CN114833077A - 一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，包括：主传送带、副传送带、固定框、支撑座和引导盘，所述主传送带置于地面，且主传送带的外侧安装有检测罩；所述副传送带在主传送带的右侧等间距设置有多个；所述固定框固定在主传送带的上方，且固定框的内部设置有引导机构，其中包括调节杆、第一连接杆和引导杆；所述支撑座安装在检测罩的内部。该产线不合格锂电池原料分拣回收系统，能够引导原材料逐个输送，避免多个原材料同时检测导致检测失误，可根据原材料的尺寸进行调节，灵活性高，且能够对待检测的原材料进行翻转，保证检测效果，且方便对原材料进行引导，能够稳定分拣，能够有效缓冲收集，避免原材料破损。

Description

一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统

技术领域

本发明涉及锂电池技术领域，具体为一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统。

背景技术

锂电池是根据保护环境的需求应运而生的新型二次电池，通常以二氧化锰和金属锂为正负极材料，由于其能量高、使用寿命长和重量轻的特性，广受市场欢迎，在电子、交通、移动通信和储能电源等领域应用广泛，锂电池在生产过程中，需要对原材料进行检测，避免不合格的原料投入生产导致产品不合格，保证锂电池加工程序正常进行，市场上的产线不合格锂电池原料分拣回收系统多种多样，但仍存在一些缺点；

如不方便引导原材料逐个输送，多个原材料同时检测容易导致检测失误，不方便根据原材料的尺寸进行调节，灵活性不足，且原材料单面检测，无法保证检测效果，且不方便对原材料进行引导，原材料容易破损，我们提出一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，以便于解决上述中提出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，以解决上述背景技术提出的目前产线不合格锂电池原料分拣回收系统不方便引导原材料逐个输送，多个原材料同时检测容易导致检测失误，不方便根据原材料的尺寸进行调节，灵活性不足，且原材料单面检测，无法保证检测效果，且不方便对原材料进行引导，原材料容易破损的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，包括：

主传送带，所述主传送带置于地面，且主传送带的外侧安装有检测罩；

副传送带，所述副传送带在主传送带的右侧等间距设置有多个；

还包括：

固定框，所述固定框固定在主传送带的上方，且固定框的内部设置有引导机构，其中包括调节杆、第一连接杆和引导杆；

支撑座，所述支撑座安装在检测罩的内部，所述支撑座的内部设置有翻转机构，其中包括翻转框、固定板、支撑架和电动小车；

引导盘，所述引导盘安装在主传送带的下方右侧，且引导盘的横截面呈圆形结构。

优选的，所述固定框在主传送带的上方前后对称分布，且固定框的内部螺纹连接有调节杆；

所述调节杆的左端转动连接有第一连接杆，并且第一连接杆和固定框滑动连接，所述第一连接杆的左端焊接有与之相互垂直的引导杆。

优选的，所述支撑座的内部卡槽连接有底端纵截面呈燕尾状结构的翻转框，且翻转框的内侧上方固定有上侧呈三角形结构的固定板，并且支撑座的外侧一体化设置有支撑架。

优选的，所述支撑架的内部卡槽连接有限位板，且限位板的右侧安装有电动小车，所述电动小车的外侧左右对称固定有支撑杆，且支撑杆的内侧紧密贴合有连接板；

所述连接板在电动小车上转动，且电动小车的前侧转动连接有推导板，并且推导板和连接板构成一体化结构。

优选的，所述连接板的左端外侧安装有连接弹簧，且连接弹簧的底端固定有第二连接杆，并且第二连接杆的前端焊接有安装在电动小车下侧的支撑板。

优选的，所述推导板和翻转框实现卡槽连接，且推导板的前侧固定有电动伸缩杆；

所述电动伸缩杆的输出端安装有横截面呈“U”字形结构的夹持框，且夹持框的内部等间距安装有夹持气囊，所述夹持气囊的下侧安装有输气管，且输气管的外端安装有微型气泵。

优选的，所述引导盘的右侧焊接有引导板，且引导盘在底座上转动，所述引导盘和引导板在竖直面上倾斜设置，且引导板的下侧安装有调节机构。

优选的，所述调节机构包括连接架、第一连接块、第二连接块、第三连接杆和驱动电机，所述引导板的下侧焊接有纵截面呈“U”字形结构的连接架，且连接架的外侧卡槽连接有第一连接块；

所述第一连接块的下侧转动连接有第二连接块，且第二连接块的内部螺纹连接有第三连接杆，并且第三连接杆的前端安装有驱动电机。

优选的，所述副传送带的右侧设置有收集箱，且收集箱的内部安装有缓冲弹簧，并且缓冲弹簧的顶端固定有与收集箱卡槽连接的海绵防撞垫。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该产线不合格锂电池原料分拣回收系统，能够引导原材料逐个输送，避免多个原材料同时检测导致检测失误，可根据原材料的尺寸进行调节，灵活性高，且能够对待检测的原材料进行翻转，保证检测效果，且方便对原材料进行引导，能够稳定分拣，能够有效缓冲收集，避免原材料破损；

1.设置有调节杆、第一连接杆和引导杆，通过引导杆前后对称设置组合构成“八”字形结构，能够引导原材料逐个输送，避免多个原材料同时检测导致检测失误，固定框和调节杆螺纹连接，调节杆在第一连接杆上转动，可带动与固定框卡槽连接的第一连接杆移动，可根据原材料的尺寸进行调节，灵活性高；

2.设置有电动小车、推导板和翻转框，通过电动小车带动推导板和连接板升降，推导板和翻转框卡槽连接，可带动电动伸缩杆和夹持框转动，推导板推动固定板和翻转框移动，能够对待检测的原材料进行翻转，保证检测效果；

3.设置有引导盘、第二连接块和副传送带，通过引导盘和引导板倾斜设置，第二连接块和第三连接杆螺纹连接，第二连接块推动连接架和引导板移动，引导盘在底座上转动，副传送带等间距分布，方便对原材料进行引导，能够稳定分拣，能够有效缓冲收集，避免原材料破损。

附图说明

图1为本发明俯视结构示意图；

图2为本发明调节杆和第一连接杆连接整体结构示意图；

图3为本发明翻转机构侧视结构示意图；

图4为本发明翻转机构正视结构示意图；

图5为本发明翻转结构整体结构示意图；

图6为本发明夹持框和夹持气囊连接俯视剖面结构示意图；

图7为本发明引导盘和引导板连接整体结构示意图；

图8为本发明收集箱和海绵防撞垫连接侧视剖面结构示意图。

图中：1、主传送带；2、固定框；3、调节杆；4、第一连接杆；5、引导杆；6、检测罩；7、支撑座；8、翻转框；9、固定板；10、支撑架；11、限位板；12、电动小车；13、支撑杆；14、连接板；15、连接弹簧；16、第二连接杆；17、支撑板；18、推导板；19、电动伸缩杆；20、夹持框；21、微型气泵；22、输气管；23、夹持气囊；24、引导盘；25、引导板；26、连接架；27、第一连接块；28、第二连接块；29、第三连接杆；30、驱动电机；31、底座；32、副传送带；33、收集箱；34、缓冲弹簧；35、海绵防撞垫。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，包括：主传送带1、固定框2、调节杆3、第一连接杆4、引导杆5、检测罩6、支撑座7、翻转框8、固定板9、支撑架10、限位板11、电动小车12、支撑杆13、连接板14、连接弹簧15、第二连接杆16、支撑板17、推导板18、电动伸缩杆19、夹持框20、微型气泵21、输气管22、夹持气囊23、引导盘24、引导板25、连接架26、第一连接块27、第二连接块28、第三连接杆29、驱动电机30、底座31、副传送带32、收集箱33、缓冲弹簧34和海绵防撞垫35；

如附图1和附图2中，固定框2在主传送带1的上方前后对称分布，且固定框2的内部螺纹连接有调节杆3；

调节杆3的左端转动连接有第一连接杆4，并且第一连接杆4和固定框2滑动连接，第一连接杆4的左端焊接有与之相互垂直的引导杆5。

采用上述技术方案，通过固定框2和调节杆3螺纹连接，可调节第一连接杆4和引导杆5的位置，适用于不同尺寸的物料。

如附图4和附图5中，支撑座7的内部卡槽连接有底端纵截面呈燕尾状结构的翻转框8，且翻转框8的内侧上方固定有上侧呈三角形结构的固定板9，并且支撑座7的外侧一体化设置有支撑架10。

采用上述技术方案，通过支撑座7和燕尾状结构的翻转框8卡槽连接，可对翻转框8起到限位作用，保证稳定性。

如附图3和附图4中，支撑架10的内部卡槽连接有限位板11，且限位板11的右侧安装有电动小车12，电动小车12的外侧左右对称固定有支撑杆13，且支撑杆13的内侧紧密贴合有连接板14；

连接板14在电动小车12上转动，且电动小车12的前侧转动连接有推导板18，并且推导板18和连接板14构成一体化结构。

采用上述技术方案，通过支撑架10和限位板11卡槽连接，可对电动小车12起到限位作用。

如附图4中，连接板14的左端外侧安装有连接弹簧15，且连接弹簧15的底端固定有第二连接杆16，并且第二连接杆16的前端焊接有安装在电动小车12下侧的支撑板17。

采用上述技术方案，通过连接板14和第二连接杆16通过连接弹簧15进行连接，可保证稳定性。

如附图4、附图5和附图6中，推导板18和翻转框8实现卡槽连接，且推导板18的前侧固定有电动伸缩杆19；

电动伸缩杆19的输出端安装有横截面呈“U”字形结构的夹持框20，且夹持框20的内部等间距安装有夹持气囊23，夹持气囊23的下侧安装有输气管22，且输气管22的外端安装有微型气泵21。

采用上述技术方案，通过推导板18和翻转框8卡槽连接，可使推导板18自动翻转，并带动物料进行翻转。

如附图1和附图7中，引导盘24的右侧焊接有引导板25，且引导盘24在底座31上转动，引导盘24和引导板25在竖直面上倾斜设置，且引导板25的下侧安装有调节机构。

采用上述技术方案，通过引导盘24和引导板25倾斜设置，可有效引导物料，方便对不同的物料进行分拣。

如附图7中，调节机构包括连接架26、第一连接块27、第二连接块28、第三连接杆29和驱动电机30，引导板25的下侧焊接有纵截面呈“U”字形结构的连接架26，且连接架26的外侧卡槽连接有第一连接块27；

第一连接块27的下侧转动连接有第二连接块28，且第二连接块28的内部螺纹连接有第三连接杆29，并且第三连接杆29的前端安装有驱动电机30。

采用上述技术方案，通过连接架26、第一连接块27、第二连接块28、第三连接杆29和驱动电机30组合构成的调节机构可带动引导盘24和引导板25移动。

如附图1和附图8中，副传送带32的右侧设置有收集箱33，且收集箱33的内部安装有缓冲弹簧34，并且缓冲弹簧34的顶端固定有与收集箱33卡槽连接的海绵防撞垫35。

采用上述技术方案，收集箱33内通过缓冲弹簧34卡槽连接的海绵防撞垫35，可对物料起到保护作用。

首先，如附图1中所示，将原材料放置在主传送带1上，主传送带1的上方中部前后对称设置有倾斜设置的引导杆5，2个引导杆5组合构成“八”字形结构，引导杆5对原材料起到引导作用，使原材料逐个向右侧输送，避免多个原材料同时进行检测导致检测失误，如附图2中所示，在固定框2上转动与之螺纹连接的调节杆3，调节杆3在第一连接杆4的后端转动，并拉动第一连接杆4在与之卡槽连接的固定框2内滑动，第一连接杆4带动其左端固定的引导杆5移动，调节引导杆5的位置，可适用于不同尺寸的原材料；

如附图1中所示，主传送带1带动上侧的原材料向右侧移动，检测罩6对原材料进行检测，当上表面检测完毕后，检测罩6内设置的翻转机构夹持住原材料，并带动原材料翻转，对下表面进行检测，检测完毕后，夹持机构放开原材料，原材料继续向右侧移动，引导盘24和引导板25引导原材料进行分拣，通过引导板25下侧设置的调节机构分别引导原材料进行收集，引导板25的右侧下方等间距设置有多个副传送带32，方便进行分别收集；

如附图3和附图6中所示，打开电动伸缩杆19，电动伸缩杆19控制输出端安装的夹持框20移动，然后打开微型气泵21，微型气泵21通过输气管22向夹持气囊23内输气，使夹持气囊23内部充气，夹持框20内等间距安装的夹持气囊23鼓起，对夹持框20内侧的物料进行夹持；

如附图3、附图4和附图5中所示，电动小车12向上滑动，并带动夹持框20内夹持的物料抬升，电动小车12的左侧固定有限位板11，限位板11在与之卡槽连接的支撑架10内滑动，对电动小车12起到限位作用，电动小车12前侧安装的推导板18抬升至与翻转框8卡槽连接，电动小车12继续带动推导板18抬升，推导板18与翻转框8的上侧卡槽连接，推导板18被翻转框8遮挡，在电动小车12内转动，推导板18带动后端固定的连接板14转动，连接板14外端安装有连接弹簧15，连接弹簧15的底端安装有第二连接杆16，对连接板14起到限位作用，连接板14翻转180°，电动小车12后侧左右对称固定的支撑杆13对连接板14进行支撑，推导板18带动电动伸缩杆19和夹持框20翻转，使物料翻转180°；

电动小车12下降，电动小车12上固定的限位板11滑动，电动小车12前侧安装的推导板18下降，推导板18下降至与固定板9紧密贴合，固定板9的纵截面呈三角形结构，推导板18继续下降，推动固定板9移动，固定板9下侧固定的翻转框8在支撑座7内滑动，翻转框8的底端和支撑座7卡槽连接，对翻转框8起到限位作用，翻转框8滑动至合适的位置，推导板18抬升后可继续进行翻转；

如附图1和附图7中所示，倾斜设置的引导盘24和引导板25引导物料向右侧移动，打开驱动电机30，驱动电机30带动其输出端安装的第三连接杆29转动，第三连接杆29带动外侧螺纹连接的第二连接块28移动，第二连接块28和底部的支撑结构卡槽连接，对第二连接块28起到限位作用，第二连接块28带动上侧安装的第一连接块27移动，第一连接块27在第二连接块28上转动，并在与之卡槽连接的连接架26外侧滑动，第一连接块27推动连接架26上侧固定的引导板25移动，引导板25带动左侧一体化设置的引导盘24移动，使引导盘24在底座31上转动，引导盘24和引导板25前后摆动，带动物料移动至不同的位置；

如附图1和附图8中所示，引导板25移动至等间距设置的副传送带32的上方，使物料落在不同的副传送带32上，分别进行收集，副传送带32带动原材料继续向右侧移动，原材料落在海绵防撞垫35上，海绵防撞垫35到副传送带32的距离较近，避免原材料弹起在收集箱33内碰撞导致磨损，原材料在海绵防撞垫35上堆积，压缩缓冲弹簧34，使海绵防撞垫35在与之卡槽连接的收集箱33内下降。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，包括：

主传送带（1），所述主传送带（1）置于地面，且主传送带（1）的外侧安装有检测罩（6）；

副传送带（32），所述副传送带（32）在主传送带（1）的右侧等间距设置有多个；

其特征在于，还包括：

固定框（2），所述固定框（2）固定在主传送带（1）的上方，且固定框（2）的内部设置有引导机构，其中包括调节杆（3）、第一连接杆（4）和引导杆（5）；

支撑座（7），所述支撑座（7）安装在检测罩（6）的内部，所述支撑座（7）的内部设置有翻转机构，其中包括翻转框（8）、固定板（9）、支撑架（10）和电动小车（12）；

引导盘（24），所述引导盘（24）安装在主传送带（1）的下方右侧，且引导盘（24）的横截面呈圆形结构。

2.根据权利要求1所述的一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，其特征在于：所述固定框（2）在主传送带（1）的上方前后对称分布，且固定框（2）的内部螺纹连接有调节杆（3）；

所述调节杆（3）的左端转动连接有第一连接杆（4），并且第一连接杆（4）和固定框（2）滑动连接，所述第一连接杆（4）的左端焊接有与之相互垂直的引导杆（5）。

3.根据权利要求1所述的一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，其特征在于：所述支撑座（7）的内部卡槽连接有底端纵截面呈燕尾状结构的翻转框（8），且翻转框（8）的内侧上方固定有上侧呈三角形结构的固定板（9），并且支撑座（7）的外侧一体化设置有支撑架（10）。

4.根据权利要求3所述的一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，其特征在于：所述支撑架（10）的内部卡槽连接有限位板（11），且限位板（11）的右侧安装有电动小车（12），所述电动小车（12）的外侧左右对称固定有支撑杆（13），且支撑杆（13）的内侧紧密贴合有连接板（14）；

所述连接板（14）在电动小车（12）上转动，且电动小车（12）的前侧转动连接有推导板（18），并且推导板（18）和连接板（14）构成一体化结构。

5.根据权利要求4所述的一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，其特征在于：所述连接板（14）的左端外侧安装有连接弹簧（15），且连接弹簧（15）的底端固定有第二连接杆（16），并且第二连接杆（16）的前端焊接有安装在电动小车（12）下侧的支撑板（17）。

6.根据权利要求4所述的一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，其特征在于：所述推导板（18）和翻转框（8）实现卡槽连接，且推导板（18）的前侧固定有电动伸缩杆（19）；

所述电动伸缩杆（19）的输出端安装有横截面呈“U”字形结构的夹持框（20），且夹持框（20）的内部等间距安装有夹持气囊（23），所述夹持气囊（23）的下侧安装有输气管（22），且输气管（22）的外端安装有微型气泵（21）。

7.根据权利要求1所述的一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，其特征在于：所述引导盘（24）的右侧焊接有引导板（25），且引导盘（24）在底座（31）上转动，所述引导盘（24）和引导板（25）在竖直面上倾斜设置，且引导板（25）的下侧安装有调节机构。

8.根据权利要求7所述的一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，其特征在于：所述调节机构包括连接架（26）、第一连接块（27）、第二连接块（28）、第三连接杆（29）和驱动电机（30），所述引导板（25）的下侧焊接有纵截面呈“U”字形结构的连接架（26），且连接架（26）的外侧卡槽连接有第一连接块（27）；

所述第一连接块（27）的下侧转动连接有第二连接块（28），且第二连接块（28）的内部螺纹连接有第三连接杆（29），并且第三连接杆（29）的前端安装有驱动电机（30）。

9.根据权利要求1所述的一种产线不合格锂电池原料分拣回收系统，其特征在于：所述副传送带（32）的右侧设置有收集箱（33），且收集箱（33）的内部安装有缓冲弹簧（34），并且缓冲弹簧（34）的顶端固定有与收集箱（33）卡槽连接的海绵防撞垫（35）。

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