CN114831348A - 一种雾化器及其组装方法、组装治具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种雾化器及其组装方法、组装治具。该雾化器包括雾化套管以及套设到雾化套管内的雾化芯，所述雾化芯包括发热体以及环绕在所述发热体外周的导油件，所述导油件位于雾化套管内壁与发热体外壁之间；所述雾化套管设有进液通道用于将外部的雾化液提供给所述雾化芯；所述导油件包括片状的连接部以及从所述连接部向外伸出的若干片状的导油部，所述连接部覆盖在所述发热体的一个端面，所述若干导油部沿所述发热体的轴向延伸并覆盖到所述发热体的外壁；所述进液通道的位置与所述导油部的位置对应。实施本发明能提高雾化器的自动化组装程度，保障不同批次的产品的一致性，提高了良品率，降低产品漏液的几率、降低进液速度慢的几率。

Description

一种雾化器及其组装方法、组装治具

【技术领域】

本发明涉及电子雾化领域，具体涉及一种雾化器以及雾化器的组装方法、组装治具。

【背景技术】

现有的雾化器的雾化芯通常使用圆柱状的陶瓷发热体，陶瓷发热体的外周包裹着导油棉。雾化芯安装在雾化套管内，雾化套管设有进液孔用于将外部的雾化液提供给雾化芯。导油棉位于陶瓷发热体外壁与雾化套管内壁之间。目前，通常是人工使用无纺布棉缠绕陶瓷发热体外周两三圈来形成导油棉。组装效率低、成本高，并且，导油棉的厚度不好控制，无法保证批量一致性。导油棉过薄，容易漏液；导油棉过厚，会导致进液速度慢，影响口感。此外，进液孔孔径过大也容易漏液，而进液孔孔径过小也会导致进液速度慢。因此，亟需一种改进方案。

【发明内容】

本发明的一个目的是提供一种适合自动化生产的雾化器。为此，本发明提供一种雾化器，包括雾化套管以及套设到雾化套管内的雾化芯，所述雾化芯包括发热体以及环绕在所述发热体外周的导油件，所述导油件位于雾化套管内壁与所述发热体外壁之间；所述雾化套管设有进液通道用于将外部的雾化液提供给所述雾化芯；所述导油件包括片状的连接部以及从所述连接部向外伸出的若干片状的导油部，所述连接部覆盖在所述发热体的一个端面，所述若干导油部沿所述发热体的轴向延伸并覆盖到所述发热体的外壁；所述进液通道的位置与所述导油部的位置对应。

作为本发明的一种改进方案，两个相邻的所述导油部的之间处形成回气通道，所述回气通道沿所述发热体的轴向延伸，所述回气通道经由所述导油部与所述进液通道连通。

作为本发明的一种改进方案，所述雾化套管的内壁在一端形成导入角，以便于所述发热体的覆盖有所述连接部的那一端被压入所述雾化套管内。

作为本发明的一种改进方案，所述发热体具有轴向的中心孔；所述连接部中部具有通孔，所述通孔的孔径大于所述中心孔的孔径以包围所述中心孔。

作为本发明的一种改进方案，所述进液通道为圆孔，所述圆孔的孔径是0.6～1.2毫米。

作为本发明的一种改进方案，所述导油件为无纺布棉。

作为本发明的一种改进方案，所述导油件包括一个连接部、两个第一导油部和两个第二导油部；所述第一导油部和第二导油部沿所述连接部的周向交替排列，第一导油部的长度方向与无纺布棉的棉纤维方向相同，第二导油部的长度方向与无纺布棉的棉纤维方向垂直，第一导油部的长度大于第二导油部的长度。

本发明的另一个目的是提高雾化器的自动化装配程度。为此，本发明提供一种雾化器的组装方法，包括以下步骤：S102、将雾化套管安装到治具，所述雾化套管具有进液通道；S104、将片状的导油件安装到治具，所述导油件包括片状的连接部以及从所述连接部向外伸出的若干片状的导油部，所述连接部正对所述雾化套管的端部；S106、将发热体压向所述连接部并将导油件与发热体一起压入到所述雾化套管内，使所述连接部覆盖在所述发热体的一个端面、所述若干导油部沿着所述发热体的轴向覆盖到所述发热体的外壁并位于所述雾化套管内壁与所述发热体外壁之间、所述进液通道的位置与所述导油部的位置对应。

作为本发明的一种改进方案，步骤S102中，还包括对雾化套管进行定位，以便于所述导油部被压入到所述雾化套管内之后与所述进液通道的位置对应。

作为本发明的一种改进方案，所述发热体具有轴向的中心孔；所述连接部中部具有通孔；步骤S106中，将发热体压向所述连接部之前，还包括对发热体进行定位，使所述发热体的中心孔正对所述连接部的通孔。

为提高雾化器的自动化装配程度，本发明还提供一种雾化器的组装治具，该组装治具包括第一治具和第二治具，其中：所述第一治具设有第一装配位和第二装配位，所述第一装配位用于安装雾化套管，所述第二装配位用于安装片状的导油件；所述导油件包括片状的连接部以及从所述连接部向外伸出的若干片状的导油部，所述连接部正对所述雾化套管的端部；所述第二治具设有第三装配位，第三装配位用于安装发热体；所述第一治具和第二治具可相对运动，以将所述发热体压向所述连接部并将导油件与发热体一起压入到所述雾化套管内，使所述连接部覆盖在所述发热体的一个端面、所述若干导油部沿着所述发热体的轴向覆盖到所述发热体的外壁并位于所述雾化套管内壁与所述发热体外壁之间、所述进液通道的位置与所述导油部的位置对应。

作为本发明的一种改进方案，所述第一治具设有第一定位结构，用于对所述雾化套管进行定位，以便于所述导油部被压入到所述雾化套管内之后与所述进液通道的位置对应。

作为本发明的一种改进方案，所述发热体具有轴向的中心孔，所述连接部中部具有通孔；所述第二治具设有第二定位结构，所述第二定位结构用于对所述发热体定位，使所述发热体的中心孔正对所述连接部的通孔。

作为本发明的一种改进方案，所述第二装配位为凹陷区，包括中心部以及从所述中心部向外延伸的若干外延部，所述中心部用于安装所述片状导油件的连接部，外延部用于安装所述片状导油件的导油部；所述中心部正对所述第一装配位。

作为本发明的一种改进方案，所述第一装配位为孔状，所述第一装配位与所述第二装配位连通。

作为本发明的一种改进方案，所述第一治具设有多个第一装配位和多个第二装配位，所述多个第一装配位形成一排或多排；所述第二治具具有多个第三装配位，所述多个第三装配位的排列方式与所述多个第一装配位的排列方式相同。

实施本发明，能提高雾化器的自动化组装程度，保障不同批次的产品的一致性，提高了良品率，降低产品漏液的几率、降低进液速度慢的几率。

【附图说明】

为进一步揭示本案之具体技术内容，首先请参阅附图，其中：

图1为本发明一实施例提供的一种雾化器的局部剖视示意图；

图2为图1所示雾化器使用的圆柱状加热体的剖视示意图；

图3为图1所示雾化器使用的片状导油件的平面示意图；

图4为本发明一实施例提供的组装治具装配雾化器的示意图；

图5为图4所示组装治具的下治具的平面示意图；

图6为图3所示导油件安装的图5所示下治具的平面示意图；

图7为本发明另一个实施例提供的组装治具的下治具的平面示意图。

符号说明：

雾化器 100

雾化套管 10 进液通道 12

导入角 14 定位口 16

发热体 20 中心孔 22

导油件 30 连接部 31

通孔 32 第一导油部 35

第二导油部 36

第一治具 50 第一装配位 51

第一定位结构 52 第二装配位 55

中心部 56 外延部 58

间隙 59

第二治具 70

【具体实施方式】

请参阅图1，本发明一实施例提供的雾化器100包括油杯(图中未显示)、安装到油杯内的雾化套管10以及套设到雾化套管10内的雾化芯，雾化芯包括圆柱状的发热体20以及环绕在发热体20外周的导油件30。导油件30位于雾化套管10的内壁与发热体20的外壁之间。可理解地，雾化套管10的外壁与油杯内壁之间形成储液腔，用于盛装雾化液。雾化套管10设有进液通道12用于将储液腔的雾化液提供给发热体20，更具体地，进液通道12将储液腔的雾化液提供给导油件30，并经导油件30提供给发热体20。

为了便于将发热体20及导油件30压到雾化套管10内，雾化套管10的内壁在一端形成导入角14，雾化套管10在导入角14处具有更大的内径以便于发热体20及导油件30被压入雾化套管10内。

优选地，雾化套管10可设置定位口16，以方便装配过程中的定位。

请参阅图2，发热体20为圆柱状，具有轴向的中心孔22。本实施例中，发热体20为多孔陶瓷，如此，导油件30的雾化液可渗过发热体20，并在雾化后经由中心孔22排出。

请参阅图3，导油件30由片状的无纺布棉形成。导油件30在装配到发热体20之前，包括片状的连接部31以及从连接部向外伸出的若干片状的导油部。本实施例中，导油件30具有四个导油部：两个第一导油部35和两个第二导油部36。第一导油部35和第二导油部36沿连接部31的周向交替排列，第一导油部35和第二导油部36互相垂直。第一导油部35的长度方向与无纺布棉的棉纤维方向相同，第二导油部36的长度方向与无纺布棉的棉纤维方向垂直。

导油件30装配到发热体20之后，连接部31覆盖在发热体20的一个端面，第一导油部35、第二导油部36沿发热体20的轴向延伸并覆盖到发热体20的外壁，导油部的位置与进液通道12(见图1)的位置对应以接收经由进液通道12提供的雾化液。

优选地，第一导油部35的长度L1大于第二导油部36的长度L2，因为第一导油部35与纤维方向相同，伸缩性会略小于第二导油部36。连接部31中部具有通孔32，优选地，通孔32的内径ID3略大于发热体20的中心孔22的内径ID2，以避免影响通孔32的通气效果。

导油件30装配到发热体20之后，两个相邻的导油部的之间处形成回气通道，回气通道沿发热体20的轴向延伸。优选地，4×W3稍小于发热体20的周长π×OD1，使得导油件30装配到发热体20之后所述相邻导油部之间留有回气通道。回气通道的位置与进液通道12的位置错开以避免雾化液从进液通道12直接进入回气通道。回气通道经由两侧的导油部例如第一导油部35和/或第二导油部36与进液通道连通，用于在向储液腔补充气体，以维持储液腔内的压强，从而保障雾化器100的稳定供液。

优选地，片状导油件30的尺寸应当保障装配之后第一导油部35、第二导油部36的顶部未超出发热体20。例如，第二导油件36的宽度W3与两个第一导油件35的长度L1之和应略小于发热体20的外径OD1(见图2)与其两倍高度H1之和。

在发热体20为圆柱状的情况下，优选地，装配之前，第一导油部35、第二导油部36的末端为圆弧状，中间较高两侧较低，以保障第一导油部35、第二导油部36贴合到发热体20外侧面之后，第一导油部35、第二导油部36的末端的高度是平齐的。

本实施例中，进液通道12为圆孔。因为本发明提供的雾化器100中，通过使用特定的导油件30，从而保障了导油部的厚度以及回气通道的稳定性，因此，本发明的雾化器100的进液通道12可以采用更小的孔径也不会影响到供液，例如，孔径可以是0.6～1.2毫米。更小的孔径降低了漏油的风险。

请参阅图4，本发明一实施例提供的雾化器组装治具包括第一治具50和第二治具70，其中，第一治具50为下治具，第二治具70为上治具，第一治具50和第二治具70可相对运动。

请参阅图4至图6，第一治具50设有第一装配位51和第二装配位55，第一装配位51用于安装雾化套管10，第二装配位55用于安装片状的导油件30。第一装配位51为孔状，第二装配位55为凹陷区，第一装配位51与第二装配位55连通。如上所述，导油件30包括片状的连接部31以及从连接部向外伸出的若干片状的导油部。相应地，第二装配位55包括中心部56以及从中心部56向外延伸的若干外延部58，中心部56用于安装片状导油件30的连接部31，外延部58用于安装片状导油件30的导油部。优选地，第二装配位55的中心部56正对第一装配位51的中心。可通过设置合适的尺寸，使导油件30安装到第二装配位55之后，导油件30外侧与第二治具50之间具有较小的间隙59，从而实现准确定位。

优选地，第一治具50设有第一定位结构52，第一定位结构52与雾化套管10的定位口16对应，用于对雾化套管10进行定位，以便于导油件30被压入到雾化套管10内之后，进液通道12的位置与导油部对应且偏离回气通道。

第二治具70设有第三装配位用于安装圆柱状的发热体20。第一治具50和第二治具70可相对运动，例如，第二治具70是可动的，以将发热体20压向导油件30的连接部31并将导油件30与发热体20一起压入到第一治具50的雾化套管10内，使连接部31覆盖在发热体20的一个端面、导油部沿着发热体20的轴向覆盖到发热体20的外壁并位于雾化套管10的内壁与发热体20的外壁之间。

可以理解地，雾化器100的组装方法以下步骤：

S102、将雾化套管10安装到第一治具50的第一装配位51；

S104、将片状的导油件30安装到第一治具的第二装配位55；

S106、将圆柱状的发热体20安装到第二治具70的第三装配位，移动第二治具70，使发热体20的一端压向导油件30的连接部31并将导油件30与发热体20一起压入到雾化套管10内，使连接部31覆盖在发热体20的一个端面、导油部沿着发热体20的轴向覆盖到发热体20的外壁并位于雾化套管10的内壁与发热体20的外壁之间。

可以理解地，步骤S102中，第一治具50的第一定位结构52与雾化套管10的定位口16配合实现定位，以便于导油件30被压入到雾化套管10内之后，进液通道12的位置与导油部对应且偏离回气通道。步骤S106中，第一治具50和第二治具70的相对定位实现了对发热体20的定位，使发热体20的中心孔正对导油件30的通孔32。

请参阅图7，在本发明的另一个实施例中，第一治具50设有多个第一装配位51和多个第二装配位55，多个第一装配位51形成一排或多排。相应地，第二治具70具有多个第三装配位，多个第三装配位的排列方式与多个第一装配位51的排列方式相同。如此，一次合模就能同时装配多个雾化器100，进一步提高生产效率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (16)

1.一种雾化器，包括雾化套管以及套设到雾化套管内的雾化芯，所述雾化芯包括发热体以及环绕在所述发热体外周的导油件，所述导油件位于雾化套管内壁与所述发热体外壁之间；所述雾化套管设有进液通道用于将外部的雾化液提供给所述雾化芯；其特征在于，所述导油件包括片状的连接部以及从所述连接部向外伸出的若干片状的导油部，所述连接部覆盖在所述发热体的一个端面，所述若干导油部沿所述发热体的轴向延伸并覆盖到所述发热体的外壁；所述进液通道的位置与所述导油部的位置对应。

2.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，两个相邻的所述导油部的之间处形成回气通道，所述回气通道沿所述发热体的轴向延伸，所述回气通道经由所述导油部与所述进液通道连通。

3.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述雾化套管的内壁在一端形成导入角，以便于所述发热体的覆盖有所述连接部的那一端被压入所述雾化套管内。

4.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述发热体具有轴向的中心孔；所述连接部中部具有通孔，所述通孔的孔径大于所述中心孔的孔径以包围所述中心孔。

5.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述进液通道为圆孔，所述圆孔的孔径是0.6～1.2毫米。

6.根据权利要求1所述的雾化器，其特征在于，所述导油件为无纺布棉。

7.根据权利要求6所述的雾化器，其特征在于，所述导油件包括一个连接部、两个第一导油部和两个第二导油部；所述第一导油部和第二导油部沿所述连接部的周向交替排列，第一导油部的长度方向与无纺布棉的棉纤维方向相同，第二导油部的长度方向与无纺布棉的棉纤维方向垂直，第一导油部的长度大于第二导油部的长度。

8.一种雾化器的组装方法，其特征在于，包括以下步骤：

S102、将雾化套管安装到治具，所述雾化套管具有进液通道；

S104、将片状的导油件安装到治具，所述导油件包括片状的连接部以及从所述连接部向外伸出的若干片状的导油部，所述连接部正对所述雾化套管的端部；

S106、将发热体压向所述连接部并将导油件与发热体一起压入到所述雾化套管内，使所述连接部覆盖在所述发热体的一个端面、所述若干导油部沿着所述发热体的轴向覆盖到所述发热体的外壁并位于所述雾化套管内壁与所述发热体外壁之间、所述进液通道的位置与所述导油部的位置对应。

9.根据权利要求8所述的组装方法，其特征在于，步骤S102中，还包括对雾化套管进行定位，以便于所述导油部被压入到所述雾化套管内之后与所述进液通道的位置对应。

10.根据权利要求8所述的组装方法，其特征在于，所述发热体具有轴向的中心孔；所述连接部中部具有通孔；步骤S106中，将发热体压向所述连接部之前，还包括对发热体进行定位，使所述发热体的中心孔正对所述连接部的通孔。

11.一种雾化器的组装治具，包括第一治具和第二治具，其特征在于，

所述第一治具设有第一装配位和第二装配位，所述第一装配位用于安装雾化套管，所述第二装配位用于安装片状的导油件；所述导油件包括片状的连接部以及从所述连接部向外伸出的若干片状的导油部，所述连接部正对所述雾化套管的端部；

所述第二治具设有第三装配位，第三装配位用于安装发热体；

所述第一治具和第二治具可相对运动，以将所述发热体压向所述连接部并将导油件与发热体一起压入到所述雾化套管内，使所述连接部覆盖在所述发热体的一个端面、所述若干导油部沿着所述发热体的轴向覆盖到所述发热体的外壁并位于所述雾化套管内壁与所述发热体外壁之间、所述进液通道的位置与所述导油部的位置对应。

12.根据权利要求11所述的组装治具，其特征在于，所述第一治具设有第一定位结构，用于对所述雾化套管进行定位，以便于所述导油部被压入到所述雾化套管内之后与所述进液通道的位置对应。

13.根据权利要求11所述的组装治具，其特征在于，所述发热体具有轴向的中心孔，所述连接部中部具有通孔；所述第二治具设有第二定位结构，所述第二定位结构用于对所述发热体定位，使所述发热体的中心孔正对所述连接部的通孔。

14.根据权利要求11所述的组装治具，其特征在于，所述第二装配位为凹陷区，包括中心部以及从所述中心部向外延伸的若干外延部，所述中心部用于安装所述片状导油件的连接部，所述外延部用于安装所述片状导油件的导油部；所述中心部正对所述第一装配位。

15.根据权利要求14所述的组装治具，其特征在于，所述第一装配位为孔状，所述第一装配位与所述第二装配位连通。

16.根据权利要求11所述的组装治具，其特征在于，所述第一治具设有多个第一装配位和多个第二装配位，所述多个第一装配位形成一排或多排；所述第二治具具有多个第三装配位，所述多个第三装配位的排列方式与所述多个第一装配位的排列方式相同。

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