件，基座内的上料通道上端与钢珠送料轨道相承接，并基于下压组件的推送将钢珠沿上料通道下行，钢珠下行过程中因储油腔与上料通道相通而被油脂浸润，钢珠至上料通道下端被移动承接块所承接，并被其移送至出料口上释放，然后掉落至锁体的锁芯孔内部。

基于上述结构，钢珠在进料过程中完成了油脂润滑，从而简化加工工序，提升效率。

考虑到沾上油脂的钢珠可能粘附在出料口内，没法基于重力从出料口掉落。在此情况下，方案中在所述基座内部还设有吹气孔道，吹气孔道的末端朝向出料口的上端开口。如此，在钢珠下料时，可基于吹气孔道进行气压吹气，将钢珠及其粘连的部分油脂吹落至锁芯孔内。从而确保钢珠掉落至锁体内部。

作为优选，所述移动承接块移动设置于基座内部，移动承接块上设有用于承接多颗钢珠的承接孔，承接孔的下端由其下方的基座封闭仅在移动至出料口上时打开。该技术方案中，承接孔内的钢珠被基座底部所承托，待其移动至出料口上时，承接孔内的钢珠能够从出料口掉落。

作为优选，所述移动承接块连接于平移驱动气缸的输出端上。

作为优选，所述储油腔上方的至少部分上料通道截面是与钢珠外径相适配的圆形；储油腔旁边及其下方的上料通道截面是大于钢珠外径的圆形或矩形，或者是与钢珠外径相切的正方形；该方案中，储油腔上方的至少部分上料通道截面是与钢珠外径相适配的圆形，此处即钢珠外径与上料通道相适配，钢珠外壁贴合上料通道内壁经过，如此下方上料通道内的油脂难以从上述上料通道上方溢出；而储油腔旁边及其下方的上料通道要么孔径较钢珠更大，要么与其相切；如此钢珠外壁与上料通道内壁之间存在较大间隙，便于油脂渗透流动，且也更容易让钢珠下落。

储油腔与边缘的上料通道之间设置有多条油脂通道相连通，基座的侧壁上还设有与储油腔相通的注油孔。此方案基于多条油脂通道相通，以确保上料通道中有较长一段路径填充有油脂，从而确保内部输送的钢珠被重复浸润。

作为优选，钢球安装装置包括滑动设置且下端部能够伸入或退出锁芯孔的定位杆，以及套设于所述定位杆外侧的密封套；所述定位杆内部设置有气道，气道的下端部延伸至定位杆的下端部；所述定位杆连接于下行驱动部件上，下行驱动部件能够驱动所述定位杆下端部下行至钢珠装配孔上端面以下的锁芯孔内。该钢球安装装置中的定位杆能够伸入或退出锁芯孔，定位杆内置的气道用于向锁芯孔通入高压气体，同时基于定位杆外侧的密封套对于锁芯孔进行密封，使高压气体仅能从锁芯孔通过钢珠装配孔流向锁梁孔，以此将钢球压向钢珠装配孔，完成钢球装配。

在此基础上，本方案中的下行驱动部件驱动所述定位杆下端部下行至钢珠装配孔上端面以下的锁芯孔内，如此可通过定位杆在下行过程中是否被阻碍而判断钢球是否已经装入钢珠装配孔内。当钢球未被吹入钢珠装配孔内时，上述结构能够及时给予错误反馈，进而能够中止设备运行并通知工作人员进行修整，避免后续加工导致的配件或设备损坏。

作为优选，所述定位杆的下端部呈锥台形，气道的出气口设于锥台形的斜面上；该技术方案具有两方面的优势：一方面定位杆的下端部呈锥台形，在定位杆伸入锁芯孔孔口位置时，能够进行导向对准，进而便于定位杆伸入锁芯孔内；另一方面，气道的出气口设于锥台形的斜面上，气道的出气口倾斜吹出高压气体，高压气体在定位杆下方的锁芯孔内形成螺旋气流，钢球在定位杆下方的锁芯孔内串动，有利于将钢球装入钢珠装配孔内。

进一步地方案中，所述下行驱动部件至少能够驱动定位杆下行二段行程；该方案中，第一段行程，定位杆下端部下行至钢珠装配孔上方的锁芯孔内，用以将定位杆下端的气道的出气口靠近钢珠，有利于将钢球装入钢珠装配孔内。第二段行程，定位杆下端部下行至钢珠装配孔上端面以下的锁芯孔内，用以判断钢球是否已经装入钢珠装配孔内。

作为优选，所述密封套的下端部上设置有密封圈，密封圈用于贴合锁芯孔开口边缘上的锁体端面上。在公告号为“CN110924750A”的在先专利文本所记载的方案中采用塞子伸入锁芯孔内保证密封性。但其方案中需要保证塞子与锁芯孔内壁相贴合，以保证密闭性；但其势必导致塞子难以装入锁芯孔内。而本方案的密封套下端设置密封圈，密封圈是贴合密封锁芯孔开口边缘上的锁体端面，如此密封套及其上的密封圈无需伸入锁芯孔内即可实现密封，方案更为简单。

进一步的优选方案中，所述定位杆上还套设有密封压簧，密封压簧的上端压抵在定位杆上，下端部压抵在密封套上。此方案中采用密封压簧压紧密封套，以确保密封套下端与锁芯孔开口边缘上的锁体端面紧密密封。

作为优选，机架上设置有下滑座，下滑座的上端连接下行驱动部件的输出端，定位杆的上端连接在下滑座上且气道延伸至下滑座上，并在下滑座的侧壁上形成有进气孔。下行驱动部件带动下滑座及其上定位杆沿机架纵向移动。

作为优选，锁体夹装装置包括锁体输送机构，以及设置于锁体输送机构上的锁体夹具；所述锁体输送机构包括工位移动副，以及活动设置于工位移动副上的微调移动板，以及用于将微调移动板相对工位移动副锁定的锁定气缸；所述锁体夹具设置在微调移动板上。

该锁体工位微调结构包括锁体夹装装置和定位杆，其中的锁体夹装装置中的锁体夹具用于用于夹装固定锁体，锁体输送机构用于将锁体在各个工位之间进行输送。区别于现有技术的是，本方案中的锁体输送机构除了包括工位移动副，还包括滑动设置于工位移动副上的微调移动板，锁体夹具安装于微调移动板上。上述结构中，当定位杆伸入锁芯孔时，微调移动板及其上的锁体夹具、锁体会因锁芯孔的孔位相对工位移动副滑动微调，以确保定位杆与锁芯孔中心对准。微调之后基于锁定气缸将微调移动板相对工位移动副锁定，以确保锁体夹具相对工位移动副固定，而后工位移动副即可基于设备设定的程序移动至对应工位安装锁芯、闷盖，确保锁芯、闷盖安装时工位对准。

综上所述，该方案在定位杆伸入锁芯孔时，微调移动板及其上的锁体夹具、锁体会因锁芯孔的孔位相对工位移动副滑动微调，以确保定位杆与锁芯孔中心对准。从而规避锁芯孔孔位误差导致工位不对准的问题，确保锁芯、闷盖安装时工位对准。

作为优选，所述工位移动副和/或微调移动板上设置有限位部件，微调移动板在限位部件所限定的范围内相对工位移动副移动。该技术方案中，基于限位部件能够限定微调移动板的移动范围，且在工位移动副移动时能够通过限位部件推动微调移动板移动。

进一步方案中，所述工位移动副包括移动设置在机架的滑轨上的工位移动板，以及驱动所述工位移动板运动的驱动电机；驱动电机通过丝杆组件驱动工位移动板沿滑轨移动；所述工位移动板上设置有微调滑轨，微调移动板滑动设置在微调滑轨上。

作为优选，所述锁定气缸的输出轴穿过微调移动板，锁定气缸的输出轴能够压紧所述工位移动板，以将微调移动板锁定在工位移动板上。

作为优选，所述锁体夹具包括固定设置在微调移动板上的固定块和锁体夹装气缸，以及连接在所述锁体夹装气缸输出端上的活动块；所述锁体夹装气缸驱动活动块靠近或远离固定块。

附图说明

图1为现有叶片挂锁的锁体开孔示意图。

图2为现有叶片挂锁的结构示意图。

图3为本发明创造涉及的叶片锁自动装配设备结构示意图。

图4为锁体进料装置中，微调移动板与工位移动板连接结构示意图。

图5为滚针装配组件和叶片套夹具的安装侧面简图。

图6为滚针装配组件和叶片套夹具的顶面示意图。

图7为滚针装配组件和叶片套夹具的立体图。

图8为导向架的结构示意图。

图9为导向套的剖视图。

图10a~10C均为钢珠上料组件的装配示意图；其中图10a中，移动承接块在上料通道72的下端开口承接钢珠；图10b, 移动承接块将钢珠输送至下料口；图10C，钢珠掉落至锁芯孔内。

图11a~11c均为钢珠装配装置的装配示意图；其中图11a中，定位杆处于锁体上方；图11b, 定位杆下行第一段行程；图11c, 定位杆下行第二段行程。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图3所示，本实施例提供一种叶片锁自动装配设备，包括机架1，以及设置在机架1上的锁体进料装置2、锁体夹装装置3、钢球安装装置4、锁芯装配装置和闷盖装配装置5。其方案中的锁体进料装置2为常规技术手段，如图中所示，设置锁体进料滑道即可，人工向锁体进料滑道的上游端添加待加工锁体即可。其中的锁芯装配装置包括叶片套上料组件61，以及承接在叶片套上料组件61并在叶片套上料组件61末端承接叶片套的转盘62，以及向转盘62上的叶片套装入叶片的叶片装配机构63。其中的叶片套上料组件61、转盘62和叶片装配机构63可参考上述申请号为“201911347250.1”或“202022839829.4”的在先专利记载的方案，本案附图中所示采用的是申请号为“202022839829.4”的在先专利记载的方案。

其中的闷盖装配装置5可参考申请号为“201911347243.1”的在先专利记载的方案。

本方案中，所述锁体夹装装置3从锁体进料装置2的末端承接锁体，并将锁体输送至钢球安装装置4、锁芯装配装置和闷盖装配装置5分别进行钢球、锁芯和闷盖的安装。图中所示，锁体夹装装置3包括锁体输送机构，以及设置于锁体输送机构上的锁体夹具。所述锁体输送机构包括工位移动副，以及活动设置于工位移动副上的微调移动板32，以及用于将微调移动板32相对工位移动副锁定的锁定气缸33。所述锁体夹具设置在微调移动板32上。

此外，在机架1上设置有定位杆41，定位杆41与锁体夹装装置3组合构建成锁体工位微调结构。其中的定位杆41可以是独立设置于机架1上，仅用于锁体工位微调；也可以是在本方案下文所示中构建在钢球安装装置4中。此方案中的锁体夹装装置3中的锁体夹具用于夹装固定锁体，锁体输送机构用于将锁体在各个工位之间进行输送。区别于现有技术的是，本方案中的锁体输送机构除了包括工位移动副，还包括滑动设置于工位移动副上的微调移动板32，锁体夹具安装于微调移动板32上。上述结构中，当定位杆41伸入锁芯孔时，微调移动板32及其上的锁体夹具、锁体会因锁芯孔的孔位相对工位移动副滑动微调，以确保定位杆41与锁芯孔中心对准。微调之后基于锁定气缸33将微调移动板32相对工位移动副锁定，以确保锁体夹具相对工位移动副固定，而后工位移动副即可基于设备设定的程序移动至对应工位安装锁芯、闷盖，确保锁芯、闷盖安装时工位对准。

上述方案中的，工位移动副包括移动设置在机架1的滑轨上的工位移动板311，以及驱动所述工位移动板311运动的驱动电机312。驱动电机312通过丝杆组件313驱动工位移动板311沿滑轨移动。驱动电机312采用伺服电机，基于丝杆组件313控制工位移动板311，以精确控制锁体在各工位之间的移动。在所述工位移动板311上设置有微调滑轨，微调移动板32滑动设置在微调滑轨上。并进一步地，工位移动副和/或微调移动板32上设置有限位部件321，微调移动板32在限位部件321所限定的范围内相对工位移动副移动。基于限位部件321能够限定微调移动板32的移动范围，且在工位移动副移动时能够通过限位部件321推动微调移动板32移动。

如图4中所示，所述锁定气缸33的输出轴穿过微调移动板32，锁定气缸33的输出轴能够压紧所述工位移动板311，以将微调移动板32锁定在工位移动板311上。当然，本领域技术人员可以采用其它结构用于夹持固定微调移动板32。此外，所述锁体夹具包括固定设置在微调移动板32上的固定块341和锁体夹装气缸342，以及连接在所述锁体夹装气缸342输出端上的活动块343。所述锁体夹装气缸342驱动活动块343靠近或远离固定块341。

图中所示，锁体夹装装置3的初始位置处于上述锁体进料装置2的末端一侧，此时锁体进料装置2末端与锁体夹具的夹口对应，通过锁体上料气缸的推送即可将锁体推送至锁体夹具内，完成锁体的上料。

如图3，10a~10c所示，本方案在机架1上还构建有钢珠上料组件7，图中所示钢珠上料组件7位于锁体夹装装置3的初始位置的上方，即将锁体推送至锁体夹具内完成锁体上料后，即可进行钢珠上料工序。在另外一种优选方案中，将钢珠上料组件7设置于锁体进料装置2的锁体进料滑道末端上方，在锁体等待上料推送至锁体夹具前即可实现钢珠上料工序。所述钢珠上料组件7包括基座71，以及设置于基座71上方的下压组件79。所述基座71内部构建有上料通道72，以及处于基座71内部并与所述上料通道72相通的储油腔73,以及处于基座71底部的出料口74，以及移动设置于上料通道72下端与出料口74上方之间的移动承接块75。所述上料通道72的上端用于与钢珠送料轨道70相承接，下压组件79的输出端朝向所述上料通道72上端。所述移动承接块75用于在上料通道72的下端开口上承接多颗钢珠，并将多颗钢珠移送至出料口74上并释放。具体来说，是所述移动承接块75移动设置于基座71内部，移动承接块75连接于平移驱动气缸76的输出端上。移动承接块75上设有用于承接多颗钢珠的承接孔751，承接孔751的下端由其下方的基座71封闭仅在移动至出料口74上时打开。该技术方案中，承接孔751内的钢珠被基座71底部所承托，待其移动至出料口74上时，承接孔751内的钢珠能够从出料口74掉落。

该钢珠上料组件7包括基座71和下压组件79，基座71内的上料通道72上端与钢珠送料轨道70相承接，并基于下压组件79的推送将钢珠沿上料通道72下行，钢珠下行过程中因储油腔73与上料通道72相通而被油脂浸润，钢珠至上料通道72下端被移动承接块75所承接，并被其移送至出料口74上释放，然后掉落至锁体的锁芯孔内部。

基于上述结构，钢珠在进料过程中完成了油脂润滑，从而简化加工工序，提升效率。

考虑到沾上油脂的钢珠可能粘附在出料口74内，没法基于重力从出料口74掉落。在此情况下，方案中在所述基座71内部还设有吹气孔道77，吹气孔道77的末端朝向出料口74的上端开口。如此，在钢珠下料时，可基于吹气孔道77进行气压吹气，将钢珠及其粘连的部分油脂吹落至锁芯孔内。从而确保钢珠掉落至锁体内部。

如图中所示，储油腔73与边缘的上料通道72之间设置有多条油脂通道731相连通，基座71的侧壁上还设有与储油腔73相通的注油孔732。此方案基于多条油脂通道731相通，以确保上料通道72中有较长一段路径填充有油脂，从而确保内部输送的钢珠被充分浸润。进一步的方案中，所述储油腔73上方的至少部分上料通道72截面是与钢珠外径相适配的圆形。储油腔73旁边及其下方的上料通道72截面是大于钢珠外径的圆形或矩形，或者是与钢珠外径相切的正方形。该方案中，储油腔73上方的至少部分上料通道72截面是与钢珠外径相适配的圆形，此处即钢珠外径与上料通道72相适配，钢珠外壁贴合上料通道72内壁经过，如此下方上料通道72内的油脂难以从上述上料通道72上方溢出。而储油腔73旁边及其下方的上料通道72要么孔径较钢珠更大，要么与其相切。如此钢珠外壁与上料通道72内壁之间存在较大间隙，便于油脂渗透流动，且也更容易让钢珠下落。

所述锁体夹装装置3上的锁体先在钢珠上料组件7上承接钢球，后移动至钢球安装装置4进行钢球安装。如图3,11a~11c所示，钢球安装装置4包括滑动设置且下端部能够伸入或退出锁芯孔的定位杆41，以及套设于所述定位杆41外侧的密封套42。所述定位杆41内部设置有气道43，气道43的下端部延伸至定位杆41的下端部。具体是，机架1上设置有下滑座44，下滑座44的上端连接下行驱动部件45的输出端，定位杆41的上端连接在下滑座44上且气道43延伸至下滑座44上，并在下滑座44的侧壁上形成有进气孔。下行驱动部件45带动下滑座44及其上定位杆41沿机架1纵向移动。该钢球安装装置4中的定位杆41能够伸入或退出锁芯孔，定位杆41内置的气道43用于向锁芯孔通入高压气体，同时基于定位杆41外侧的密封套42对于锁芯孔进行密封，使高压气体仅能从锁芯孔通过钢珠装配孔流向锁梁孔，以此将钢球压向钢珠装配孔，完成钢球装配。

在此基础上，本方案中的下行驱动部件45驱动所述定位杆41下端部下行至钢珠装配孔上端面以下的锁芯孔内，如此可通过定位杆41在下行过程中是否被阻碍而判断钢球是否已经装入钢珠装配孔内。当钢球未被吹入钢珠装配孔内时，上述结构能够及时给予错误反馈，进而能够中止设备运行并通知工作人员进行修整，避免后续加工导致的配件或设备损坏。在具体方案中，所述下行驱动部件45至少能够驱动定位杆41下行二段行程。该方案中，第一段行程，定位杆41下端部下行至钢珠装配孔上方的锁芯孔内，用以将定位杆41下端的气道43的出气口靠近钢珠，有利于将钢球装入钢珠装配孔内。第二段行程，定位杆41下端部下行至钢珠装配孔上端面以下的锁芯孔内，用以判断钢球是否已经装入钢珠装配孔内。上述下行驱动部件45驱动定位杆41下行二段行程可采用一个驱动部件实现，也可采用两个驱动部件予以实现。

进一步图中所示，所述定位杆41的下端部呈锥台形，气道43的出气口设于锥台形的斜面上。该技术方案具有两方面的优势：一方面定位杆41的下端部呈锥台形，在定位杆41伸入锁芯孔孔口位置时，能够进行导向对准，进而便于定位杆41伸入锁芯孔内。另一方面，气道43的出气口设于锥台形的斜面上，气道43的出气口倾斜吹出高压气体，高压气体在定位杆41下方的锁芯孔内形成螺旋气流，钢球在定位杆41下方的锁芯孔内串动，有利于将钢球装入钢珠装配孔内。此外，上述定位杆41的中间段被构建为上端外径大下端外径小的锥形区域48，锥形区域48下方的定位杆41的外径小于或等于锥形区域48的最小内径。在如图11c中所示，定位杆41的锥形区域48能够与锁体的锁芯孔相抵，锁芯孔的开孔边缘抵靠在锥形区域48上，如此锥形区域48下方的定位杆41外径势必小于锁芯孔的内径，从而便于定位杆41插入锁芯孔。在通过定位杆41下行的第二段形成中，锥形区域48能够与锁体的锁芯孔相抵，使锁芯孔与定位杆41完全对中。在此情况下，在通过锁定气缸33将微调移动板32锁定在工位移动板311上，从而完成工位微调工序，并精确确保锁芯孔与定位杆41完全对中。

此外，所述密封套42的下端部上设置有密封圈46，密封圈46用于贴合锁芯孔开口边缘上的锁体端面上。在公告号为“CN110924750A”的在先专利文本所记载的方案中采用塞子伸入锁芯孔内保证密封性。但其方案中需要保证塞子与锁芯孔内壁相贴合，以保证密闭性。但其势必导致塞子难以装入锁芯孔内。而本方案的密封套42下端设置密封圈46，密封圈46是贴合密封锁芯孔开口边缘上的锁体端面，如此密封套42及其上的密封圈46无需伸入锁芯孔内即可实现密封，方案更为简单。进一步的优选方案中，所述定位杆41上还套设有密封压簧47，密封压簧47的上端压抵在定位杆41上，下端部压抵在密封套42上。此方案中采用密封压簧47压紧密封套42，以确保密封套42下端与锁芯孔开口边缘上的锁体端面紧密密封。

在进行上述钢球安装的过程中，设备另一侧的装置同步运行。转盘62从叶片套上料组件61末端承接叶片套后，叶片装配机构63基于钥匙牙花的识别信号将叶片装入叶片套内部。本方案改良之处在于:如图3和5所示，叶片装配机构63下游的转盘62一侧机架1上设有叶片套移送机构，叶片套移送机构包括叶片套平移副81，以及安装于叶片套平移副81上的叶片套升降副82。叶片套升降副82上设有用于夹持叶片套及其上叶片的叶片套夹具83，以及用于将滚针装入叶片套上的滚针装配组件84。所述锁芯装配装置还包括叶片套压装组件85，锁体夹装装置3和叶片套移送机构移动至同一工位上时，叶片套压装组件85将锁芯装入锁芯孔内，图中所示的方案中将叶片套压装组件85设置于叶片套升降副82上，可替换方案中还可将叶片套压装组件85设置于导向架上。此方案在叶片装配完成后，叶片套夹具83是将叶片套及其上的叶片夹持住，滚针装配组件84可将滚针装入叶片套的滚针槽内（此状态下叶片套夹具83部分泄压，具体如下文描述）。并基于叶片套升降副82将其从转盘62上取下，而后基于叶片套平移副81移送至对应的工位上，通过叶片套压装组件85将其装入锁体的锁芯孔内，完成锁芯的自动安装。基于上述结构，能够实现锁芯的自动化装配，结合上述申请号为“201911347250.1”和“202022839829.4”的在先专利记载方案。即可实现叶片锁的全自动化装配，从而提升叶片锁的装配效率。

在如图6和7具体的实施方案中，所述叶片套夹具83包括两块相对设置的夹装块831，至少有一块夹装块831能够相对另一块夹装块831靠近或远离。两块夹装块831的夹持面之间形成有用于夹持叶片套及其上叶片的叶片套夹持口832，以及用于从滚针进料机构末端承接滚针的滚针定位口833，以及用于连通滚针定位口833和叶片套夹持口832的滚针压装通道834。所述滚针装配组件84的输出端能够将滚针定位口833内的滚针从滚针压装通道834装入叶片套定位口的叶片套上。滚针经过滚针压装通道834过程中，两块夹装块831弹性柔性压紧滚针。该方案中设置有滚针装配组件84，并在叶片套夹具83上构建有用于承接滚针的滚针定位口833，以及用于连通滚针定位口833和叶片套夹持口832的滚针压装通道834。进一步方案中，由滚针定位口833至叶片套定位口，滚针压装通道834的口径从大至小。该方案中，滚针压装通道834靠近滚针定位口833一侧口径较大，靠近叶片套定位口一侧的口径较小。此结构下更容易将滚针压入滚针压装通道834，并逐步导向叶片套定位口。

如此夹持定位叶片套及其上叶片后，滚珠上料组件800可向滚针定位口833内添加滚针，并通过滚针装配组件84的输出端将滚针压装在叶片套侧壁的滚针槽内。压装过程中，两块夹装块831弹性柔性压紧滚针，以避免滚针倾斜或掉落。基于此，可实现滚针自动装配到叶片套上，从而为锁芯的全自动装配提供基础。在图中所示的方案中，所述夹装块831连接于夹装气缸835上，滚针紧压经过所述滚针压装通道834。该技术方案中，采用气缸控制夹装块831，气缸基于气路及其上的气阀所控制，在保压状态下能够确保两块夹装块831夹紧不松动。在部分泄压状态下，如气压从4KG下降至2KG时，允许滚针以紧压经过所述滚针压装通道834。

进一步地，所述滚针装配组件84包括滚针装配气缸841，以及连接于滚针装配气缸841输出端上的滚针推片842。所述滚针推片842是与滚针压装通道834相适配的片体。此方案中，滚针推片842是与滚针压装通道834相适配的片体是指滚针推片842的厚度上与滚针压装通道834的口径适配，长度上与滚针压装通道834的深度相适配。

如图3、8和9所示，所述机架1上还设有用于将锁芯引导进入锁芯孔的导向架9，导向架9上纵向移动设置有导向套90。具体方案是，所述导向架9上设置有纵向滑轨91，以及滑动设置在纵向滑轨91上的滑动架92，以及安装于滑动架92上的导向套90，以及输出端连接于滑动架92上的滑动气缸93。滑动气缸93驱动滑动架92及其上的导向套90沿纵向滑轨91移动。所述锁体夹装装置3移送至导向架9下方时，导向套90纵向下移定位在锁体的锁芯孔上，叶片套移送机构移送至导向架9上方，叶片套压装组件85将锁芯装入锁芯孔内。进一步地，所述导向套90下端部外壁呈下端外径小上端外径大的锥套形，导向套90的下端部能够伸入锁体的锁芯孔内。导向套90的内孔呈上端口径大下端口径小的锥孔，且导向套90内孔的下端部孔径小于或等于锁芯孔的最小内径。

上述方案中，叶片套夹具83用于夹持锁芯，叶片套压装组件85用于将锁芯装入锁芯孔内，并且此方案中采用导向架9上的导向套90对锁芯压装过程中进行引导，具体来说是导向套90的下端部能够伸入锁体的锁芯孔内，且其内孔呈锥孔形状。当导向套90的下端部装入锁芯孔内时，叶片套压装组件85在压装锁芯过程中能够非常方便地对准导向套90的内孔【因其上端口径较大】，在压装过程中基于锥形内孔逐渐对准锁芯孔装入。因导向套90内孔的下端部孔径小于或等于锁芯孔的最小内径，故锁芯装入过程中不会被台阶面所干涉，从而能够快速、稳定地安装锁芯。并且，此方案的导向套90下端外壁也构建为锥套形状，有利于导向套90下行过程中快速对准并装入锁体的锁芯孔内。

综上所述，叶片锁自动装配设备的装配工序如下：

1，锁体进料装置2送入待安装锁体，锁体上料气缸将待安装锁体推送至锁体夹具内；

2，钢珠上料组件7向待安装锁体的锁芯孔内送入钢珠【一般为两颗】；

3，锁体夹装装置3将待安装锁体输送至钢球安装工位上，钢球安装装置4中的定位杆41进行第一段下行；钢球安装装置4中的密封套42贴合锁芯孔开口边缘上的锁体端面上，定位杆41内置的气道43向锁芯孔充入气体，以此将钢球压向钢珠装配孔，完成钢球装配。

4，钢球安装装置4中的定位杆41进行第二段下行，判断钢球是否已经装入钢珠装配孔内。如果检测未装入，则发出停机信号和警报。如已经装入，则执行下移工序。

5，定位杆41第二段下行后，定位杆41的锥形区域48能够与锁体的锁芯孔相抵；微调移动板32及其上的锁体夹具、锁体会因锁芯孔的孔位相对工位移动副滑动微调；待定位杆41与待安装锁体的锁芯孔中心对准后基于锁定气缸33将微调移动板32相对工位移动副锁定。

6，叶片套上料组件61送入叶片套，转盘62从叶片套上料组件61末端承接叶片套后，叶片装配机构63基于钥匙牙花的识别信号将叶片装入叶片套内部。【此工序与上述工序1-5可同步进行，参考申请号为“202022839829.4”的在先专利记载的方案】

7，叶片套夹具83是将叶片套及其上的叶片夹持住，叶片套夹具83中的夹装气缸835处于部分泄压状态，滚针上料组件向叶片套夹具83的滚针定位口833送入滚针，滚针装配组件84的输出端将滚针定位口833内的滚针从滚针压装通道834装入叶片套定位口的叶片套上；【此工序在工序6后，可与工序1-5可同步进行】

8，叶片套升降副82将锁芯从转盘62上取下，叶片套移送机构将锁芯移送至导向架9上方；同时，锁体夹装装置3将锁体输送至导向架9下方，导向套90纵向下移定位在锁体的锁芯孔上，叶片套压装组件85将锁芯装入锁芯孔内。

9，锁体夹装装置3将锁体送至闷盖装配工位上，闷盖装配装置5完成闷盖安装【采用申请号为“201911347243.1”的在先专利记载的方案】，完成整把叶片锁的全自动安装。

10，下料气缸991将安装完的锁体推送至下料轨道992上。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种叶片锁自动装配设备，包括机架(1)，以及设置在机架(1)上的锁体进料装置(2)、锁体夹装装置(3)、钢球安装装置(4)、锁芯装配装置和闷盖装配装置(5)；所述锁体夹装装置(3)从锁体进料装置(2)的末端承接锁体，并将锁体输送至钢球安装装置(4)、锁芯装配装置和闷盖装配装置(5)分别进行钢球、锁芯和闷盖的安装；所述锁芯装配装置包括叶片套上料组件(61)，以及承接在叶片套上料组件(61)并在叶片套上料组件(61)末端承接叶片套的转盘(62)，以及向转盘(62)上的叶片套装入叶片的叶片装配机构(63)；其特征在于：所述叶片装配机构(63)下游的转盘(62)一侧机架(1)上设有叶片套移送机构，叶片套移送机构包括叶片套平移副(81)，以及安装于叶片套平移副(81)上的叶片套升降副(82)；叶片套升降副(82)上设有用于夹持叶片套及其上叶片的叶片套夹具(83)，以及用于将滚针装入叶片套上的滚针装配组件(84)；所述锁芯装配装置还包括叶片套压装组件(85)，锁体夹装装置(3)和叶片套移送机构移动至同一工位上时，叶片套压装组件(85)将锁芯装入锁芯孔内；

钢球安装装置(4)包括滑动设置且下端部能够伸入或退出锁芯孔的定位杆(41)，以及套设于所述定位杆(41)外侧的密封套(42)；所述定位杆(41)内部设置有气道(43)，气道(43)的下端部延伸至定位杆(41)的下端部；所述定位杆(41)连接于下行驱动部件(45)上，下行驱动部件(45)能够驱动所述定位杆(41)下端部下行至钢珠装配孔上端面以下的锁芯孔内。

2.根据权利要求1所述的一种叶片锁自动装配设备，其特征在于：所述叶片套夹具(83)包括两块相对设置的夹装块(831)，至少有一块夹装块(831)能够相对另一块夹装块(831)靠近或远离；两块夹装块(831)的夹持面之间形成有用于夹持叶片套及其上叶片的叶片套夹持口(832)，以及用于从滚针进料机构末端承接滚针的滚针定位口(833)，以及用于连通滚针定位口(833)和叶片套夹持口(832)的滚针压装通道(834)；所述滚针装配组件(84)的输出端能够将滚针定位口(833)内的滚针从滚针压装通道(834)装入叶片套定位口的叶片套上；滚针经过滚针压装通道(834)过程中，两块夹装块(831)弹性压紧滚针。

3.根据权利要求2所述的一种叶片锁自动装配设备，其特征在于：由滚针定位口(833)至叶片套定位口，滚针压装通道(834)的口径从大至小；所述滚针装配组件(84)包括滚针装配气缸(841)，以及连接于滚针装配气缸(841)输出端上的滚针推片(842)；所述滚针推片(842)是与滚针压装通道(834)相适配的片体。

4.根据权利要求1所述的一种叶片锁自动装配设备，其特征在于：所述机架(1)上还设有用于将锁芯引导进入锁芯孔的导向架(9)，导向架(9)上纵向移动设置有导向套(90)；所述锁体夹装装置(3)移送至导向架(9)下方时，导向套(90)纵向下移定位在锁体的锁芯孔上，叶片套移送机构移送至导向架(9)上方，叶片套压装组件(85)将锁芯装入锁芯孔内。

5.根据权利要求4所述的一种叶片锁自动装配设备，其特征在于：所述导向套(90)下端部外壁呈下端外径小上端外径大的锥套形，导向套(90)的下端部能够伸入锁体的锁芯孔内；导向套(90)的内孔呈上端口径大下端口径小的锥孔，且导向套(90)内孔的下端部孔径小于或等于锁芯孔的最小内径。

6.根据权利要求1所述的一种叶片锁自动装配设备，其特征在于：所述机架(1)上设置有钢珠上料组件(7)，锁体夹装装置(3)上的锁体先在钢珠上料组件(7)上承接钢球，后移动至钢球安装装置(4)进行钢球安装；所述钢珠上料组件(7)，包括基座(71)，以及设置于基座(71)上方的下压组件(79)；所述基座(71)内部构建有上料通道(72)，以及处于基座(71)内部并与所述上料通道(72)相通的储油腔(73),以及处于基座(71)底部的出料口(74)，以及移动设置于上料通道(72)下端与出料口(74)上方之间的移动承接块(75)；所述上料通道(72)的上端用于与钢珠送料轨道(70)相承接，下压组件(79)的输出端朝向所述上料通道(72)上端；所述移动承接块(75)用于在上料通道(72)的下端开口上承接多颗钢珠，并将多颗钢珠移送至出料口(74)上并释放；所述基座(71)内部还设有吹气孔道(77)，吹气孔道(77)的末端朝向出料口(74)的上端开口。

7.根据权利要求6所述的一种叶片锁自动装配设备，其特征在于：所述储油腔(73)上方的至少部分上料通道(72)截面是与钢珠外径相适配的圆形；储油腔(73)旁边及其下方的上料通道(72)截面是大于钢珠外径的圆形或矩形，或者是与钢珠外径相切的正方形；储油腔(73)与边缘的上料通道(72)之间设置有多条油脂通道(731)相连通，基座(71)的侧壁上还设有与储油腔(73)相通的注油孔(732)。

8.根据权利要求1所述的一种叶片锁自动装配设备，其特征在于：所述定位杆(41)的下端部呈锥台形，气道(43)的出气口设于锥台形的斜面上；下行驱动部件(45)至少能够驱动定位杆(41)下行二段行程；第一段行程，定位杆(41)下端部下行至钢珠装配孔上方的锁芯孔内；第二段行程，定位杆(41)下端部下行至钢珠装配孔上端面以下的锁芯孔内；所述密封套(42)的下端部上设置有密封圈(46)，密封圈(46)用于贴合锁芯孔开口边缘上的锁体端面上；所述定位杆(41)上还套设有密封压簧(47)，密封压簧(47)的上端压抵在定位杆(41)上，下端部压抵在密封套(42)上。

9.根据权利要求1所述的一种叶片锁自动装配设备，其特征在于：锁体夹装装置(3)包括锁体输送机构，以及设置于锁体输送机构上的锁体夹具；所述锁体输送机构包括工位移动副，以及活动设置于工位移动副上的微调移动板(32)，以及用于将微调移动板(32)相对工位移动副锁定的锁定气缸(33)；所述锁体夹具设置在微调移动板(32)上，工位移动副和/或微调移动板(32)上设置有限位部件(321)，微调移动板(32)在限位部件(321)所限定的范围内相对工位移动副移动；所述锁定气缸(33)的输出轴穿过微调移动板(32)，锁定气缸(33)的输出轴能够压紧工位移动板(311)，以将微调移动板(32)锁定在工位移动板(311)上。

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