CN114803708A - 投纱机器人 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种投纱机器人，包括安装座；整理模块，设置于安装座，整理模块用于将多个管纱按照预设方式排布；整形模块，与整理模块相连，整形模块用于从按照预设方式排布的多个管纱上获取对应的线头；以及投料模块，与整形模块的相连，投料模块用于将已获取对应的线头的多个管纱的多个线头捻合，并将捻合线头后的多个管纱投放至预设位置。本发明提供的投纱机器人，投料过程稳定可靠，且满足了络筒机对投料的要求，投料后无需再人工调整管纱，实现了自动化投纱。

Description

投纱机器人

技术领域

本发明涉及纺织机械技术领域，特别是涉及一种投纱机器人。

背景技术

随着社会经济发展与产业升级，对劳动密集型行业的现有设备进行自动化改造、用智能机器人代替工人重复枯燥的工作具有重大意义。

纺织行业作为主要的劳动密集型行业之一，具有较高的人工成本，特别是作为纺织行业的重要环节的络筒工序，一台络筒机需要配备3-5名插纱工人才能完成日常生产，插纱工人每天重复拿取管纱、抽取线头、放入纱库的机械动作。而且，络筒车间普遍存在噪音污染大、空气中存在大量的短小纤维的问题，从而威胁工人的身体健康。因此，对络筒车间进行智能化改造，以降低纺织厂用工压力、提高工作效率及改善工人工作环境成为了现在亟待解决的问题。

发明内容

基于此，有必要提供一种投纱机器人，能够解决现有投纱无法实现自动化的问题。

本申请的一方面，提供投纱机器人，包括：

安装座；

整理模块，设置于所述安装座，所述整理模块用于将多个管纱按照预设方式排布；

整形模块，与所述整理模块相连，所述整形模块用于分别从以所述预设方式排布的多个所述管纱上获取线头；以及

投料模块，与所述整形模块的相连，所述投料模块用于将多个所述管纱的多个线头捻合，并将多个所述管纱投放至预设位置。

在其中一个实施例中，所述整理模块包括提升装置、识别装置、区分装置及落料装置；

所述提升装置用于逐个提升所述管纱；

所述识别装置设于所述提升装置，所述识别装置用于在提升所述管纱的过程中识别所述管纱的第一特征，其中，所述管纱还具有不同于所述第一特征的第二特征，所述第一特征和所述第二特征均用于表征所述管纱的端部尺寸；

所述区分装置与所述提升装置相连，所述区分装置用于根据所述识别装置识别的所述管纱的第一特征，允许所述管纱以具有所述第二特征的部分优先落下；

所述落料装置与所述区分装置相连，所述落料装置用于接收来自所述区分装置的多个所述管纱，并按照所述预设方式排布。

在其中一个实施例中，所述整理模块还包括上料装置，所述上料装置与所述提升装置相连，所述上料装置包括：

上料壳体，具有上料腔；以及

上料机构，设置于所述上料壳体的底部，所述上料机构包括位于所述上料腔内的至少两个上料部，所述至少两个上料部沿所述管纱的输送方向依次排布；

其中，所述上料部可在竖直方向作升降运动。

在其中一个实施例中，所述提升装置包括一级提升装置，所述一级提升装置包括：

第一固定框架；

第一提升机构，安装于所述第一固定框架，所述第一提升机构包括循环前移的第一提升传送带和安装于所述第一提升传送带上的第一提升单元，所述第一提升传送带用于带动所述第一提升单元自下而上提升所述管纱；以及

第一顶出机构，安装于所述第一固定框架，且位于所述第一提升机构的顶端，所述第一顶出机构突出所述第一提升传送带所在平面；

其中，所述第一顶出机构突出所述第一提升传送带所在平面的一侧具有第一顶出面，所述第一顶出面相对所述第一提升传送带所在平面向外倾斜设置。

在其中一个实施例中，所述提升装置还包括二级提升装置，所述一级提升装置与所述二级提升装置相连，所述一级提升装置沿所述管纱的输送方向位于二级提升装置的上游侧，所述识别装置设于二级提升装置，所述区分装置与所述二级提升装置相连；

其中，所述一级提升装置的提升高度小于二级提升装置的提升高度。

在其中一个实施例中，所述二级提升装置包括第二固定框架及第二提升机构，所述第二提升机构安装于第二固定框架，所述第二提升机构具有传送面，所述传送面用于传送所述管纱；

所述识别装置包括识别机构及两个触发单元，所述识别机构安装于所述第二固定框架，所述识别机构包括两个识别单元，所述两个识别单元在所述管纱的输送方向上分别设于所述传送面的两侧，所述两个触发单元分别安装于所述识别机构，每个所述触发单元包括触发件，所述触发件仅能在所述管纱的所述第一特征的触发下产生触发信号。

在其中一个实施例中，所述整理模块还包括整理装置，所述整理装置位于所述一级提升装置与所述二级提升装置之间，且两端分别与所述一级提升装置和所述二级提升装置相连；

所述整理装置包括：

整料壳体，所述整料壳体界定形成整料通道，所述整料通道具有相对设置的第二进料口和第二出料口；及

转动输送组件，包括收容于所述整料通道内的转动输送件，所述转动输送件具有沿垂直于所述整料通道的延伸方向的第八方向延伸的中心轴线；

其中，所述转动输送件包括多个绕所述中心轴线间隔排布的容纳腔，所述转动输送件能够以所述中心轴线为转动轴转动，以使所述容纳腔择一地依次对准并连通所述第二出料口。

在其中一个实施例中，所述整料装置还第二剪切组件，所述第二剪切组件设于所述整料通道内，所述第二剪切组件用于剪切位于所述整理通道内的所述管纱的线头。

在其中一个实施例中，所述区分装置包括：

区分壳体，界定形成具有第一进料口与第一出料口的区分通道；及

第一区分件与第二区分件，均安装于所述区分壳体上；

其中，所述第一区分件与所述第二区分件中至少一者伸入所述区分通道，并与另一者界定形成一落料口；

所述落料口连通于所述第一进料口与所述第一出料口之间，并仅允许所述管纱具有所述第二特征的部分优先落下。

在其中一个实施例中，所述区分装置还包括第二剪切组件，所述第二剪切组件设于所述区分通道内，所述第二剪切组件用于剪切位于所述区分通道内的所述管纱的线头。

在其中一个实施例中，所述落料装置包括接料机构和缓冲机构；

所述接料机构与所述区分装置相连，所述接料机构包括多个第一接料筒，每一所述接料筒能够接收来自所述区分装置的对应一所述管纱；

所述缓冲机构与所述接料机构相连，所述缓冲机构包括多个第二接料筒，所述多个第二接料筒与所述多个第一接料筒一一对应布设，所述第二接料筒用于缓存来自所述接料机构的所述管纱。

在其中一个实施例中，所述整形模块包括输送装置及线头获取装置；

所述输送装置具有轨道，所述输送装置包括移动单元，所述移动单元能够定位多个所述管纱，所述移动单元滑动连接于所述轨道；

所述线头获取装置围绕所述轨道设置，所述轨道具有线头获取工位，所述线头获取装置能够在所述管纱位于所述线头获取工位时获取所述管纱的线头。

在其中一个实施例中，所述移动单元具有接料平台，所述移动单元包括设于所述接料平台上的定位柱，所述定位柱用于定位所述管纱；

所述移动单元还包括连接于所述定位柱的弹性限位件，所述弹性限位件设于所述定位柱的外周壁上，且环绕所述定位柱设置，所述弹性限位件的外缘能够在所述管纱下落插接于所述定位柱时与所述管纱保持接触。

在其中一个实施例中，所述线头获取装置包括第一支架、吸线组件及剪线组件；

所述吸线组件设于所述第一支架，所述吸线组件包括壳体及负压机构，所述壳体具有吸线口、出线口及连通所述吸线口与所述出线口的吸线通道，所述吸线口朝向位于所述获取工位的所述管纱设置，所述负压机构与所述出线口连通，所述负压机构用于向所述吸线通道提供负压，以从所述吸线口吸取所述管纱表面的尾纱至出线口排出；

所述剪线组件设于所述吸线组件，所述剪线组件包括剪刀及剪线驱动件，所述剪刀位于所述出线口处，所述剪线驱动件用于驱动所述剪刀在打开位置和剪切位置之间切换，以对出线口处的所述管纱的尾纱进行剪切获取线头。

在其中一个实施例中，所述整形模块还包括刮线装置，所述刮线装置围绕所述轨道设置，所述轨道具有刮线工位，所述刮线装置能够在所述管纱位于所述刮线工位时对所述管纱的表面进行刮线。

在其中一个实施例中，所述投料装置包括抓取移动组件及捻线组件，所述抓取移动组件设于所述安装座，所述捻线组件设于所述抓取移动组件；

所述捻线组件用于捻合多个所述管纱的线头，所述抓取移动组件用于抓取多个所述管纱并将捻合的多个所述管纱的线头一并投放至所述预设位置。

在其中一个实施例中，所述投纱机器人还包括行走模块，所述安装座、所述整理模块、所述整形模块及所述投料模块均支撑于所述行走模块，所述行走模块用于带动所述安装座、所述整理模块、所述整形模块及所述投料模块按预设轨迹移动。

附图说明

图1为本发明一实施例中的投纱机器人的结构示意图；

图2为本发明一实施例的上料装置与一级提升装置的结构示意图；

图3为图2所示上料装置的结构示意图；

图4为图3所述上料装置的上料机构的结构示意图；

图5为本发明一实施例的一级提升装置的结构示意图；

图6为图1所示一级提升装置未安装第一护板和第二护板时的结构示意图；

图7为图6所示一级提升装置的另一角度的结构示意图；

图8为本发明一实施例的一级提升装置的挡料机构的结构示意图；

图9为本发明一实施例的二级提升装置、识别装置及区分装置组合的结构示意图；

图10为图9所示二级提升装置、识别装置及区分装置组合的另一角度的结构示意图；

图11为图9所示二级提升装置及识别装置的部分结构示意图；

图12为图11中A处局部放大示意图；

图13为图10所示的区分装置的结构示意图；

图14为图13所示区分装置的第一剪切组件的结构示意图；

图15为本发明一实施例的整料装置的结构示意图；

图16为图15所示整料装置的部分结构的分解结构的示意图；

图17为图15所示整料装置的部分结构的示意图；

图18为本发明一实施例中的落料装置的组合结构示意图；

图19为图18所示的落料装置的另一视角的结构示意图；

图20为本发明一实施例中的落料导向机构的结构示意图；

图21为图20所示的落料导向机构的部分结构示意图；

图22为图20所示的落料导向机构的另一部分结构示意图

图23为本发明一实施例中的输送装置的结构示意图；

图24为图23所示的输送装置的部分结构的俯视示意图；

图25为图24所示的输送装置的部分结构中具有工位的示意图；

图26为图23所示的输送装置的另一部分结构的结构示意图；

图27为本发明一实施例中的线头获取装置的结构示意图；

图28为图27所示的线头获取装置的另一视角的结构示意图；

图29为图27所示的线头获取装置的部分结构的结构示意图；

图30为图29所示的线头获取装置的部分结构的另一视角的结构示意图；

图31为图27所示的线头获取装置的另一部分结构的结构示意图；

图32为本发明一实施例中的线头获取装置中的第一下压组件的放大结构示意图；

图33本发明一实施例中的刮线装置的结构示意图；

图34为图33所示的刮线装置的刮线组件的结构示意图；

图35为本发明一实施例中的投料装置的结构示意图；

图36为图35所示的投料装置中的抓取部的结构示意图；

图37为图35所示的投纱装置中的挑线组件的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

此外，附图并不是1：1的比例绘制，并且各元件的相对尺寸在附图中仅以示例地绘制，而不一定按照真实比例绘制。

图1示出了本发明一实施例中的投纱机器人的结构示意图。为便于描述，附图仅示出了与本发明实施例相关的结构。

参阅附图，本发明一实施例提供一种投纱机器人100，包括安装座10、整理模块20、整形模块30及投料模块40。在本申请的实施例中，投纱机器人100可将管纱200投放至络筒机的纱库中。具体地，纱库具有多个纱孔及负压孔，每一纱孔用于放置对应一管纱200，负压孔用于固定多个管纱200的线头。

整理模块20设置于安装座10，整理模块20用于将多个管纱200按照预设方式排布，整形模块30与整理模块20相连，整形模块30用于分别从以所述预设方式排布的多个管纱200上获取线头，投料模块40与整形模块30相连，投料模块40用于将多个管纱200的多个线头进行捻合，并将多个管纱200投放至预设位置。

在一些实施例中，投纱机器人100还包括储料仓模块50，储料仓模块50用于存储管纱200，储料仓模块50与整理模块20相连以向整理模块20提高管纱200。具体地，整理模块20沿第一方向位于储料仓模块50的一侧，更具体地，整理模块20及整形模块30及投料模块40均位于储料仓模块50的同一侧。在本申请的实施例中，第一方向与水平方向平行。

如此，通过整理模块20可将杂乱摆放的多个管纱200按照预设方式排布后，供给整形模块30，以方便整形模块30获取多个管纱200的线头，再通过投料模块40将多个管纱200的线头捻合后，投放至预设位置，此时，多个管纱200可对应投放至纱库的纱孔中，而捻合的线头可对应投放至负压孔内。故本申请的投纱机器人100，投料过程稳定可靠，且满足了络筒机对投料的要求，投料后无需再人工调整管纱200，实现了自动化投纱。

在本申请的实施例中，投纱机器人100能同时对三个管纱200进行投料，在其他实施例中，投纱机器人100也可对两个或者三个以上的管纱200，在此不作限制。

在一些实施例中，安装座10包括安装板，安装板具有安装平台，整理模块20、整形模块30及投料模块40均设于安装平台上。具体地，安装板呈矩形，在其他实施例中，安装板也可呈其他形状，在此不作限制。在本申请的实施例中，储料仓模块50固定于安装座10上，在其他实施例中，储料仓模块50与安装座10可拆卸地连接，如此，可仅在整理模块20需要管纱200时，使储料仓模块50与安装座10相连，当储料仓模块50缺料时，储料仓模块50可从安装座10上拆卸下来，进而移动至其他位置收集管纱200。

通常，络筒机包括多个纱库，多个纱库沿预设方向排布设置，故为了方便投纱机器人100去往需要投纱的纱库进行投料，可设置投纱机器人100还包括行走模块，安装座10、整理模块20、整形模块30及投料模块40均支撑于行走模块，行走模块用于带动安装座10、整理模块20、整形模块30及投料模块40按照预设轨迹移动。

具体地，行走模块包括AGV移动机构，AGV移动机构的自动化程度更高、柔性更好，因此，可快速响应络纱机的投料需求，另外，占用空间小，活动也更加灵敏。在其他实施例中，行走模块也可仅包括行走轮和用于驱动行走轮旋转的驱动件，在此不作限制。

下面就本申请的实施例中的投料机器人100进行具体阐述。

在一些实施例中，储料仓模块50呈漏斗形。具体地，储料仓模块50包括仓本体，仓本体包括第一仓体、过渡仓体及第二仓体，第一仓体通过过渡仓体与第二仓体相连，第一仓体的径向尺寸大于第二仓体的径向尺寸，过渡仓体的径向尺寸自第一仓体向第二仓体逐渐减小。在本申请的实施例中，第一仓体、过渡仓体及第二仓体沿管纱200的输送方向依次相连。具体地，第一仓体和第二仓体均呈矩型。过渡仓体内具有相对第一仓体朝向第二仓体的方向倾斜的倾斜内壁，优选地，倾斜内壁包括多个，多个倾斜内壁沿过渡仓体的周向相连。

在一些实施例中，储料仓模块50具有存储管纱200的储料腔51，储料仓模块50还包括第一检测机构，第一检测机构用于检测储料腔51内的料位信号。具体地，第一检测机构包括第一对射传感器，当第一对射传感器的信号接通时，也就是第一对射传感器的发射端至接收端的传输路径中没有遇到管纱200阻挡时，发送缺料信号，提醒工作人员向储料腔51内补料，进而防止空投，应当理解，当第一对射传感器的信号断开时，储料腔51内管纱200充足。在另一些实施例中，第一检测机构包括两个，其中一第一检测机构设于第一仓体，其中另一第一检测机构设于第二仓体。当第一仓体的第一检测机构检测到第一仓体内管纱200充足，而第二仓体的第一检测机构发送了缺料信号时，可判断管纱200在从第一仓体送至第二仓体时被卡料，如此，提醒工作人员进行疏通。

在一些实施例中，整理模块20包括提升装置21、识别装置22(图9示出)、区分装置23及落料装置24，提升装置21设于安装座10，提升装置21用于逐个提升管纱200，识别装置22设于提升装置21，识别装置22用于在提升管纱200的过程中识别管纱200的第一特征，其中，管纱200还具有不同于第一特征的第二特征，其中，第一特征和第二特征均用于表征管纱200的端部尺寸。具体地，管纱200的外径自一端至另一端逐渐减小而形成外径不等的大头端与小头端，小头端即为上述具有第一特征的部分，大头端即为上述具有第二特征的部分。

区分装置23与提升装置21相连，区分装置23用于根据识别装置22识别管纱200的第一特征，允许管纱200以具有第二特征的部分优先落下。落料装置24与区分装置23相连，落料装置24用于接收来自区分装置23的多个管纱200，并按照预设方式排布。具体地，通过落料装置40，可使多个管纱200沿第一方向间隔排布，以方便后续同时从多个管纱200上获取线头。

如此，通过提升装置21逐个提升管纱200，并在提升过程中，通过识别装置22对每一管纱200进行大头端和小头端的识别，再通过区分装置23调整管纱200的姿态，最终使管纱200以大头端朝下，小头端朝上的姿态沿竖直方向掉落至落料装置24按预设方式排布。故在提升装置21、识别装置22、区分装置23及落料装置24的共同协作下，可高效且可靠地实现管纱200的自动运输与姿态调整。

如图2～图4所示，在一些实施例中，整理模块20还包括上料装置26，上料装置26与提升装置21相连，上料装置26用于向提升装置21提供管纱200。具体地，上料装置26背离提升装置21的一端与储料仓50相连，上料装置26用于将储料仓50的管纱200输送至提升装置21。

进一步地，上料装置26包括送料机构261和上料机构262，送料机构261的一端与储料仓50相连，送料机构261的另一端与上料机构262的一端相连，与上料机构262的另一端与提升装置21相连。具体地，送料机构261沿第一方向位于上料机构262的一侧，且送料机构261沿竖直方向位于储料仓50的下方。

具体到本申请的实施例中，上料装置26还包括送料壳体263，送料机构261包括输送带2611，送料壳体263用于容置管纱200，输送带2611设置于送料壳体263的底部。

具体到本申请的实施例中，上料装置26还包括上料壳体264，上料机构262设于上料壳体264的底部，上料壳体264用于将容置管纱200。

定义上料壳体264远离提升装置21的一端(即图2中的左侧)为上料壳体264的前端，上料壳体264靠近提升装置21的一端(即图2中的右侧)为上料壳体264的后端，图1中的上料壳体264远离屏幕的一侧为上料壳体264的右侧，图1中的上料壳体264靠近屏幕的一侧为上料壳体264的左侧。

进一步地，上料壳体264具有上料腔2641，上料壳体264包括上料壳体底壁2642、上料壳体前壁2643、上料壳体左侧壁2644以及上料壳体右侧壁2645。上料壳体底壁2642沿第二方向自上料壳体264的前端至上料壳体264的后端倾斜向下延伸。上料壳体左侧壁2644与上料壳体右侧壁2645在第三方向上相对且平行设置于上料壳体底壁2642的左右两侧，上料壳体前壁2643设于上料壳体底壁2642在第二方向上高度较高的前端，并连接于上料壳体左侧壁2644和上料壳体右侧壁2645之间。如此，上料壳体底壁2642、上料壳体左侧壁2644、上料壳体前壁2643以及上料壳体右侧壁2645共同界定形成用于储存管纱200的上料腔2641，上料壳体底壁2642沿竖直方向贯穿开设有连通上料腔2641与外界环境的连接槽。具体地，第二方向与第一方向及竖直方向均垂直。

进一步地，上料腔2641设有上料壳体前壁2643的一端为上料进端，上料腔2641远离上料壳体前壁2643的一端为上料出端。具体地，上料壳体右侧壁2645靠近上料壳体前壁2643的一端开设有空槽与上料进端相连。如此，上料腔2641的上料进端与上料出端在第二方向上相对设置，上料机构262可承接上游工位输送的管纱200，然后将管纱200有序地输送至下游的提升装置21，从而实现管纱200的输送。

上料机构262位于上料壳体264的正下方，上料机构262包括第四固定座2621、至少两个第一升降机构2622以及至少两个上料部2623。第四固定座2621设于上料壳体底壁2642的连接槽的正下方，第一升降机构2622安装于第四固定座2621朝向上料壳体264的一侧，且至少两个第一升降机构2622沿第二方向间隔排布。至少部分上料部2623对应安装于第一升降机构2622朝向上料壳体264的一端，至少两个上料部2623沿管纱200输送方向依次排布，第一升降机构2622可驱动上料部2623在竖直方向作升降运动。具体地，上料部2623沿第二方向自上料腔2641的上料进端指向上料出端的方向依次排布。

如此，上料部2623通过上料壳体底壁2642上开设的连接槽伸入上料腔2641，至少两个上料部2623沿第二方向依次排布，第一升降机构2622可驱动至少部分上料部2623在第九方向上升降，以使每相邻两个上料部2623可在竖直方向上相对升降以改变两者之间的高度差，从而允许或阻止管纱200在上料腔2641内移动，进而实现了管纱200的自动限流输送，有效避免了管纱200堆积，提高了生产效率。当位于管纱200输送方向的上游的上料部2623的高度高于位于下游的上料部2623的高度时，管纱200可沿上料部2623正常输送。当位于管纱200输送方向的上游的上料部2623的高度低于位于下游的上料部2623的高度时，管纱200在下游的上料部2623的阻挡下无法继续移动，从而可根据需要允许或阻止管纱200由上料腔的上料进端移动至上料出端，进而实现了管纱200的自动限流输送。

具体地，上料机构262具有允许管纱200自上料进端移动至上料出端的上料模式和阻止管纱200自上料进端移动至上料出端的的停止上料模式，上料机构262可选择地在上料模式和停止上料模式之间切换，从而在控制管纱200顺利上料的同时限制管纱200的上料速度，避免管纱200在上料腔2641的上料出端堆积。

当上料机构262处于上料模式时，在由上料进端指向上料出端的方向上，至少两个上料部2623形成呈下降趋势的阶梯结构，管纱200在重力作用下自动沿上料面从上料进端移动至上料出端。

当上料机构262处于停止上料模式时，在至少两个相邻的上料部2623中，靠近上料腔2641的上料进端的上料部2623相对一水平面的高度低于靠近上料出端的上料部2623相对同一水平面的高度，因此管纱200被靠近上料腔2641的上料出端的上料部2623阻挡而无法沿第二方向朝上料出端移动，从而停止管纱200的输送。

进一步地，上料部2623具有用于承载管纱200并连通上料腔2641的支承面，沿上料腔2641的上料进端指向上料出端的方向，支承面相对水平方向向下倾斜延伸，因此支承面上的管纱200可在重力作用下沿上料进端指向上料出端的方向逐渐滚落。

具体在一实施例中，上料机构262包括两个上料部2623，两个上料部2623沿上料腔2641的上料进端指向上料出端的方向排列，两个上料部2623的支承面均为沿上料腔2641的上料进端指向上料出端的方向倾斜向下延伸的光滑平面，从而使管纱200顺畅沿支承面地移动。

在上述实施例中，当上料机构262处于上料模式时，靠近上料腔2641的上料进端的上料部2623的高度高于另一个上料部2623的高度，因此管纱200在重力作用下，沿第二方向自上料腔2641的上料进端移动至上料腔2641的上料出端。

当上料机构262处于停止上料模式时，靠近上料腔2641的上料进端的上料部2623的高度低于另一个上料部2623的高度，因此位于靠近上料腔2641的上料进端的上料部2623上的管纱200被另一个上料部2623的侧壁阻挡而无法继续移动，从而停止管纱200的输送。

在另一些实施例中，上料机构262包括三个上料部2623，最相邻上料出端的上料部2623相对上料腔2641固定设置，且该上料部2623的支承面被构造为相对管纱200输送方向向下延伸的弧形面，其余上料部2623的支承面则为相对管纱200输送方向向下倾斜延伸的光滑平面。如此，呈弧形面的支承面能够使管纱200能够更加高效地调整姿态而使自身的中心轴线平行于第二方向，从而节约因为调整管纱200姿态而耽误的时间。

在上述实施例中，当上料机构262处于上料模式时，三个上料部2623沿上料腔2641的上料进端指向上料出端的方向的高度逐渐降低，因此管纱200沿第一方向自上料腔2641的上料进端移动至上料腔2641的上料出端。

当上料装置处于停止上料模式时，三个上料部2623沿上料腔2641的上料进端指向上料出端的方向的高度逐渐升高，因此位于靠近上料腔2641的上料进端的管纱200无法继续移动至下一个上料部2623，从而停止管纱200的输送。

可以理解，上料部2623的数量不限，从而可更加精确地调节管纱200的输送过程。上料部2623的呈弧形面的支承面的形状优选为圆弧面，还可根据需要设置为曲面、连续可求导式弧形，也可设置为带有棱角的多面形等不同形状。

在一些实施例中，为了控制上料部2623的升降，上料机构262还包括第二检测机构，第二检测机构安装于上料腔2641的腔壁，第二检测机构用于检测上料出端中的管纱200的数量，上料部2623被配置为根据第二检测机构的检测结果上升或下降。

具体地，在一些实施例中，第二检测机构位于上料腔2641的上料出端，包括光栅传感器发射单元2624a及光栅传感器接收单元2624b，光栅传感器发射单元2624a安装于上料壳体左侧壁2644或上料壳体右侧壁2645两者中的一者，光栅传感器接收单元2624b安装于上料壳体左侧壁2644或上料壳体右侧壁2645两者中的另一者，光栅传感器发射单元2624a及光栅传感器接收单元2624b均沿竖直方向纵长延伸，光栅传感器发射单元2624a和光栅传感器接收单元2624b在第三方向上相对设置，光栅传感器发射单元2624a可向光栅传感器接收单元2624b发射光线。

当光栅传感器接收单元2624b接收到光线时，表明上料腔2641的上料出端的管纱200低于阈值，因此上料机构262处于上料模式，靠近上料腔2641的上料出端的上料部2623的高度相对其余上料部2623的高度下降，直至上料部2623在沿上料腔2641的上料进端指向上料出端的方向上的高度逐渐下降而形成阶梯结构，因此管纱200从沿着上料面移动至上料出端。

当光栅传感器接收单元2624b未接收到光线时，表明上料腔2641的上料出端的管纱200超过阈值，因此上料机构262处于停止上料模式，靠近上料腔2641的上料出端的上料部2623高度相对其余上料部2623的高度上升，此时在至少两个相邻的上料部2623中，靠近上料进端的上料部2623的高度低于靠近上料进端的上料部2623的高度，因此管纱200被靠近上料出端的上料部2623阻挡而无法移动，从而停止管纱200的输送而避免管纱200堵塞在上料出端。

在一些实施例中，为了进一步避免上料腔2641中发生管纱200堆积，上料机构262还包括至少两组第三检测机构2625，至少两组第三检测机构2625安装于上料腔2641的腔壁并位于上料腔2641远离上料出端的一端，且至少两组第三检测机构2625在第二方向上间隔排布，第三检测机构2625用于检测上料部2623上的管纱200的数量，从而控制上游工位的管纱200输送速度，进而控制输送至上料进端的管纱200的数量保持在预设值，该预设值的具体数值可根据需要设置。

具体在一些实施例中，上料机构262还包括两组第三检测机构2625，每组第三检测机构2625与一个上料部2623对应设置，从而检测每个上料部2623上是否存在管纱200。每组第三检测机构2625包括一个光电接近开关2625a及一个接收板2625b，光电接近开关2625a安装于上料壳体左侧壁2644，接收板2625b安装于上料壳体右侧壁2645，光电接近开关2625a与接收板2625b在第三方向上相对设置，光电接近开关2625a可向接收板2625b发射光线。

当任意一个接收板2625b接收到其对应的光电接近开关2625a发送的光线时，表明上料腔2641中的管纱200较少，因此上游工位输送管纱200至上料腔2641中。当所有接收板2625b均未接收到光电接近开关2625a发送光线时，表明上料腔2641中的管纱200较多，因此上游工位停止输送管纱200至上料腔2641中，从而使进入上料腔2641的上料进端的管纱200保持在预设值，避免管纱200过多而堆积，同时也避免管纱200过少而影响上料效率。

请在此参阅图1，具体到本申请的实施方式中，提升装置21包括一级提升装置211和二级提升装置212，一级提升装置211与二级提升装置212相连，一级提升装置211沿管纱200的输送方向位于二级提升装置212的上游侧，识别装置22设于二级提升装置212，区分装置23与二级提升装置212相连。一级提升装置211与二级提升装置212沿第四方向排列设置，一级提升装置211的提升高度小于二级提升装置212的提升高度，第四方向与竖直方向垂直。具体地，第四方向与第二方向平行设置。进一步地，上料装置26位于一级提升装置211与二级提升装置212之间。在其他实施例中，提升装置21也可仅包括一级提升装置211或二级提升装置212中的一者，在此不作限制。

如图5～图8所示，下面就一级提升装置211进行详细描述。

一级提升装置211包括第一固定框架213及第一提升机构214，第一固定框架213固定于安装座10，第一提升机构214安装于第一固定框架213。

具体地，第一固定框架213包括两根第一固定竖杆，两根第一固定竖杆在平行于水平方向的第五方向上间隔设置而位于第一固定框架213的两侧，每根第一固定竖杆沿竖直方向延伸。具体地，第五方向与第一方向平行设置。如此，第一固定框架213整体沿竖直方向纵长延伸，从而为第一提升机构214提供沿竖直方向的支撑。

具体地，提升机构214包括第一固定板2141、第一驱动组件2142、第一主动轮单元2143、第一从动轮单元2144、第一提升传送带2145以及多组第一提升单元2146。第一固定板2141固接于第一固定框架213，第一驱动组件2142、第一主动轮单元2143、第一从动轮单元2144以及第一提升传送带2145传动连接，第一驱动组件2142借助第一主动轮单元2143与第一从动轮单元2144带动第一提升传送带2145绕第一固定板2141循环前移以自下而上提升管纱200。

具体地，第一驱动组件2142位于第一固定框架213的第五方向上的一侧并靠近第一固定框架213的底部，第一驱动组件2142包括第一驱动电机2142a、第一驱动轮(图未示)以及第一驱动传送带2142b。第一驱动电机2142a位于第一固定框架213在第五方向上的一侧，第一驱动电机2142a具有用于输出扭矩的输出轴，第一驱动轮套设于第一驱动电机2142a的输出轴并可跟随输出轴同步转动，第一驱动传送带2142b绕设于驱动轮和第一主动轮单元2143以使驱动轮和第一主动轮单元2143传动连接。如此，第一驱动电机2142a依次借助驱动轮、第一驱动传送带2142b驱动第一主动轮单元2143工作。可以理解，第一驱动组件2142的构造不限于此，可根据需要设置。

第一主动轮单元2143设于第一固定框架213的底部，第一主动轮单元2143包括第一转动轴2143a、两个第一主动轮2143b以及一个第一惰轮2143c。第一转动轴2143a的中心轴线方向沿第五方向延伸，第一转动轴2143a的两端分别可转动地安装于两根第一固定竖杆。两个第一主动轮2143b分别套设于第一转动轴2143a的两端，第一惰轮2143c套设于第一转动轴2143a靠近第一驱动组件2142的一端，第一驱动传送带2142b绕设于第一惰轮2143c。

第一从动轮单元2144设于第一固定框架213的顶部，第一从动轮单元2144包括第二转动轴2144a及两个第一从动轮2144b。第二转动轴2144a的中心轴线沿第五方向延伸，第二转动轴2144a的两端分别可转动地安装于两根第一固定竖杆，两个第一从动轮2144b分别套设于第二转动轴2144a的两端并与两个第一主动轮2143b在竖直方向上对应设置。

第一固定板2141安装于第一固定框架213，第一固定板2141沿管纱200的提升方向位于第一主动轮单元2143和第一从动轮单元2144之间，第一固定板2141的宽度方向沿第五方向延伸，第一固定板2141的厚度方向为垂直于竖直方向和第五方向的第四方向。

第一提升传送带2145有两条，两条第一提升传送带2145在第五方向上间隔设置，其中一条第一提升传送带2145绕设于一个第一主动轮2143b和一个第一从动轮2144b，另一条第一提升传送带2145绕设于另一个第一主动轮2143b和另一个第一从动轮2144b，且两条第一提升传送带2145均绕设于第一固定板2141外，第一提升传送带2145的宽度方向沿第五方向延伸，第一提升传送带2145的所在平面垂直于第四方向。如此，第一提升传送带2145借助第一主动轮单元2143和第一从动轮单元2144循环前移。

多组第一提升单元2146沿第一提升传送带2145的延伸方向间隔设置，每组第一提升单元2146沿第五方向纵长延伸，第一提升单元2146的在第五方向上的两端分别固接于两条第一提升传送带2145，且第一提升单元2146的中部在第四方向上抵持于第一固定板2141，第一固定板2141用于对第一提升单元2146起到支撑导向作用。如此，管纱200可支撑于第一提升单元2146上，且支撑于第一提升单元2146上的管纱200的中心轴线方向沿第五方向延伸，第一提升单元2146可在第一提升传送带2145的驱动下沿第一固定板2141在竖直方向上移动以提升管纱200。

具体地在一些实施例中，第一提升单元2146包括第一提升安装座2146a及多个第一提升齿2146b，第一提升安装座2146a沿第五方向纵长延伸，第一提升安装座2146a的两端分别连接两条第一提升传送带2145，第一提升安装座2146a的中部抵持于第一固定板2141。多个第一提升齿2146b沿第一方向间隔排布，每个第一提升齿2146b包括相互连接的第一提升部2146c与第二提升部2146d。第一提升部2146c的一端连接于第一提升安装座2146a，第一提升部2146c的另一端朝远离第一提升传送带2145的方向延伸，优选地，第一提升部2146c与管纱200传送方向的夹角为锐角。第二提升部2146d的一端连接于第一提升部2146c远离第一提升安装座2146a的一端，第二提升部2146d的一端朝与管纱200的提升方向相反的方朝下弯折延伸。

如此，管纱200可由上游工位滚落至第一提升部2146c上，而由于第一提升部2146c的一端设有朝向弯折延伸的第二提升部2146d，因此可避免中空的管纱200在滚落至第一提升部2146c上的过程中插设于第一提升部2146c。

进一步地，第一提升部2146c在垂直于第一提升传送带2145所在平面的方向上的尺寸与管纱200的径向尺寸匹配，因此一组第一提升单元2146一次仅可以输送一个管纱200，从而保证管纱200的有序输送。

而为了防止管纱200在竖直方向上叠放，本申请的一级提升装置211还包括挡料机构215，挡料机构215安装于第一提升机构214，叠放于上方的管纱200可在挡料机构215的阻挡下掉落，从而实现管纱200的逐个输送。

结合图4所示，图4示出了本发明一实施例中的提升装置的挡料机构的结构示意图。

具体地，挡料机构215包括挡料件安装座2151、挡料件2152以及复位件(图未示)。挡料件安装座2151安装于第一固定板2141，挡料件2152的一端可转动地安装于挡料件安装座2151，且挡料件2152的转动轴线沿第四方向延伸。复位件连接挡料件2152的另一端和挡料件安装座2151，复位件用于提供驱动挡料件2152由非挡料状态切换至挡料状态。具体在一实施例中，复位件为可发生可恢复的形变的扭簧。

如此，当在竖直方向上叠放有两个管纱200的第一提升单元2146移动至挡料机构215下方时，位于上方的管纱200接触突伸出第一提升传送带2145所在平面的挡料件2152，从而在挡料件2152的抵持下掉落。剩余一个管纱200的第一提升单元2146继续向上运动，第一提升单元2146推动挡料件2152向内转动而缩入第一提升传送带2145所在平面内，因此挡料件2152上剩余的管纱200顺利向上移动。当第一提升单元2146离开挡料件2152后，挡料件2152在复位件的复位作用下重新伸出第一提升传送带2145所在平面以预备阻挡下一个叠放管纱200，从而保证管纱200逐个输送。

为了将提升至第一提升传送带2145顶端的管纱200推出第一提升传送带2145所在平面使其掉落至下一工位，一级提升装置211还包括第一顶出机构216。第一顶出机构216安装于第一固定框架213的顶端，第一顶出机构216突伸出第一提升传送带2145所在平面，第一顶出机构216远离第一提升传送带2145所在平面的一侧具有第一顶出面2161，第一顶出面2161相对第一提升传送带2145所在平面向外倾斜设置，在管纱200的提升方向上，第一顶出面2161相对第一提升传送带2145所在平面的距离逐渐增大。

如此，移动至第一提升传送带2145顶端的管纱200在第一顶出面2161的推动下向远离第一提升传送带2145的方向移动直至从第一提升单元2146上掉落至下一个工位，从而实现了管纱200的逐个输送，有效提高了设有该一级提升装置211的生产设备的生产效率。

具体在一实施例中，第一顶出机构216包括安装横杆2162及两个顶出件2163。安装横杆2162沿第五方向延伸并位于第一提升传送带2145的前方，安装横杆2162的两端分别固接于两个固定竖杆。两个顶出件2163在第一方向上间隔设置，每个顶出件2163固接于安装横杆2162朝向第一提升传送带2145的一侧，且每个顶出件2163垂直于第五方向的截面大致呈直角三角形，直角三角形的斜边形成倾斜延伸的第一顶出面2161。

进一步地，为了避免第一提升单元2146的移动与第一顶出机构216存在干涉，每组第一提升单元2146设有两个避让槽，两个避让槽在第一方向上间隔设置，每个避让槽沿管纱200的提升方向延伸。如此，顶出件2163可沿第一提升传送带2145的纵长方向从避让槽中穿过，从而在实现管纱200掉落的同时避免干扰第一提升单元2146的移动。

在一些实施例中，一级提升装置211还包括安装于固定框架的第一导向板217，两组第一导向板217分别安装于两根固定竖杆12上以位于两条第一提升传送带2145在第五方向上的相对两侧，每组第一导向板217沿竖直方向延伸。如此，可通过第一导向板217的在第一方向上限位管纱200以避免管纱200在第五方向上错位。

在一些实施例中，一级提升装置211还包括第一护板218与第二护板219，第一护板218与第二护板219设于第一固定框架213在第四方向上的相对两侧，用于对第一提升机构214进行保护。优选地，第一护板218与第二护板219由透明材料形成，从而便于操作者看到第一护板218与第二护板219内的情况。

如图9～图11所示，下面就二级提升装置212进行详细描述。

二级提升装置212包括第二固定框架2121及第二提升机构2122，第二提升机构2122安装于第二固定框架2121，第二提升机构2122形成竖直向上延伸的传送面以自下而上提升管纱200。

具体地，第二固定框架2121包括两根第二固定竖杆，两根第二固定竖杆在平行于水平方向的第六方向上间隔设置，每根第二固定竖杆沿竖直方向延伸。具体地，第六方向与第一方向平行设置。如此，第二固定框架2121整体沿竖直方向纵长延伸，从而为第二提升机构2122提供沿竖直方向的支撑。

第二提升机构2122包括第二固定板2122a、第二驱动组件(图未示)、第二主动轮单元2122b、第二从动轮单元2122c、第二提升传送带2122d以及多组第二提升单元2122e。第二固定板2122a固接于第二固定框架2121，第二驱动组件、第二主动轮单元2122b、第二从动轮单元2122c以及第二提升传送带2122d传动连接，第二提升单元2122e安装于第二提升传送带2122d以用于支撑管纱200，第二驱动组件借助第二主动轮单元2122b与第二从动轮单元2122c带动第二提升传送带2122d绕第二固定板2122a运行以提升管纱200。

具体地，第二驱动组件位于第二固定框架2121的第六方向上的一侧并靠近第二固定框架2121的底部，第二驱动组件包括第二驱动电机、第二驱动轮以及第二驱动传送带。第二驱动电机位于第二固定框架2121在第六方向上的一侧，第二驱动电机具有用于输出扭矩的输出轴，第二驱动轮套设于第二驱动电机的输出轴并可跟随输出轴同步转动，第二驱动传送带绕设于第二驱动轮和第二主动轮单元2122b以使第二驱动轮和第二主动轮单元2122b传动连接。如此，第二驱动电机依次借助第二驱动轮、第二驱动传送带驱动第二主动轮单元2122b工作。可以理解，第二驱动组件的构造不限于此，可根据需要设置。

第二主动轮单元2122b设于第二固定框架2121的底部，第二主动轮单元2122b包括第三转动轴2122f、两个第二主动轮2122g以及一个第二惰轮2122h。第三转动轴2122f的中心轴线方向沿第六方向延伸，第三转动轴2122f的两端分别可转动地安装于两根第二固定竖杆。两个第二主动轮2122g分别套设于第三转动轴2122f的两端，第二惰轮2122h套设于第三转动轴2122f靠近第二驱动组件的一端，第二驱动传送带绕设于第二惰轮2122h。

第二从动轮单元2122c设于第二固定框架2121的顶部，第二从动轮单元2122c包括第四转动轴2122i及两个第二从动轮2122j。第四转动轴2122i的中心轴线沿第六方向延伸，第四转动轴2122i的两端分别可转动地安装于两根第二固定竖杆，两个第二从动轮2122j分别套设于第四转动轴2122i的两端，并与两个第二主动轮2122g在竖直方向上对应设置。

第二固定板2122a安装于第二固定框架2121，第二固定板2122a沿沿管纱200的输送方向位于第二主动轮单元2122b和第二从动轮单元2122c之间，第二固定板2122a的长度方向沿竖直方向延伸，第二固定板2122a的宽度方向沿第一方向延伸，第二固定板2122a的厚度方向为垂直于竖直方向和第六方向的第七方向。具体地，第七方向与第二方向平行。

第二提升传送带2122d有两条，两条第二提升传送带2122d在第六方向上间隔设置，其中一条第二提升传送带2122d绕设于一个第二主动轮2122g和一个第二从动轮2122j，另一条第二提升传送带2122d绕设于另一个第二主动轮2122g和另一个第二从动轮2122j，且两条第二提升传送带2122d均绕设于第二固定板2122a外，第二提升传送带2122d的宽度方向沿第六方向延伸。如此，第二主动轮2122g可在第二从动轮2122j的辅助下驱动第二提升传送带2122d循环前移，且第二提升传送带2122d在第七方向上的一侧与第二固定板2122a共同形成用于传送管纱200的传送面，传送面的宽度方向沿第六方向延伸。

多组第二提升单元2122e沿传送面的延伸方向间隔设置，每组第二提升单元2122e沿第六方向纵长延伸，第二提升单元2122e的在第六方向上的两端分别固接于两条第二提升传送带2122d，且第二提升单元2122e的中部在第七方向上抵持于第二固定板2122a。如此，管纱200可支撑于第二提升单元2122e上，且管纱200的中心轴线方向沿第六方向延伸，第二提升单元2122e可在第二提升传送带2122d的驱动下沿第二固定板2122a在竖直方向上移动以提升管纱200。

具体地在一些实施例中，第二提升单元2122e包括第二提升安装座及多个第二提升齿，第二提升安装座沿第六方向纵长延伸，第二提升安装座的两端分别连接两条第二提升传送带2122d，第二提升安装座的中部抵持于第二固定板2122a，第二固定板2122a可对第二提升单元2122e起到支撑导向的作用。多个第二提升齿沿第六方向间隔排布，且每个第二提升齿的一端连接第二提升安装座，第二提升齿的另一端向上方倾斜延伸，从而避免管纱200在输送过程中从第二提升齿上滚落。

进一步地，第二提升齿在垂直于传送面的方向上的尺寸与管纱200的径向尺寸匹配，因此一组第二提升单元2122e一次仅可以输送一个管纱200，从而保证管纱200的有序输送。

在一些实施例中，二级提升装置212还包括前护板2123与两组侧护板2124。前护板2123固接于第二固定框架2121，并在第七方向上与传送面间隔设置，两组侧护板2124分别固接于两根第二固定竖杆，并在第六方向上间隔设于传送面的两侧，且每组侧护板2124沿竖直方向延伸。如此，可利用前护板2123与两组侧护板2124防止管纱200在输送过程中从第二提升单元2122e上滚落。可以理解，前护板2123与侧护板2124的形状不限，可根据需要设置以满足不同要求。

如图11和图12所示，下面就识别装置22进行详细描述。

识别装置22包括识别机构221及两个触发单元222，识别机构221设置于二级提升装置212，触发单元222安装于识别机构221，识别机构221与触发机构222协同工作以识别管纱200的第一特征。具体地，识别机构221安装于第二固定框架2121，识别机构221包括两个识别单元2211，两个识别单元2211分别安装于两根第二固定竖杆上，从而在管纱200的输送方向上分设于传送面的两侧。两个触发单元222分别安装于两个识别单元2211上，每个触发单元222包括触发件2221，两个触发件2221仅能在管纱200的第一特征的触发下产生触发信号。如此，被触发产生信号的触发件2221所在的一端即为小头端所在的一端，因此可根据触发信号的来源即可实现管纱200的大头端与小头端的识别。

具体地，每个识别单元2211朝向传送面的一侧设有沿竖直方向延伸的限位滑槽2211a，限位滑槽2211a的外周设有抵持面2211b，每个触发单元222中触发件2221的至少部分伸入对应限位滑槽2211a内，并受控产生触发信号。限位滑槽2211a在第七方向上的宽度大于管纱200的小头端的外径且小于管纱200的大头端的外径，因此限位滑槽2211a仅允许管纱200的小头端进入。抵持面2211b为沿管纱200的输送方向朝另一个识别单元2211中限位滑槽2211a倾斜的斜面，抵接面2211b抵接管纱200的大头端并改变管纱200的小头端与触发件2221之间的距离。

如此，由于限位滑槽2211a在第七方向上的宽度小于管纱200的大头端的外径，因此管纱200的大头端无法进入限位滑槽2211a中而是与抵持面2211b接触，因此管纱200在倾斜延伸的抵持面2211b的推动下，沿第六方向朝另一个识别单元2211移动。由于限位滑槽2211a在第七方向上的宽度大于管纱200的小头端的外径，因此在抵持面2211b的推动下，管纱200的小头进入限位滑槽2211a中并沿着限位滑槽2211a向上移动，进而可触发限位滑槽1523中的触发件2221，触发件2221进而产生触发信号并发送至区分装置23进行储存，而管纱200的大头则始终位于限位滑槽2211a外而不会与触发件2221接触，进而不会产生触发信号，从而实现管纱200的大小头的快速识别。而且，由于大小头的识别通过上述机械方式完成，因此具有较高的可靠性。

进一步地，每个触发单元222还包括触发安装件2222，触发安装件2222固接于识别单元2211在第七方向上远离传送面的一侧，触发安装件2222开设有沿弧形安装槽2222b。触发件2221包括触发件主体2221a及触发臂2221b，触发件主体2221a包括第一安装柱与第二安装柱，触发安装件2222开设有安装孔2222a与弧形安装槽2222b，第一安装柱插设于安装孔2222a内，第二安装柱限位于弧形安装槽2222b内。

如此，可根据需要调整第二安装柱在弧形安装槽2222b中的位置以调整触发件2221的安装角度。触发臂2221b的一端连接于触发件主体2221a，触发臂2221b的另一端穿过限位滑槽2211a的侧壁伸入限位滑槽2211a中。

为了将提升至传送面顶端的管纱200推出传送面使其进入区分装置23中，二级提升装置212还包括第二顶出机构2125。第二顶出机构2125安装于第二固定框架2121的顶端，第二顶出机构2125突出传送面，第二顶出机构2125远离传送面的一侧具有第二顶出面2125a，在管纱200的输送方向上，第二顶出面2125a相对传送面的距离逐渐增大。

如此，移动至传送面顶端的管纱在第二顶出面2125a的推动下，向远离传送面的方向移动直至从第二提升单元2122e上掉落，从而实现了管纱200的逐个输送，有效提高了设有该二级提升装置212的设备的生产效率。

具体在一实施例中，第二顶出机构2125包括第二安装横杆2125b及两个第二顶出件2125c。第二安装横杆2125b沿第六方向延伸并位于传送面的前方，第二安装横杆2125b的两端分别固接于两个第二固定竖杆。两个第二顶出件2125c在第六方向上间隔设置，每个第二顶出件2125c固接于第二安装横杆2125b朝向传送面的一侧，且每个第二顶出件2125c垂直于第六方向的截面大致呈直角三角形，直角三角形的斜边形成倾斜延伸的第二顶出面2125a。

进一步地，为了避免第二提升单元2122e的移动与第二顶出机构2125存在干涉，每组第二提升单元2122e设有两个避让槽，两个避让槽在第六方向上间隔设置，每个避让槽沿传送面的的延伸方向直线延伸。如此，第二顶出件2125c可沿传送面的延伸方向从避让槽中穿过，从而在实现管纱200掉落的同时避免干扰第二提升单元2122e的移动。

在一些实施例中，二级提升装置212还包括进料衔接机构2126与第一进料检测组件2127。进料衔接机构2126用于衔接二级提升装置212的上游工序，第一进料检测组件2127用于检测进料衔接机构2126中的管纱200的数量。

进料衔接机构2126设于第二提升机构2122的底部，进料衔接机构2126包括进料衔接底板2126a、进料衔接左侧板2126b以及进料衔接右侧板2126c，进料衔接左侧板2126b与进料衔接右侧板2126c分别固接于两根第二固定竖杆并在第六方向上间隔设置，进料衔接底板2126a连接于进料衔接左侧板2126b与进料衔接右侧板2126c之间且位于传送面的底部。第二提升单元2122e可从进料衔接底板2126a的下方穿过进料衔接底板2126a向上移动。如此，上游工序中输出的管纱200进入进料衔接机构2126中并支撑于进料衔接底板2126a上，穿过进料衔接底板2126a的第二提升单元2122e带动位于进料衔接底板2126a上最靠近传送面的管纱200向上移动而实现管纱200的输送。

第一进料检测组件2127安装于进料衔接机构2126而位于第二提升机构2122的底部，第一进料检测组件2127包括进料检测发射单元2127a与反射板2127b，进料检测发射单元2127a安装于进料衔接左侧板2126b与进料衔接右侧板2126c之间且位于进料衔接底板2126a的上方，反射板2127b安装于进料衔接底板2126a，进料检测发射单元2127a可发射信号至反射板2127b。

如此，当进料衔接机构2126中存在管纱200时，进料检测发射单元2127a发射的信号无法达到反射板2127b，当进料衔接机构2126中不存在管纱200或管纱200较少时，进料检测发射单元2127a发射的信号可达到发射板，从而据此识别进料衔接机构2126中的管纱200的数量，进而控制下游工位停止上料以避免卡料。

请再次参阅图9、图13和图14，下面就区分装置23进行详细描述。

区分装置23位于二级提升装置212的顶部在第七方向上的一侧，区分装置23包括区分壳体231、第一区分件232以及第二区分件233，第一区分件232与第二区分件233均安装于区分壳体231，用于控制管纱200的下落姿态。

具体地，区分壳体231包括区分壳体前侧壁2311、区分壳体后侧壁2312、区分壳体左侧壁2313以及区分壳体右侧壁2314，区分壳体左侧壁2313与区分壳体右侧壁2314在第六方向上间隔设置，区分壳体前侧壁2311与区分壳体后侧壁2312在第七方向上间隔设置并分别连接于区分壳体左侧壁2313和区分壳体右侧壁2314之间。

进一步地，区分壳体前侧壁2311沿竖直方向延伸，区分壳体后侧壁2312包括导向段2312a与识别段2312b，导向段2312a的一端靠近二级提升装置212的传送面，导向段2312a的另一端朝区分壳体前侧壁2311朝下倾斜延伸，识别段2312b的一端连接于导向段2312a朝向区分壳体前侧壁2311的一端，识别段2312b的另一端沿竖直方向向下延伸。区分壳体左侧壁2313与区分壳体右侧壁2314的一端固接于第二固定框架2121，区分壳体左侧壁2313与区分壳体右侧壁2314的另一端首先沿第七方向延伸以连接区分壳体后侧壁2312的导向段2312a，然后沿竖直方向向下延伸以连接区分壳体后侧壁2312的识别段2312b与区分壳体前侧壁2311。

如此，区分壳体前侧壁2311、区分壳体后侧壁2312、区分壳体左侧壁2313以及区分壳体右侧壁2314共同界定形成具有第一进料口与第一出料口的区分通道，区分通道首先沿水平方向后向下弯折沿竖直方向延伸，第一进料口朝向二级提升装置212的第二顶出机构2125，第一进料口与第一出料口在竖直方向上间隔设置且第一出料口位于第一进料口的下方，从二级提升装置212的顶端通过第一进料口进入区分通道的管纱200沿区分壳体后侧壁2312滚落。

第一区分件232与第二区分件233安装于区分壳体前侧壁2311并在第六方向上间隔设置，第一区分件232与第二区分件233中至少一者伸入区分通道，并与另一者界定形成一落料口。该落料口连通于第一进料口与第一出料口之间，并仅允许管纱200的大头端优先落入，从而将管纱200的姿态调整为大头端在下方的竖直向下状态。

优选的，在管纱200掉落之前，第一区分件232与第二区分件233均伸入区分通道中，当管纱200下落后，根据识别装置22的触发信号，第一区分件232与第二区分件233中一者受控退出区分通道至与另一者之间形成落料口。

如此，第一区分件232与第二区分件233根据管纱200的来料状态择一地退出区分通道，从而可靠、快捷地控制管纱200的掉落姿态。

具体地，第一区分件232与第二区分件233首先均伸入区分通道中。当管纱的大头端位于区分通道设有第一区分件232一侧时，第一区分件232退出区分通道，第二区分件233维持伸入区分通道的状态不变，因此管纱200的小头端被第二区分件233阻挡，管纱200的大头端优先下落而使管纱200形成大头端朝下的姿态。当管纱200的大头位于区分通道设有第二区分件233一侧时，第二区分件233退出区分通道，因此管纱200的小头端被第一区分件232阻挡，管纱200的大头端优先下落而使管纱200同样形成大头朝下的姿态。当区分完成后，退出区分通道的第一区分件232或第二区分件233重新伸入区分通道内以准备进行下一次区别。

具体在一实施例中，第一区分件232和第二区分件233均为笔型气缸，笔型气缸包括缸筒及活塞杆，缸筒固接于区分壳体前侧壁2311背离区分通道的一侧，活塞杆可穿过区分壳体前侧壁2311伸入区分通道内。

区分装置23还包括区分检测组件234，区分检测组件234设于区分壳体231并位于第一区分件232和第二区分件233的上方，区分检测组件234用于检测区分通道内是否存在管纱200。

具体地，区分检测组件234包括两个区分检测单元，其中一个区分检测单元设于区分壳体前侧壁2311，另一个区分检测单元设于区分壳体后侧壁2312，且两个区分检测单元在第七方向上相对设置。如此，当管纱200经过区分检测组件234时，区分检测组件234可识别管纱200的存在并控制相应的第一区分件232或第二区分件233动作。当没有管纱200经过区分检测组件234时，则控制第一区分件232与第二区分件233维持现有的工作状态。

在一些实施例中，区分装置23还包括第一剪切组件235，第一剪切组件235设于区分壳体后侧壁2312，第一剪切组件235具有用于剪切管纱200的剪切缝隙，且剪切缝隙位于第一进料口的底部并连通第一进料口。如此，第一剪切组件235可对进入区分通道中的管纱200的线头进行剪切，从而防止过长的线头在后续工序中发生缠绕及落料挂线造成的卡料现象而影响管纱200的正常输送。

具体地，第一剪切组件235包括第一剪切安装座2351及多个第二剪切单元2352，第一剪切安装座2351固接于区分壳体后侧壁2312远离区分通道的一侧表面，多个第二剪切单元2352安装于第一剪切安装座2351，并沿第六方向从区分壳体后侧壁2312的一端至另一端依次排布，从而形成沿第六方向延伸的剪切缝隙。

每个第二剪切单元2352包括第一剪切头2352a、第二剪切头2352b以及第一剪切驱动件2352c。第一剪切头2352a固接于第一剪切安装座2351，第一剪切头2352a的一侧设有多个第一剪切齿2352d，且多个第一剪切齿2352d沿第六方向排列。第二剪切头2352b的一侧设有多个第二剪切齿2352e，多个第二剪切齿2352e沿第六方向排列。第二剪切头2352b与第一剪切头2352a在垂直于第六方向的方向上层叠设置，第一剪切齿2352d与第二剪切齿2352e共同构造形成剪切缝隙。

第一剪切驱动件2352c包括第一驱动件主体2352f及第一驱动轴2352g，第一驱动件主体2352f固接于第一剪切安装座2351，第一驱动轴2352g的一端连接于第一驱动件主体2352f，第一驱动轴2352g的另一端配接于第二剪切头2352b，第一驱动轴2352g用于驱动第二剪切头2352b相对第一剪切头2352a在第六方向上往复移动以剪切管纱200的过长线头。

进一步地，第二剪切头2352b包括第二剪切头主体2352h及设于第二剪切头主体2352h一侧的剪切连接座2352i，第二剪切头主体2352h设有多个第二剪切齿2352e，剪切连接座2352i开设有配合槽。第一驱动轴2352g包括第一子驱动轴及第二子驱动轴，第一子驱动轴的一端连接于第一驱动件主体2352f，第二子驱动轴的一端偏心连接于第一子驱动轴的另一端，第二子驱动轴的另一端沿垂直于第六方向的方向伸入配合槽中并可相对第二剪切头2352b转动。

如此，偏心设置的第一子驱动轴和第二子驱动轴的转动转化为第二剪切头2352b在第六方向上相对第一剪切头2352a的往复运动，从而可不断地对管纱200上过长的线头进行修剪。

在一些实施例中，区分装置23还包括第一辅助剪切单元(图未示)，第一辅助剪切单元设于区分壳体231设有第一出料口的一端并位于区分壳体231在第六方向上的一侧，第一辅助剪切单元形成沿第七方向延伸的第一辅助剪切缝隙，第一辅助剪切单元用于剪切从第一出料口掉落的管纱200的线头，从而进一步保证线头去除效果。可以理解，第一辅助剪切单元的具体构造与第二剪切单元2352的构造大致相同，故在此不进行赘述。

在一些实施例中，整理模块20还包括整料装置25，整料装置25位于一级提升装置211和二级提升装置212之间，且两端分别与一级提升装置211和二级提升装置212相连。具体地，整料装置25与二级提升装置212的进料衔接机构2126相连。二级提升装置212的进料衔接机构2126位于整料装置25沿竖直方向的下方。

如图15～17所示，下面就整理装置25进行详细描述。

整料装置25包括整料壳体251及转动输送组件252，整料壳体251界定形成连通一级提升装置211的第二出料口的整料通道，转动输送组件252用于对整料通道中的管纱200进行暂存与整理。

具体地，整料壳体251包括整料壳体左侧壁2511、整料壳体右侧壁2512、整料壳体前侧壁2513以及整料壳体后侧壁2514，整料壳体左侧壁2511与整料壳体右侧壁2512在第八方向上相对设置，整料壳体前侧壁2513与整料壳体后侧壁2514在第九方向上间隔设置，整料壳体前侧壁2513连接于整料壳体左侧壁2511和整料壳体右侧壁2512之间并位于整料壳体251远离一级提升装置211的一侧，整料壳体后侧壁2514连接于整料壳体左侧壁2511和整料壳体右侧壁2512之间并位于整料壳体251靠近一级提升装置211的一侧。具体地，第八方向与第一方向平行设置，第九方向与第二方向平行设置。

如此，整料壳体左侧壁2511、整料壳体右侧壁2512、整料壳体前侧壁2513与整料壳体后侧壁2514共同界定形成连通一级提升装置211的整料通道，整料通道具有相对设置的第二进料口和第二出料口，第二进料口朝向一级提升装置211，第二出料口竖直朝下，在第九方向上，第二出料口在第二进料口远离一级提升装置211的一侧，在竖直方向上，第二出料口位于第二进料口的下方。

转动输送组件252包括转动输送件2521及输送件驱动机构2522，输送件驱动机构2522用于驱动转动输送件2521转动以实现对管纱200的输送与整理。

具体地，转动输送件2521收容于整料通道内并位于整料通道靠近第二出料口的一端，整料壳体251设有转动输送件2521的部分的形状与转动输送件2521的形状相匹配。转动输送件2521呈中心轴线沿第八方向延伸的中空筒状结构，转动输送件2521的侧壁开设有多个用于容纳一个管纱200的容纳腔2521a，多个容纳腔2521a绕转动输送件2521的中心轴线间隔排布，每个容纳腔2521a沿第八方向自转动输送件2521的一端延伸至另一端，且每个容纳腔2521a垂直于第八方向的横截面大致呈半圆形，且容纳腔2521a的形状与管纱200的形状相匹配。转动输送件2521能够在输送件驱动机构2522的驱动下以自身的中心轴线为转动轴转动，以使容纳腔2521a择一地依次对准并连通第二出料口。

如此，当管纱200从第二进料口进入整料通道后即可落入朝向第二出料口方向的容纳腔2521a中，随着转动输送件2521的转动，前述容纳腔2521a转动至转动输送件2521的底部并与第二出料口对齐，容纳腔2521a中的管纱200在重力作用下离开容纳腔2521a而通过第二出料口掉落至整料通道外。因此，管纱200通过转动输送件2521均匀、有序地逐个输送至下一个工序，从而实现了管纱200的平稳、高效输送。

进一步地，当转动输送件2521处于正常工作状态时，转动输送件2521沿逆时针方向转动。当整料通道中的管纱200过多导致卡料时，转动输送件2521沿顺时针方向转动而将卡住的管纱200推出，之后可恢复正常运转。

输送件驱动机构2522包括输送件驱动件2522a、第三主动轮2522b、第三从动轮2522c以及第三驱动传送带2522d。输送件驱动件2522a设于整料壳体251在第八方向上的一侧外，第三主动轮2522b配接于输送件驱动件2522a的输出轴；第三从动轮2522c配接于转动输送件2521在中心轴线方向上的一端，且第三从动轮2522c的转动轴线与转动输送件2521的中心轴线重合；第三驱动传送带2522d绕设于第三主动轮2522b与第三从动轮2522c。如此，输送件驱动件2522a借助于第三主动轮2522b、第三驱动传送带2522d以及第三从动轮2522c驱动转动输送件2521转动。可以理解，输送件驱动机构2522的具体构造不限于此，可根据需要设置以满足不同要求。

在一些实施例中，转动输送组件252还包括多个被检测单元2523及一个第一位置检测单元2524。多个被检测单元2523绕中心轴线间隔排布于转动输送件2521在第八方向上的一侧端面，且每个被检测单元2523与一个容纳腔2521a对应设置。第一位置检测单元2524的一端插设于整料壳体右侧壁2512而朝向转动输送件2521，第一位置检测单元2524用于识别被检测单元2523。当第一位置检测单元2524与被检测单元2523在第八方向上对齐时，与被检测单元2523对应的容纳腔2521a对准并连通第二出料口。具体在一实施例中，第一位置检测单元2524为对射传感器。

如此，当第一位置检测单元2524与其中一个被检测单元2523在第八方向上对齐时，表明一个容纳腔2521a已经对准第二出料口，第一位置检测单元2524识别被检测单元2523而控制转动输送件2521暂停转动，从而使对准第二出料口的容纳腔2521a中的管纱200准确地从第二出料口掉落。

具体地在一些实施例中，转动输送件2521设有六个容纳腔2521a，六个容纳腔2521a沿周向排布于转动输送件2521的侧壁，对应六个容纳腔2521a，转送输送件221的一侧端面上设有六个被检测单元2523，每个被检测单元2523与一个容纳腔2521a对应设置。可以理解，容纳腔2521a的数量不限于此，可根据需要设置以满足不同要求。

在一些实施例中，整料装置25还包括推料组件253，推料组件253包括推料固定板2531、推料板2532以及推料驱动件2533。推料固定板2531固接于整料壳体251的底部，推料驱动件2533为驱动电机，推料驱动件2533安装于推料固定板2531上，并位于整料通道的第二出料口在第九方向上朝向一级提升装置211的一侧，推料板2532安装于推料驱动件2533的输出端，推料板2532能够在推料驱动件2533的驱动下在第九方向上伸缩，从而沿第九方向伸入第二出料口下方或位于第二出料口靠近第二进料口的一侧。

如此，当管纱200从第二出料口掉落后，推料板2532可伸入第二进料口下方将管纱200沿第九方向推出。

进一步地，推料组件253还包括推料检测单元2534，推料检测单元2534包括两个成对设置的推料检测模块，两个推料检测模块在分别设于整料壳体前侧壁2513与整料壳体后侧壁2514而位于第二出料口在第九方向上的相对两侧，推料检测单元2534用于检测第二出料口的管纱200的数量以控制推料组件253的工作状态。当推料检测单元2534检测到第二出料口存在管纱200时，则控制推料板2532沿第九方向伸入第二出料口下方以推出管纱。当推料检测单元2534检测到第二出料口不存在管纱时，则控制推料板2532继续保持在第二出料口一侧。具体在一实施例中，推料检测单元2534为对射传感器。

在一些实施例中，整料装置25还包括出料组件254，出料组件254设于第二出料口远离第二进料口的一侧，出料组件254呈中空的壳体状结构，出料组件254界定形成沿第九方向延伸的出料通道，因此整料通道可通过该出料通道连通下游工位，推料组件253推出的管纱200可通过出料通道进入下游工位中。

优选地，在一实施例中，括出料组件254还包括出料检测单元2541，出料检测单元2541用于检测出料通道中的管纱200的数量。如此，当出料通道中管纱200数量达到预设值时，控制推料组件253停止推料以防止卡死。

具体地，出料检测单元2541包括两个出料检测发射模块2541a与接收模块2541b，出料检测发射模块2541a设于出料通道的上方，接收模块2541b设于出料通道的下方，出料检测发射模块2541a可发送信号至接收模块2541b。当接收模块2541b无法接收到出料检测发射模块2541a发出的信号时，表明出料通道中管纱200数量达到预设值时，当接收模块2541b可接收到出料检测发射模块2541a发出的信号时，表明出料通道中的管纱200数量未达到预设值。

在一些实施例中，整料装置25还包括第二剪切组件255，第二剪切组件255安装于整料壳体后侧壁2514，第二剪切组件255具有用于剪切管纱200的剪切缝隙，且剪切缝隙位于第二进料口的底部并连通第二进料口。如此，从一级提升装置211进入整料装置25的管纱200在通过第二进料口时，拖拽在管纱后方的线头可被第二剪切组件255迅速剪切，从而有效避免在后续工序中发生缠绕。具体地，第二剪切组件255与第一剪切组件235的结构相同，在此不作赘述。

在一些实施例中，整料装置25还包括缓冲组件256，缓冲组件256位于转动输送件2521与第二出料口之间，缓冲组件256包括转动杆2561与缓冲件2562，转动杆2561的中心轴线沿第八方向延伸，转动杆2561的两端分别固定于整料壳体左侧壁2511与整料壳体右侧壁2512，缓冲件2562的一端配接于转动杆2561，缓冲件2562的另一端竖直向下自然悬垂，缓冲件2562远离转动杆2561的一端与整料壳体后侧壁2514共同形成大小可调的缓冲间隙，缓冲件2562能够在外力作用下绕转动杆2561转动以改变缓冲间隙的大小。

如此，当管纱200在整料通道中滚落并开始接触缓冲件2562时，缓冲间隙小于管纱200的径向尺寸，因此缓冲件2562可对管纱200起到一定的阻挡作用以降低管纱200的下落速度，防止管纱200因运动过快与整料壳体251发生撞击而改变运动姿态，同时可对管纱200的姿态进行调整以使管纱200的中心轴线沿第八方向延伸。而随着管纱200在重力作用下的下落，缓冲件2562在管纱200的推动作用下向远离第二进料口的方向转动而增大缓冲间隙，当缓冲间隙的大小大于管纱200的直径时，管纱200可穿过缓冲间隙中掉落。

在一些实施例中，整料装置25还包括第二导向板257，第二导向板257呈矩形的板状结构，第二导向板257设于整料通道内并位于转动输送件2521靠近第二进料口的一侧，第二导向板257的长度方向平行于第八方向。第二导向板257在第九方向上倾斜延伸，且在由第二进料口指向第二出料口的方向上，第二导向板257的高度逐渐降低直至抵持于转动输送件2521。如此，一级提升装置211输出的管纱200可沿第二导向板257滚落至转动输送件2521的容纳腔2521a中。

在一些实施例中，整料装置25还包括第二进料检测组件258，第二进料检测组件258用于检测整料通道中的管纱200的数量以控制一级提升装置211的工作状态。当第二进料检测组件258检测整料通道中的管纱200的数量大于预设数量时，则发出满料预警以控制上游的一级提升装置211暂停供料，直至整料通道中的管纱200全部处理完毕后，上游的一级提升装置211才继续供料，从而避免整料通道中的管纱200数量过多而造成管纱200堆积。

具体地在一个实施例中，整料装置25包括两组第二进料检测组件258，每组第二进料检测组件258包括成对设置的两个进料检测单元，其中一组第二进料检测组件258的两个进料检测单元分别安装于整料壳体左侧壁2511和整料壳体右侧壁2512，另一组第二进料检测组件258的两个进料检测单元分别安装于整料壳体前侧壁2513和整料壳体后侧壁2514。

如此，其中一组第二进料检测组件258的两个进料检测单元位于整料通道在第八方向上的相对两侧，另一组第二进料检测组件258的两个进料检测单元位于整料通道在第九方向上的相对两侧，因此通过两组第二进料检测组件258可准确地检测整料通道中的管纱200数量。更具体地，检测单元为对射传感器。可以理解，检测组件的数量及安装位置不限，可根据需要在整料壳体251的不同位置设置不同数量的检测组件以达到理想的检测效果。

如图18和图19所示，下面就落料装置24进行详细描述。

在一些实施例中，落料装置24包括接料机构241，接料机构241与区分装置23相连，接料机构241用于接收多个来自区分装置23的管纱200。

具体地，接料机构241具有第一接料工位和落料工位，接料机构241包括安装架2411、接料组件2412及接料驱动机构2413，接料组件2412包括接料座2412a及安装于接料座2412a上的多个第一接料筒2412b，每个第一接料筒2412b用于承接一个管纱200。接料座2412a可移动地连接于安装架2411，且每一第一接料筒2412b的出料端被构造为能够受控的打开或关闭。接料驱动机构2413设置于安装架2411，且与接料座2412a传动连接，以驱动接料座2412a相对安装架2411移动。具体地，上述第一接料工位与区分装置23的第一出料口相对应。

其中，接料座2412a在相对安装架2411移动的过程中，能够带动多个第一接料筒2412b依次途径第一接料工位，并且能够带动多个第一接料筒2412b移动至落料工位。可选地，安装架2411上固定安装有第一轨道2411a，接料座2412a沿该第一轨道2411a可滑动地连接于该第一轨道2411a，从而实现接料座2412a相对安装架2411可移动。

如此，在实际作业时，每一第一接料筒2412b的出料端关闭，接料座2412a驱动接料座2412a移动，从而带动多个第一接料筒2412b依次途径第一接料工位并接料，直至每个第一接料筒2412b均完成接料。当每个第一接料筒2412b均完成接料后，接料座2412a驱动接料座2412a移动至落料工位，等待落料。当下游需要管纱200时，每个第一接料筒2412b的出料端打开，管纱200从第一接料筒2412b的出料端下落，即完成落料。本申请的接料机构241，利用多个第一接料筒2412b起到承接管纱200并分组缓存的作用，从而协调了上下游装置的步调，有利于满足现有络筒机的投料要求，且投料效率高。

进一步地，接料组件2412还包括第一落料开合板2412c及第一落料驱动件2412d，第一落料开合板2412c可移动地连接于接料座2412a，且开设有与多个第一接料筒2412b的出料端一一对应的第一落料孔(图未示)。第一落料驱动件2412d安装于接料座2412a，且与第一落料开合板2412c传动连接，以驱动第一落料开合板2412c相对接料座2412a移动。第一落料开合板2412c相对接料座2412a移动的过程中包括打开位置，当第一落料开合板2412c移动至该打开位置时，每一第一落料孔与对应的一个第一接料筒2412b的出料端对齐，以使第一接料筒2412b内的管纱200由第一接料筒2412b的出料端和对应的第一落料孔落下，即完成落料。可选地，第一落料驱动件2412d可以是气缸。

如此，在进行接料时，第一落料开合板2412c封堵第一接料筒2412b的出料端，防止管纱200由第一接料筒2412b的出料端下落。当进行落料时，第一落料驱动件2412d驱动第一落料开合板2412c移动至打开位置，使得每一第一接料筒2412b的出料端与对应的一个第一落料孔对齐，此时第一接料筒2412b内的管纱200可从第一接料筒2412b的出料端和第一落料孔下落，从而完成落料。落料完成后第一落料驱动件2412d驱动第一落料开合板2412c复位，使得第一落料开合板2412c再次封堵各个第一接料筒2412b的出料端，为下一次的接料做好准备。具体到附图1所示的实施例中，第一接料筒2412b的进料端为第一接料筒2412b的顶端，第一接料筒2412b的出料端为第一接料筒2412b的底端。

具体到实施例中，接料组件2412还包括第一导向轴2412e及第一导向块2412f，第一导向轴2412e固定连接于第一落料开合板2412c和接料座2412a的其中之一，第一导向块2412f固定连接于第一落料开合板2412c和接料座2412a的其中之另一。第一导向块2412f滑动连接于第一导向轴2412e，从而通过第一导向轴2412e和第一导向块2412f之间的滑动连接实现第一落料开合板2412c能够相对接料座2412a移动，使得第一落料开合板2412c打开或关闭第一接料筒2412b的出料端的动作更加稳定、可靠。具体地，第一导向轴2412e固定连接于接料座2412a，第一导向块2412f固定连接于第一落料开合板2412c。

进一步地，第一导向块2412f开设有第一导向孔，第一导向轴2412e穿设于该第一导向孔，并与第一导向孔滑动配合，从而实现第一导向块2412f与第一导向轴2412e的滑动连接。

需要说明的是，在一些实施例中，第一导向轴2412e可包括多个，多个第一导向轴2412e彼此平行布设，每个第一导向轴2412e均滑动连接有至少一个第一导向块2412f。

还需要说明的是，在一些实施例中，第一落料开合板2412c相对接料座2412a的移动方向与接料座2412a相对安装架2411的移动方向相平行，从而有利于减少接料组件2412所需要的占用的空间，便于接料组件2412的布局。当然，在其他一些实施例中，第一落料开合板2412c相对接料座2412a的移动方向与接料座2412a相对安装架2411的移动方向也可不平行，只要能够实现各个第一接料筒2412b的出料端的打开和关闭即可，在此不作限定。

本申请的实施例中，每一第一接料筒2412b安装有第一感应器2412g(见图2)，该第一感应器2412g用于感应对应的第一接料筒2412b内的管纱200。如此，在接料时，当一个第一接料筒2412b上的第一感应器2412g感应到管纱200时，此时该第一接料筒2412b接料完成，接料驱动机构2413可驱动接料座2412a继续移动，使得下一个第一接料筒2412b移动至第一接料工位接料。可选地，该第一感应器2412g可以采用对射式光电传感器。

进一步地，第一接料筒2412b上开设有贯通至第一接料筒2412b内部的安装孔，第一感应器2412g安装于该安装孔，从而方便第一感应器2412g的安装。

本申请的实施例中，接料机构241还包括第二位置检测单元2414和感应片2415，第二位置检测单元2414安装于安装架2411和接料座2412a的其中之一，感应片2415安装于安装架2411和接料座2412a的其中之另一。第二位置检测单元2414用于检测感应片2415的位置。如此，第二位置检测单元2414检测感应片2415的位置，从而可以确定第一接料筒2412b的位置，有利于接料驱动机构2413驱动接料座2412a移动而使得各个第一接料筒2412b依次途径第一接料工位进行接料。可选地，第二位置检测单元2414可以是光电限位开关。

具体到实施例中，多个第一接料筒2412b沿接料座2412a的移动方向间隔布设。当第二位置检测单元2414感应到感应片2415时，多个第一接料筒2412b中位于端部的一个第一接料筒2412b位于第一接料工位。如此，在接料时，当第二位置检测单元2414感应到感应片2415时，接料驱动机构2413停止驱动接料座2412a移动，以使多个第一接料筒2412b的位于一端的第一接料筒2412b处于第一接料工位，并进行接料。当该第一接料筒2412b上的第一感应器2412g感应到管纱200后，接料驱动机构2413继续驱动接料座2412a移动至下一个第一接料筒2412b移动至第一接料工位，并进行接料。以此循环，直至每一第一接料筒2412b均完成接料。具体地，多个第一接料筒2412b沿第一方向排布。

进一步地，第一感应器2412g和第二位置检测单元2414均与接料驱动机构2413电连接，以使接料驱动机构2413根据第一感应器2412g和第二位置检测单元2414的感应信号驱动接料座2412a移动。具体地，第一感应器2412g和第二位置检测单元2414均与下述的接料驱动机构2413的接料驱动件2413a电连接。

具体到本申请的实施例中，接料座2412a上安装有三个第一接料筒2412b。当第二位置检测单元2414感应到感应片2415时，最左端的第一接料筒2412b处于第一接料工位。此时，接料驱动机构2413停止驱动接料座2412a移动，使得最左端的第一接料筒2412b进行接料。当最左端的第一接料筒2412b上的第一感应器2412g感应到管纱200时，接料驱动机构2413驱动接料座2412a继续向左移动，直至中间的第一接料筒2412b达到第一接料工位，使得中间的第一接料筒2412b进行接料。当中间的第一接料筒2412b上的第一感应器2412g感应到管纱200时，接料驱动机构2413驱动接料座2412a继续向左移动，直至最右端的第一接料筒2412b达到第一接料工位，使得最右端的第一接料筒2412b进行接料。当最右端的第一接料筒2412b上的第一感应器2412g感应到管纱200时，接料驱动机构2413驱动接料座2412a移动至落料工位，以便于进行落料。

需要说明的是，安装架2411上还可安装用于限定接料座2412a的运动行程的行程限位开关，利用行程限位开关将接料座2412a的运动行程限定在第一接料工位和落料工位之间的范围内。

本申请的实施例中，接料驱动机构2413包括接料驱动件2413a、第四主动轮2413b、第四从动轮2413b及第四传送带2143c。接料驱动件2413a安装于安装架2411，第四主动轮2413b安装于接料驱动件2413a的驱动端，以由接料驱动件2413a驱动转动。第四从动轮2413b安装于安装架2411，且与第四主动轮2413b沿接料座2412a的移动方向间隔布设，第四传送带2143c套设于第四主动轮2413b和第四从动轮2413b之间，以在第四主动轮2413b的带动下循序移动。接料座2412a与第四传送带2143c连接，以随第四传送带2143c移动。如此，当需要移动接料座2412a时，接料驱动件2413a驱动第四主动轮2413b转动，从而带动第四传送带2143c在第四主动轮2413b和第四从动轮2413b之间循序移动，进而带动接料座2412a移动。可选地，接料驱动件2413a可以是步进电机。

可选地，第四主动轮2413b和第四从动轮2413b可采用同步带轮，第四传送带2143c可采用同步带。如此，同步带传动具有准确的传动比，无滑差，可获得恒定的速比、传动平稳、能吸振，噪音小等优点，便于确保接料座2412a的移动稳定可靠，且精度较高。

需要说明的是，接料驱动机构2413并不仅限于采用带传动的方式来驱动接料座2412a移动，在其他实施例中，接料驱动机构2413也可采用丝杠模组或齿轮齿条传动结构等，在此不作限定。

本申请的实施例中，接料机构241还包括安装于安装架2411的承托件2416，该承托件2416具有沿接料座2412a的移动方向纵长延伸的拖链槽2416a，第一落料驱动件2412d的接气管通过拖链承托于该拖链槽2416a内，以在接料座2412a移动的过程中防止第一落料驱动件2412d的接气管打结或干涉接料座2412a的运动。当然，在另一些实施例中，接料机构241的其他走线也可通过拖链承托于拖链槽2416a内，例如感应器的走线、第一落料驱动件2412d的走线等。

在一些实施例中，落料装置24还包括缓存机构242，缓存机构242与接料机构241相连，缓存机构242用于缓存来自接料机构241的多个管纱200。

具体地，缓存机构242包括缓冲座2421及安装于缓冲座2421上的多个第二接料筒2422，多个第二接料筒2422与多个第一接料筒2412b一一对应布设，且每一第二接料筒2422的进料端与相对应的第一接料筒2412b的出料端连通，使得第一接料筒2412b内的管纱200可落料至对应的第二接料筒2422内。每一第二接料筒2422的出料端被构造为能够受控地打开或关闭。具体地，缓冲座2421设于安装架2411。

如此，在实际作用时，接料机构241的每个第一接料筒2412b的出料端关闭，以实现接料。待每个第一接料筒2412b接料完成后，缓存机构242的每个第二接料筒2422的出料端关闭，并打开每个第一接料筒2412b的出料端打开，使得每个第一接料筒2412b内的管纱200落料至对应的第二接料筒2422内。此时，第一接料筒2412b的出料端关闭，以使第一接料筒2412b能够继续接料。当下游需要管纱200时，每个第二接料筒2422的出料端打开，使得第二接料筒2422内的管纱200向下游落料。缓存机构242也可起到对管纱200进行缓存的作用，有利于协调上下游装置的步调，满足现有络筒机的投料要求，且投料效率高。

缓存机构242还包括第二落料开合板2423及第二落料驱动件2424。第二落料开合板2423可移动地连接于缓冲座2421，且开设有与多个第二接料筒2422的出料端一一对应的第二落料孔(图未示)，以使第二接料筒2422内的管纱200可由第二接料筒2422的出料端和第二落料孔下落。第二落料驱动件2424安装于缓冲座2421，且与第二落料开合板2423传动连接，以驱动第二落料开合板2423相对缓冲座2421移动。

第二落料开合板2423移动的过程中包括第二打开位置，当第二落料开合板2423移动至第二打开位置时，每一第二落料孔与对应的一个第二接料筒2422的出料端对齐。如此，当需要向下游落料时，第二落料驱动件2424驱动第二落料开合板2423移动至第二打开位置，第二接料筒2422内的管纱200可由第二接料筒2422的出料端及第二落料孔向下游落料。当第二接料筒2422内的管纱200落料完成，第二落料驱动件2424驱动第二落料开合板2423复位，以封堵各个第二接料筒2422的出料端，以便于再次承接由第一接料筒2412b落下的管纱200。

具体到实施例中，缓存机构242还包括第二导向轴2425及第二导向块2426，第二导向轴2425固定连接于第二落料开合板2423和缓冲座2421的其中之一，第二导向块2426固定连接于第二落料开合板2423和缓冲座2421的其中之另一，第二导向块2426滑动连接于第二导向轴2425。如此，通过第二导向轴2425和第二导向块2426之间的滑动连接实现第二落料开合板2423能够相对缓冲座2421移动，使得第二落料开合板2423打开或关闭第二接料筒2422的出料端的动作更加稳定、可靠。具体到附图所示的实施例中，第二导向轴2425固定连接于缓冲座2421，第二导向块2426固定连接于第二落料开合板2423。

进一步地，第二导向块2426开设有第二导向孔(图未示)，第二导向轴2425穿设于该第二导向孔，并与该第二导向孔滑动配合。如此，通过轴孔的滑动配合实现了第二导向块2426与第二导向轴2425的滑动连接。

需要说明的是，在一些实施例中，第二导向轴2425可包括多个(即两个或两个以上)，多个第二导向轴2425彼此平行布设，每个第二导向轴2425均滑动连接有至少一个第二导向块2426，从而使得第二落料开合板2423相对缓冲座2421的移动更加稳定可靠。

还需要说明的是，在一些实施例中，多个第二接料筒2422沿预设方向间隔布设，第二落料开合板2423沿该预设方向可移动地连接于缓冲座2421。从而有利于减少中转接料装置所需要的占用的空间，便于中转接料装置的布局。当然，在其他一些实施例中，第二落料开合板2423相对接料座31的移动方向与预设方向也可不平行，只要能够实现各个第二接料筒2422的出料端的打开和关闭即可，在此不作限定。

可以理解的是，多个第一接料筒2412b也沿预设方向排布，从而使得位于落料工位的多个第一接料筒2412b与多个第二接料筒2422一一对应，且每一第一接料筒2412b的出料端与对应的一个第二接料筒2422的进料端对齐，使得每一第一接料筒2412b的出料端落下的管纱200能够由对应的第二接料筒2422的进料端进入第二接料筒2422。具体地，多个第二接料筒2422沿第一方向排布。

本发明的实施例中，每一第二接料筒2422均安装有第二感应器2427，该第二感应器2427用于感应对应的第二接料筒2422内的管纱200。如此，当第二感应器2427感应到对应的第二接料筒2422内的管纱200时，则表明该第二接料筒2422接料完成，此时可控制第二落料开合板2423移动而打开第二接料筒2422的出料端，以向下游落料。当第二感应器2427未感应到对应的第二接料筒2422内的管纱200时，则表明该第二接料筒2422落料完成，此时可控制第二落料开合板2423复位而关闭第二接料筒2422的出料端，以等待再次承接由第一接料筒2412b落下的管纱200。可选地，该第二感应器2427可以是对射式光电传感器。

进一步地，第二接料筒2422上开设有贯通至第二接料筒2422内部的第二安装孔(图未示)，第二感应器2427安装于该第二安装孔，从而方便第二感应器2427的安装。

进一步地，第二感应器2427与第二落料驱动件2424电连接，该第二落料驱动件2424用于根据第二感应器2427的感应信号控制第二落料开合板2423移动，从而打开或关闭第二接料筒2422的出料端。具体地，当第二感应器2427感应到第二接料筒2422内存在管纱200时，第二落料驱动件2424可驱动第二落料开合板2423移动而打开第二接料筒2422的出料端，以向下游落料。当第二感应器2427感应到第二接料筒2422内没有管纱200时，第二落料驱动件2424可驱动第二落料开合板2423复位而关闭第二接料筒2422的出料端，以再次承接由第一接料筒2412b的出料端下落的管纱200。可选地，第二落料驱动件2424可以是气缸。

本发明的实施例中，缓存机构242可包括多个，多个缓存机构242由上游向下游依次布设。每相邻的两个缓存机构242中位于上游的多个第二接料筒2422与位于下游的多个第二接料筒2422一一对应布设。并且，相对应的两个第二接料筒2422中，位于上游的第二接料筒2422的出料端与位于下游的第二接料筒2422的进料端连通。如此，可通过控制各个缓存机构242的第二落料开合板2423移动实现管纱200由最上游的第二接料筒2422依次经过下游的各个第二接料筒2422，最终实现管纱200的输出。也就是说，管纱200可利用多个缓存机构242的第二接料筒2422进行缓存，有利于提高缓存效果，进一步提升协调上下游装置的步调的效果，进一步满足现有络筒机的投料要求，且投料效率高。

具体到一个实施例中，接料组件2412及多个缓存机构242由上至下依次布设，从而利用管纱200自身的重力作用，使得管纱200可依次经过接料组件2412的第一接料筒2412b及多个缓存机构242的第二接料筒2422，并最终输出。

如图20～22所示，在一些实施例中，落料装置24还包括落料导向装置243，落料导向装置243与缓存机构242相连，落料导向装置243用于将缓存机构242缓存的多个管纱200引导至整形模块30。具体地，落料导向装置243沿竖直方向位于缓存机构242的下方。

具体地，落料导向装置243包括支座2431及设于支座2431上的导向机构2432，导向机构2432具有多个排料口2432a。具体地，导向机构2432还包括多个接料口2432b及多个引导通道2432c，每一引导通道2432c连通对应一接料口2432b和排料口2432a。需要指出的是，导向机构2432的接料口2432b的数量应当与最靠近导向机构2432的缓存机构242的第二接料筒2422的数量一致。如此，可通过导向机构2432对多个管纱200同时进行引导，提高了落料导向装置243的工作效率。在本申请的实施例中，支座2431设于安装架2411。

在一些实施例中，导向机构2432包括导向固定件2433和导向活动件2434，导向固定件2433固定于支座2431，导向活动件2434能够相对导向固定件2433活动，以在配接位置和分离位置之间切换，当导向活动件2434处于配接位置时，导向活动件2434与导向固定件2433配合形成引导通道2432c，当导向活动件2434处于分离位置时，导向活动件2434与导向固定件2433彼此分离。为了保证管纱200落料稳定，因此，通常在管纱200被整形模块30接收后，管纱200仍有至少部分位于引导通道2432c内，而由于引导通道2432c的限制，使得管纱200无法脱离导向机构2432而被带动至下一工位，因此，通过设置导向活动件2434相对导向固定件2433在配接位置与分离位置之间切换，可在保证可靠导向的同时，也不阻挡管纱200进入下一工位。

进一步地，导向机构2432还包括第一转轴2435，导向活动件2434通过第一转轴2435枢转连接于导向固定件2433。转动的方式简单，且使导向活动件2434处于分离位置时，与导向固定件2433之间具有较大开口以供管纱200运动。在其他实施方式中，导向活动件2434也可相对导向固定件2433平移，在此不作限制。优选地，第一转轴2435设于导向活动件2434及导向固定件2433远离整形装置30的一侧。

具体到一实施方式中，导向机构2432还包括导向驱动件2436，导向驱动件2436用于推动导向活动件2434相对导向固定件2433转动。具体地，导向驱动件2436包括第一气缸2436a和第一铰接座2436b，第一气缸2436a安装于支座2431，第一铰接座2436b包括座体和铰接件，座体和铰接件铰接，座体安装于导向活动件2434，第一气缸2436a包括伸缩轴，伸缩轴与铰接件相连，以推动铰接件绕座体转动，以带动导向活动件2434转动。

在一些实施方式中，导向活动件2434朝向导向固定件2433的一侧设于V形导向槽2434a。V形导向槽2434a的结构简单，且导向定位精准，较大程度的减少了管纱200在导向过程中震动等因素而带来的晃动。

进一步地，导向固定件2433朝向导向活动件2434的一侧设有导向平面，V形导向槽2434a与导向平面配合形成引导通道2432c。通过设置导向平面与V形导向槽2434a配合导向的方式简单，并且在导向活动件2434处于分离位置时，也可使管纱200沿径向的两侧不再受导向固定件2433的限制，便于管纱200进一步运动至下一工位。

在一些实施例中，整形模块30包括输送装置31及线头获取装置32。输送装置31与整理装置20相连，线头获取装置32设于输送装置31的一侧。具体地，输送装置31与落料导向装置243相连。在本申请的实施例中，输送装置31具有轨道，输送装置31包括移动单元313，移动单元313能够定位多个管纱200，移动单元313可滑动地连接于轨道，线头获取装置32围绕轨道设置，所述轨道包括线头获取工位，线头获取装置32能够在管纱200位于线头获取工位时获取管纱200的线头。

如图23～26所示，下面就输送装置31进行详细描述。

输送装置31包括支撑平台311、轨道组件312、移动单元313及输送驱动机构314。在本申请的实施例中，移动单元313包括至少两个。

轨道组件312设于支撑平台311上，轨道组件312具有沿第十方向延伸的两条第二轨道3121和沿与第十一方向相交的第方向延伸的两条第三轨道3122，两条第二轨道3121与两条第三轨道3122拼接形成环形闭合轨道，第二轨道3121包括沿第十方向排列的至少两个工位3121a，第三轨道3122包括沿第十一方向排列的至少两个工位3121a，至少两个移动单元313滑动连接于环形闭合轨道，每一工位3121a能够置放一移动单元313。其中环形闭合轨道为轨道的一种形式，在其他实施例中，也可以是其他开放式轨道，在此不作限制。

需要指出的是，第二轨道3121和第三轨道3122可分别沿第十方向和第十一方向呈直线延伸，也可呈曲线延伸等，在此不作限制，但优选地，第二轨道3121和第三轨道3122可分别沿第十方向和第十一方向呈直线延伸。具体到一实施方式中，环形闭合轨道为平行四边形轨道，更具体地，环形闭合轨道为矩形轨道，在其他实施例中，也可以为菱形轨道，在此不作限制。具体地，第十方向平行于第一方向，第十一方向平行于第二方向。在本申请的实施例中，移动单元313用于承载管纱200。

在一些实施方式中，第二轨道3121的至少两个工位3121a沿第十方向依次相连，在另一些实施方式中，第三轨道3122的至少两个工位3121a沿第十一方向依次相连，在其他实施例中，第二轨道3121的至少两个工位3121a沿第十方向依次相连，且第三轨道3122的至少两个工位3121a沿第十一方向依次相连。如此，可使得轨道组件312的空间利用率更高，结构更加紧凑。

还需要指出的是，移动单元313的数量应当小于工位3121a的数量，以使得移动单元313在环形闭合轨道上能够移动。

输送驱动机构314设于支撑平台311上，输送驱动机构314包括至少四个输送驱动件3141，其中两个输送驱动件3141沿第十方向位于环形闭合轨道的中心线的两侧，且相对环形闭合轨道的中心呈对角设置，其中另两个输送驱动件3141沿第十一方向位于环形闭合轨道的中心线的两侧，且相对环形闭合轨道的中心呈对角设置。具体地，环形闭合轨道包括第一中心线和第二中心线，第一中心线与第十方向平行设置，第二中心线与所述第十一方向平行设置，其中两个输送驱动件3141沿第十方向位于环形闭合轨道的第二中心线的两侧，其中另两个输送驱动件3141沿第十一方向位于环形闭合轨道的第一中心线的两侧。

沿第十方向位于环形闭合轨道的中心线两侧的两个输送驱动件3141用于驱动对应的工位3121a上的移动单元313沿第二轨道3121移动，沿第十一方向位于环形闭合轨道的中心线两侧的两个输送驱动件3141用于驱动对应的工位3121a上的移动单元313沿第三轨道3122移动。具体地，沿第十方向位于环形闭合轨道的中心线两侧的两个输送驱动件3141用于驱动沿第十方向位于第二轨道3121的最外侧的工位3121a上的移动单元313沿第一轨道22移动，沿第十一方向位于环形闭合轨道的中心线两侧的两个输送驱动件3141用于驱动沿第十一方向位于第二轨道21最外侧的工位3121a上的移动单元313沿第三轨道3122移动。

如此，通过设置环形闭合轨道，使得多个工位3121a，例如包括与落料导向装置243相对应的第二接料工位、与后续的刮线装置33相对应的刮线工位、与线头获取装置32相对应的线头获取工位及与投料模块40相对应的抓取工位，集中于环形闭合轨道内，且利用四个输送驱动件3141分别位于环形闭合轨道的中心线的四侧，以推动移动单元313上的管纱200在环形闭合轨道上移动以切换工位，如此，利用输送装置31，使得多个工位集中，投纱机器人的结构更加紧凑，并且提高了工作效率。

在本申请的实施例中，第二接料工位、刮线工位、线头获取工位及与抓取工位沿管纱200的输送方向依次邻接。另外，环形闭合轨道的工位还包括等待接料工位，等待接料工位与第二接料工位邻接。

在一些实施例中，沿第十方向位于环形闭合轨道的中心线两侧的两个输送驱动件3141用于驱动移动单元313移动的方向相反，且沿第十一方向位于环形闭合轨道的中心线两侧的两个输送驱动件3141用于驱动移动单元313移动的方向相反，四个输送驱动件3141以使移动单元313在环形闭合轨道上作循环运动。如此，移动单元313即可不断地在接料工位、下压刮线工位、线头获取工位及投料工位之间循环运作，实现往复不停机工作。

在本申请的实施例中，输送驱动件3141仅包括四个。为了方便描述，将四个输送驱动件3141分别命名为第一输送驱动件、第二输送驱动件、第三输送驱动件及第四输送驱动件，其中，第一输送驱动件和第二输送驱动件沿第十方向位于环形闭合轨道的两侧，第三输送驱动件和第四输送驱动件沿第十一方向位于环形闭合轨道的两侧。

在一些实施例中，每一输送驱动件3141包括沿直线延伸的移动轴3141a和设于移动轴3141a上的推块3141b，推块3141b能够沿移动轴3141a作往复移动，以推动对应的工位3121a上的移动单元313移动。如此，使得推块3141b的移动更加稳靠。优选地，输送驱动件3141包括带轴气缸。

在一些实施例中，轨道组件312包括支撑架3121及轨道本体3122，轨道本体3122设于支撑架3121上，支撑架3121支撑于支撑平台311上，输送驱动件3141位于轨道本体3122与支撑平台311之间。如此，通过设置支撑架3121架设起轨道本体3122，可充分利用轨道本体3122下方的空间放置四个输送驱动件3141，使得输送装置31的结构更加紧凑，并且推块3141b的移动空间充足。

进一步地，输送驱动件3141包括设于推块3141b上的拨爪3141c，轨道本体3122开设有第三导向孔3122a，拨爪3141c凸伸出第三导向孔3122a以与对应的工位3121a上的移动单元313相接触，第三导向孔3122a用于引导拨爪3141c移动。具体地，第三导向孔3122a包括四个，其中两个第三导向孔3122a沿第十方向延伸，其中另两个第三导向孔3122a沿第十一方向延伸，第一输送驱动件的推块3141b和第二输送驱动件的推块3141b分别凸伸出沿第十方向延伸的两个第三导向孔3122a，第三输送驱动件的推块3141b和第四输送驱动件的推块3141b分别凸伸出沿第十一方向延伸的两个第三导向孔3122a。更具体地，第一输送驱动件的推块3141b和第二输送驱动件的推块3141b与移动单元313沿第十方向的一侧相接触，第三输送驱动件的推块3141b和第四输送驱动件的推块3141b与移动单元313沿第十一方向的一侧相接触。通过拨爪3141c的方式推动移动单元313移动的方式简单，且有利于实现单向推动。

在一些实施方式中，拨爪3141c包括固定部和爪部，固定部固定连接于推板412，爪部的一端与固定部相连，爪部与固定部之间呈夹角设置。具体地，固定部和爪部均呈板状。具体地，爪部与固定部之间呈90度夹角设置。

在一些实施方式中，轨道本体3122包括底板3122b、框体3122c及第一引导件3122d，框体3122c设于底板3122b上，第一引导件3122d位于框体3122c内，框体3122c朝向底板3122b的正投影的中心位于第一引导件3122d朝向底板3122b的正投影的区域内，底板3122b、框体3122c及第一引导件3122d围设形成环形闭合轨道。如此，通过底板3122b、框体及第一引导件3122d的围设，可使环形闭合轨道的结构稳定，且移动单元313在环形闭合轨道上的移动更加平稳。

进一步地，第一引导件3122d沿第十方向延伸至最外侧的两个工位3121a背离框体3122c一侧的边缘处。如此，当移动单元313移动时，会受到来自框体3122c和第一引导件3122d共同作用下的引导，提高了移动的稳定性。在另一些实施例中，第一引导件3122d沿第十一方向延伸至最外侧的两个工位3121a背离框体3122c一侧的边缘处。如此，移动单元313沿第三轨道3122移动时，会受到来自框体3122c和第一引导件3122d共同作用下的引导，提高了移动的稳定性。在其他实施例中，第一引导件3122d的延伸方向为上述两者的组合，在此不作限制。还需要指出的是，当第二轨道3121或者第三轨道3122上的工位3121a的数量仅为两个，两个工位3121a应当间隔设置，以供第一引导件3122d延伸。

进一步地，轨道本体3122还包括第二引导件3122e，第二引导件3122e设于第一引导件3122d背离底板3122b的一侧，且第二引导件3122e沿第十方向和第十一方向凸伸出第一引导件3122d，第二引导件3122e与底板3122b之间形成用于引导移动单元313移动的引导通道。如此，当移动单元313移动时，会受到来自第二引导件3122e与底板3122b共同作用下的引导，提高了移动的稳定性。

在一些实施例中，移动单元313呈平行四边形，如此，移动单元313可与环形闭合轨道的形状相对应，移动单元313能更好地与框体3122c及第一引导件3122d配合接触，提高移动单元313的移动平稳性。优选地，当环形闭合轨道为矩形轨道时，移动单元313呈矩形。

在一些实施例中，输送装置31还包括多个行程传感器，每一输送驱动件3141设有至少一行程传感器，行程传感器用于检测输送驱动件3141的行程位置。具体地，每一输送驱动件3141的行程起点和行程终点均设有行程传感器，如此，可通过行程传感获知移动单元313的位置，确定移动单元313移动至正确的工位上。进一步地，输送装置100还包括第一检测单元，第一检测单元设于轨道组件312上，第一检测单元用于检测移动单元的位置。通过设置第一检测单元，可与多个行程传感器共同确定移动单元20的是否到位成功。具体地，第一检测单元设于框体3122c上。在一些实施方式中，第一检测单元包括碰撞开关，当移动单元313碰撞碰撞开关，即可获知移动单元313的位置。

在一些实施例中，输送装置31还包括第二检测单元，第二检测单元设于轨道组件312，第二检测单元用于检测移动单元313上的管纱200信息。若管纱200被取走，第二检测单元则可触发而发出故障报警。

在一些实施例中，移动单元313包括具有接料平台3131，移动单元313包括设于接料平台3131上的定位柱3132，定位柱3132用于定位管纱200。具体地，当移动单元313位于接料工位，管纱200可从落料导向装置243落下，而使管纱200插接于定位柱3132上而被定位。应当理解，每一定位柱3132与对应一排料口2432a对应设置，其中，对应设置是指，定位柱3132在排料口2432a外侧与排料口2432a相对设置，在其他实施方式中，定位柱3132也可自排料口2432a伸入引导通道2432c内，在此不作限制。

进一步地，移动单元313还包括连接于定位柱3132的弹性限位件3133，弹性限位件3133设于定位柱3132的外周壁上，且环绕定位柱3132设置，弹性限位件3133的外缘能够在管纱200下落插接于定位柱3132时与管纱200保持接触。具体地，弹性限位件3133包括橡胶限位件，具体可为弹性胶圈，其结构简单且成本低，在其他实施方式中，弹性限位件3133也可包括橡硅胶限位件，也可以是其他弹性材质的弹性限位件，例如弹性塑料限位件或者弹性金属限位件，在此不作限制。在一些实施方式中，弹性限位件3133包括至少两个，至少两个弹性限位件3133沿定位柱3132的轴向间隔设置。优选地，弹性限位件3133包括两个，两个弹性限位件3133分别靠近定位柱3132的两端设置。

如此，通过落料导向装置243引导管纱200，例如管纱，从排料口2432a排出，并可准确地被移动单元313的定位柱3132接收并定位，另外，在管纱200下落插接于定位柱3132过程中，由于弹性限位件3133的外缘与管纱200的内壁保持接触，从而可缓冲下落的管纱200，并且可向管纱200提供反向阻力，以避免管纱200落在接料平台3131上时被反弹造成卡料，甚至脱离定位柱3132。在落料导向装置243及移动单元313的共同作用下，可使管纱200平稳地被导向接收，进而平稳地送至下一工位。

在一些实施例中，导向活动件2434朝向移动单元313凸伸出导向固定件2433，且导向活动件2434沿定位柱3132的径向朝向定位柱3132的投影至少部分位于定位柱3132上。如此，在管纱200被定位柱3132接收后，仍然可以受到导向活动件2434的引导，进一步地提高管纱200被移动单元313接收的平稳性。需要指出的是，排料口2432a是导向活动件2434与导向固定件2433共同围设形成，因此，本申请的导向活动件2434朝向移动单元313凸伸出导向固定件2433的部分应当位于排料口2432a背离出料口2432b的一侧。优选地，导向活动件2434朝向移动单元313凸伸出导向固定件2433，且导向活动件2434沿定位柱3132的径向朝向弹性限位件3133的投影至少部分位于弹性限位件3133上。

在一些实施例中，移动单元313还包括弹性调节件3134，弹性调节件3134支撑于接料平台3131，且环绕定位柱3132设置，弹性调节件3134背向接料平台3131的一侧能够在管纱200插接于定位柱3132时支撑于管纱200的下端。如此，可在后续的工位中起到沿定位柱3132的轴向调节管纱200相对接料平台3131的高度。具体地，弹性调节件3134包括弹片。更具体地，弹性调节件3134包括金属弹片。弹片的方式简单，且成本低，使用寿命长。在其他实施方式中，弹性调节件3134也可为橡胶弹性调节件、硅胶弹性调节件，在此不作限制。在一些实施方式中，弹性调节件3134包括多个，多个弹性调节件3134沿定位柱3132的轴向堆叠设置。多个弹性调节件3134沿定位柱3132的轴向的调节范围更大。

进一步地，定位柱3132上还是设有限位部，弹性调节件3134沿定位柱3132的轴向的两端分别与限位部及接料平台3131相抵。如此，弹性调节件3134可限位于限位部与接料平台3131之间，提高弹性调节件3134对管纱200进行高度调节的平稳性。

在一些实施例中，定位柱3132绕自身轴线转动连接于接料平台3131。如此，可方便进入下一工位与其他机构进行配合旋转。

在一些实施例中，定位柱3132包括主体部3132a和锥头部3232b，锥头部3232b连接于主体部3132a靠近出料口2432b的一侧，锥头部3232b的径向尺寸自主体部3132a朝向出料口2432b的方向逐渐减小。如此，可便于接收管纱200，并引导管纱200与主体部3132a相配合，降低接料难度。

进一步地，主体部3132a的径向尺寸自接料平台3131朝向出料口2432b的方向逐渐减小。如此，也易于引导将管纱200与主体部3132a相配合。

如图27～图32所示，下面就线头获取装置32进行详细描述。

线头获取模块32包括第一支架321、吸线组件322以及剪线组件323(图3示出)，吸线组件322设于第一支架321，剪线组件323设于吸线组件322。具体地，第一支架321固定于支撑平台311上。

吸线组件322包括吸线壳体3221及负压机构(图未示)，吸线壳体3221具有吸线口3222a、出线口及连通吸线口3222a与出线口的吸线通道，吸线口3222a朝向位于线头获取工位的管纱200设置，负压机构与出线口连通，负压机构用于向吸线通道提供负压，以从吸线口3222a吸取管纱200表面的线头至出线口排出。

剪线组件323包括剪刀3231及剪线驱动件3232，剪刀3231位于出线口处，剪线驱动件3232用于驱动剪刀3231在打开位置和剪切位置之间切换，以对出线口处的管纱200的线头进行剪切。

如此，通过负压机构将管纱200的尾纱从吸线口3222a吸入，经吸线通道至出线口处排出，后使用剪线驱动件3232驱动剪刀3231从打开位置切换成剪切位置，以将尾纱，并剪切去掉以获取线头。本发明的线头获取装置32，结构简单，线头获取快速且有效。

在一些实施例中，吸线组件322还包括收集盒3222，收集盒3222设于第一支架321，吸线壳体3221设于收集盒3222的外侧，收集盒3222开设有第一连通孔3222a，出线口通过第一连通孔3222a与收集盒3222内部连通，剪刀3231设于收集盒3222内，负压机构与收集盒3222内部连通。通过设置收集盒3222，一方面，可确保负压机构能够向吸线通道提供足够的负压，另一方面，可通过收集盒3222收集减去的尾纱，方便后续处理。具体到一些实施方式中，收集盒3222包括盒体3222b及盖体3222c，盖体3222c盖设于盒体3222b。在一些实施例中，收集盒3222还设有透明窗口3222d，以供工作人员观察收集盒3222收集的尾纱量。具体地，透明窗口3222d设于盖体3222c。

进一步地，收集盒3222开设有第二连通孔，负压机构通过第二连通孔与负收集盒3222内部连通，线头获取模块32还包括设于收集盒3222内部的纱网部，纱网部覆盖第二连通孔。如此，可避免尾纱从第二连通孔吸入至负压机构内，导致负压机构受损的同时，也可通过纱网收集尾纱。

在一些实施例中，剪刀3231包括第一剪刀片3231a、第二剪刀片3231b及第二转轴3231c，第一剪刀片3231a和第二剪刀片3231b通过第二转轴3231c转动连接，剪线驱动件3232与第一剪刀片3231a和所述第二剪刀片3231b中的至少一者传动连接。具体地，当剪刀3231位于打开位置时，第一剪刀片3231a和第二剪刀片3231b沿第一连通孔211的轴向朝向收集盒3222的投影与第一连通孔211分离，当剪刀3231位于剪切位置时，第一剪刀片3231a和第二剪刀片3231b沿第一连通孔3222a的轴向朝向收集盒3222的投影与第一连通孔3222a至少部分重叠。

进一步地，第一剪刀片3231a固定于吸线组件322，第二剪刀片3231b通过第二转轴3231c与第一剪刀3231片312转动连接，剪线驱动件3232与第二剪刀片3231b传动连接。如此，可通过仅驱动第二剪刀片3231b相对第一剪刀片3231a转动，即可使得剪刀3231在打开位置和剪切位置之间切换，剪刀3231的工作过程更加简单且快速。

在一些实施例中，剪刀组件323还包括第一连杆3233，第二剪刀片3231b相对第一剪刀片3231a的一端与第一连杆3233相连，剪线驱动件3232与第一连杆3233传动连接并受控驱动第一连杆3233沿第十二方向移动，至使第二剪刀片3231b相对第一剪刀片3231a转动，其中，第十二方向与第二转轴3231c的轴向相垂直。具体地，第十二方向与第一方向平行设置。通过第一连杆3233的方式驱动第二剪刀片3231b转动，可简化第二剪刀片3231b与剪线驱动件3232之间的连接关系。具体地，剪线驱动件3232包括剪线驱动气缸3232a及第一伸缩杆3232b，剪线驱动气缸3232a设于收集盒3222的外侧，第一伸缩杆3232b伸入收集和22的内部与第一连杆3233相连。

进一步地，剪刀3231还包括设于第二剪刀片3231b相对第一剪刀片3231a一端的连接轴3231d，第一连杆3233上开设有连接孔3233a，连接轴3231d与连接孔3233a相配合，其中，连接轴3231d与第二转轴3231c平行设置。具体地，连接轴3231d呈圆柱型，连接孔3233a为腰形孔。更具体地，连接孔3233a的纵长方向、第一方向及转轴33两两垂直。如此，当其一驱动件32驱动第一连杆3233沿第十二方向移动，连接轴3231d可随连接孔3233a的移动而在连接孔3233a内运动，以带动第二剪刀片3231b绕转轴33相对第一剪刀片3231a转动，结构简单且转动可靠。

在一些实施例中，剪刀3231包括多个，吸线壳体3221包括多个，每一剪刀3231位于对应一吸线壳体3221的出线口处，剪刀3231沿第一连杆3233的纵长方向间隔设置，且每一剪刀3231的第二剪刀片3231b的一端与第一连杆3233相连，其中，每一吸线口3222a朝向线头获取工位上的对应一管纱200设置。如此，通过仅使用一个剪线驱动件3232驱动第一连杆3233一端，即可带动多个剪刀3231在打开位置和剪切位置之间切换，可实现了同时对多个管纱200的尾纱进行剪切的操作，简化了结构，且结构更加紧凑，占用空间更小。

在一些实施例中，剪刀组件323还包括安装罩3234，安装罩3234设于收集盒3222内，且罩设于第一连杆3233、连接轴3231d及第二转轴3231c。如此，可表面尾纱通过出线口进入收集盒3222内后，避免尾纱缠绕于第一连杆3233、连接轴3231d及第二转轴3231c上，造成剪刀组件323剪切困难。

在一些实施例中，吸线通道的径向尺寸自吸线口3222a向出线口逐渐增大。如此，在吸线口3222a处的负压能达到最大，提高吸附尾纱的能力。

在一些实施例中，吸线口3222a呈细条状，且吸线口3222a沿管纱200的轴向延伸。如此，可增大吸线区域，提高找线能力。

在一些实施例中，线头获取装置32还包括第一下压组件324，第一下压组件324包括第一压紧机构3241、第一旋转机构3242及第一压紧件3243，第一压紧机构3241设于第一支架321，第一旋转机构3242设于第一压紧机构3241，第一压紧件3243与第一旋转机构3242相连，第一压紧机构3241用于提供使第一旋转机构3242带动第一压紧件3243沿垂直于输送装置31的方向压紧管纱200的压紧力，第一旋转机构3242用于提供使第一压紧件3243绕一轴线旋转的驱动力。具体地，管纱200沿轴向的一端定位于输送装置31，第一压紧件3243沿轴向压紧于管纱200背离输送装置31的一端。

在本申请的实施方式中，第一压紧件3243的中心与管纱200的中轴线重合，第一压紧件3243能够在第一旋转机构3242的驱动力作用下绕自身轴线旋转，进而带动管纱200绕自身轴线旋转。

如此，通过第一压紧机构3241提供的压紧力，使得第一压紧件3243压紧管纱200，并且由于第一压紧件3243能够在第一旋转机构3242的驱动下旋转，因此，管纱200能够在第一压紧件3243的带动下旋转，此时，通过吸线组件322对旋转的管纱200表面进行吸附，能够更容易地找到线头，吸入尾纱至吸线通道。

进一步地，第一压紧机构3241包括第一压紧驱动件3241a、第二铰接座3241b、第一连杆机构3241c及第一固定座3241d，第一压紧驱动件3241a及第二铰接座3241b设于第一支架321，第一连杆机构3241c与第二铰接座3241b铰接，且第一连杆机构3241c的两端分别与第一压紧驱动件3241a及第一固定座3241d相连，第一旋转机构3242设于第一固定座3241d。如此，在需要对管纱200进行压紧时，第一压紧驱动件3241a驱动第一连杆机构3241c绕第二铰接座3241b转动，第一固定座3241d可随第一连杆机构3241c摆动，以沿朝向输送装置31的方向运动，在无需对管纱200进行压紧时，第一压紧驱动件3241a驱动第一连杆机构3241c绕第二铰接座3241b转动，第一固定座3241d可随第一连杆机构3241c摆动，以沿远离输送装置31的方向运动。通过第一压紧驱动件3241a驱动第一连杆机构3241c以使第一固定座3241d摆动的方式更加简单，且充分利用了竖向和横向两个方向的空间，空间利用率更佳。

进一步地，第一连杆机构3241c包括两根第二连杆3241e和连接杆，两根第二连杆3241e沿第一方向间隔且平行设置，连接杆位于两根第二连杆3241e之间，连接杆的两端分别与两根第二连杆3241e的一端相连，第一压紧驱动件3241a与连接杆相连，两根第二连杆3241e的另一端分别与第一固定座3241d的两侧转动连接，两根第二连杆3241e分别与第二铰接座3241b的两侧铰接。如此，通过两根第二连杆3241e与第二铰接座3241b及第一固定座3241d连接的方式，使得第一固定座3241d的运动更加平稳，从而使通过第一压紧件3243压紧于管纱200的压紧力更加稳靠。

更进一步地，第一连杆机构3241c还包括两根第三连杆3241f，两根第三连杆3241f沿第一方向间隔且平行设置，两根第二连杆3241e与两根第三连杆3241f沿与第一方向相交的第二方向间隔且平行设置，两根第三连杆3241f的一端分别与第二铰接座3241b的两侧铰接，两根第三连杆3241f的另一端分别与第一固定座3241d的两侧转动连接。如此，使得第二铰接座3241b与第一固定座3241d之间的连接更加可靠，进一步地提高了第一固定座3241d的运动可靠性及平稳性。

具体到一实施方式中，第二连杆3241e包括第一段和第二段，第一段的一端与第二段的一端在第二铰接座3241b处相连，第一段的另一端与连接杆相连，第二段的另一端与第一固定座3241d转动连接。如此，使得第一压紧驱动件3241a通过连接杆施加在第二连杆3241e上的作用力更佳，第一压紧件3243朝向管纱200的压紧力更加充足。

具体到一实施方式中，第一压紧驱动件3241a包括第一压紧驱动气缸3241f和第二伸缩杆3241g，第二伸缩杆3241g的端部设有套环3241h，套环3241h套设于连接杆上，第一压紧机构3241还包括两个限位套筒3241i，两个限位套筒3241i均套设于连接杆上，且位于套环3241h的两侧，每一限位套筒3241i的两端分别与套环3241h及对应一第二连杆3241e相抵，以限制套环3241h沿连接杆的轴向移动。如此，可在第二伸缩杆3241g作伸缩运动时，通过推动连接杆使第二连杆3241e绕第二铰接座3241b转动。

在一些实施例中，第一旋转机构3242包括设于第一压紧机构3241上的第一旋转驱动件3242a及第一传动机构3242b，第一传动机构3242b的两端分别与第一旋转驱动件3242a及第一压紧件3243相连，第一旋转驱动件3242a通过第一传动机构3242b驱动第一压紧件3243旋转。具体地，第一旋转驱动件3242a及第一传动机构3242b均安装于第一固定座3241d上。

进一步地，第一压紧件3243包括多个，第一传动机构3242b包括多个第一皮带轮及多根皮带，第一旋转驱动件3242a用于驱动其中一第一皮带轮旋转，相邻两个第一皮带轮之间通过至少一皮带传动连接，每一第一压紧件3243与对应一第一皮带轮相连，其中，每一第一压紧件3243能够对位于线头获取工位上的对应一管纱200压紧。如此，可对多个管纱200同时进行压紧，多个第一压紧件3243之间可共用同一第一传动机构3242b和第一旋转驱动件3242a，使得第一下压组件324结构更加紧凑，占用空间更小。

在其他实施方式中，第一传动机构3242b也可以包括多个第一链轮及多根链条，第一旋转驱动件3242a用于驱动其中一链轮旋转，相邻两个第一链轮之间通过至少一链条传动连接，每一第一压紧件3243与对应一第一链轮相连。

在一些实施例中，第一压紧件3243包括摩擦盘。摩擦盘能够更好地压紧管纱200的同时，也能使管纱200跟随其转动时，不产生相对滑动，带动效果更佳。

如图33和图34所示，在一些实施例中，整形模块30还包括刮线装置33，刮线装置33沿管纱200的输送方向位于线头获取装置32的上游侧，刮线装置33围绕轨道设置，轨道具有刮线工位，刮线装置33能够在管纱200位于刮线工位时对管纱200的表面进行刮线。

进一步地，刮线装置33包括第二支架331、第二下压组件332及刮线组件333，第二下压组件332设于第二支架331，刮线组件333设于第二下压组件332的一侧。

第二下压组件332包括第二压紧机构3321、第二旋转机构3322及第二压紧件3323，第二压紧机构3321安装于第二支架331，第二旋转机构3322设于第二压紧机构3321，第二压紧件3323与第二旋转机构3322相连，第二压紧机构3321用于提供使第二压紧件3323沿垂直于输送装置31的方向压紧管纱200的压紧力，第二旋转机构3322用于提供使第二压紧件3323绕一轴线旋转的驱动力。具体地，管纱200沿轴向的一端定位于输送装置31，第二压紧件3323沿轴向压紧于管纱200背离输送装置31的一端。

在本申请的实施方式中，第二压紧件3323的中心与管纱200的中轴线重合，第二压紧件3323能够在第二旋转机构3322的驱动力作用下绕自身轴线旋转，进而带动管纱200绕自身轴线旋转。

刮线组件333包括第二固定座3331及设于第二固定座3331上的刮刀3332，第二固定座3331固定于输送装置31，刮刀3332能够在管纱200位于刮线工位时与管纱200的表面相接触以进行刮线。具体地，第二固定座3331固定于第二引导件3122e。

如此，通过压紧机构23提供的压紧力，使得第二压紧件3323在输送装置31上压紧管纱200，并且由于第二压紧件3323能够在第二旋转机构3322的驱动下旋转，因此，管纱200能够在第二压紧件3323的带动下旋转，此时，使用刮刀3332与旋转中的管纱200的表面相接触，即可快速地将管纱200表面的线头整合到容易找到的位置。本申请的刮线装置33，压紧机构23、第二旋转机构3322及刮刀3332结构简单，且结构紧凑，整体占用空间小。

在一些实施例中，刮线组件333还包括设于第二固定座3331上的第一刮线驱动件3333，第一刮线驱动件3333位于刮刀3332的一侧，第一刮线驱动件3333用于驱动刮刀3332沿靠近或远离管纱200的方向运动。如此，可在管纱200位于刮线工位时，使用第一刮线驱动件3333驱动刮刀3332靠近管纱200进行刮线操作，同时，在刮线操作完成时，使用第一刮线驱动件3333驱动刮刀3332远离管纱200退回至初始位置，进而避免在刮线前和刮线后对管纱200误操作，而影响刮线质量。

在一些实施例中，刮线组件333还包括设于第二固定座3331上的第二刮线驱动件，第二刮线驱动件位于刮刀3332的一侧，第二刮线驱动件用于驱动刮刀3332沿管纱200的轴向移动。如此，在刮线过程中，可沿管纱200轴向移动刮线，以使线头能够整合到下一步工位容易找到的位置。在其他实施例中，也可使刮刀3332的位置固定，以使对管纱200的刮线工位置固定，此刮线工位置即为使线头在下一步工位容易找到的位置。

在一些实施方式中，刮线组件333还包括第三转轴3334及第二传动机构3335，第三转轴3334固定于第二固定座3331，第二传动机构3335与第三转轴3334转动连接，且第二传动机构3335的两端分别与刮刀3332及第一刮线驱动件3333相连，第一刮线驱动件3333通过第二传动机构3335驱动刮刀3332绕第三转轴3334摆动。通过第一刮线驱动件3333驱动第二传动机构3335以使刮刀3332摆动的方式更加简单，且结构更加紧凑，占用空间更小。

进一步地，第二传动机构3335包括第二连杆机构，第二连杆机构包括第四连杆3335a和第五连杆3335b，第四连杆3335a沿第二固定座3331的纵长方向延伸，第一刮线驱动件3333用于驱动第四连杆3335a沿第二固定座3331的纵长方向移动，第五连杆3335b的一端与第四连杆3335a转动连接，第五连杆3335b的另一端与刮刀3332的一端相连，第三转轴3334沿第二固定座3331的宽度方向位于第一连杆352的一侧，第五连杆3335b与第三转轴3334转动连接。如此，通过第四连杆3335a和第五连杆3335b传动的方式简单，且第四连杆3335a、第五连杆3335b及第三转轴3334之间的位置关系使得第二传动机构3335的结构紧凑。

更进一步地，刮刀3332包括多个，第五连杆3335b包括多个，每一刮刀3332与对应一第五连杆3335b相连，多个第五连杆3335b沿第四连杆3335a的纵长方向间隔设置，其中，每一刮刀3332能够与位于刮线工位上的对应一管纱200的表面相接触以进行刮线。如此，可对多个管纱200同时进行刮线处理，多个刮刀3332之间可共用同一第四连杆3335a及同一第一刮线驱动件3333，使得刮线组件333结构更加紧凑，占用空间更小。

具体到一实施方式中，第一刮线驱动件3333包括刮线驱动气缸和第三伸缩杆，第一刮线驱动件3333沿第二固定座3331的纵长方向放置，且位于第四连杆3335a沿第二固定座3331的宽度方向的一侧，第四连杆3335a包括连杆本体及沿第二固定座3331的宽度方向凸设于连杆本体的第一连接部，第三伸缩杆的一端与第一连接部相连。在另一实施方式中，第一刮线驱动件3333也可以位于第四连杆3335a沿第二固定座3331的高度方向的一侧，第四连杆3335a包括连杆本体及沿第二固定座3331的高度方向凸设于连杆本体的第二连接部，第一伸缩杆的一端与第二连接部相连，在此不作限制。

在一些实施例中，刮刀3332包括刮刀本体3332a及刮刀连接件3332b，刮刀连接件3332b的一端与刮刀本体3332a相连，刮刀连接件3332b的另一端与第五连杆3335b相连，刮刀连接件3332b与第五连杆3335b之间具有夹角。如此，可进一步地减小刮刀3332的摆动角度，节省摆动空间，以减小整体结构的占用空间。

在本申请的实施例中，第二下压组件332与第一下压组件324的各结构相似，在此不再赘述。在一些实施例中，第一支架321和第二支架331为同一支架，第二下压组件332与第一下压组件324沿第一方向并排设置。

如图35～37所示，在一些实施例中，投料模块40包括抓取移动组件41及捻线组件42，捻线组件42用于将已获取对应的线头的多个管纱200的多个线头进行捻合，抓取移动组件41能够抓取捻合线头后的多个管纱200投放至预设位置。

抓取移动组件41包括移动驱动件411及抓取机构412，移动驱动件411与抓取机构412相连，抓取机构412能够抓取或放开多个管纱200，移动驱动件411用于提供使抓取机构412移动的驱动力，抓取机构412在移动过程中包括抓取多个管纱200的抓取位置和投放多个管纱200的投放位置。其中，所述投放位置与预设位置相对应。

捻线组件42包括捻线驱动件及捻线机构421(图2示出)，捻线驱动件设于抓取机构412，捻线驱动件与捻线机构421相连，捻线驱动件用于提供使捻线机构421捻合多个管纱200的线头的驱动力。

如此，通过抓取机构412在抓取位置上抓取多个管纱200，并启动捻线驱动件驱动捻线机构421捻合多个管纱200的线头，因此，在通过启动移动驱动件411驱动抓取机构412将抓取的多个管纱200移动至投放位置后，抓取机构412松开多个管纱200进行投放，而此时，捻线机构421已经将需投放的多个管纱200的线头捻合，使得多个线头能够在投放时容易地被纱库中心的负压孔固定，故本申请的投料模块40，不仅实现了将多个管纱200的同时投放至络筒机的纱库，也满足了纱库对多个管纱200的线头的处理要求，即满足了投料要求，且提高了投料效率。

在本申请的实施例中，投料模块40能同时对三个管纱200进行投料，在其他实施例中，投料模块40抓取的管纱200的数量不受限制。

在本申请的实施例中，抓取移动组件41及捻线组件42均设于输送装置31，具体地，抓取移动组件41及捻线组件42均设于轨道组件312。在一些实施方式中，轨道具有抓取工位，当抓取机构412位于抓取位置时，能够抓取位于抓取工位上的多个管纱200。

在一些实施例中，抓取移动组件41还包括第三支架413，第三支架413固定于输送装置31，移动驱动件411固定于所述第三支架413上。

在一些实施例中，抓取机构412包括转动臂4121和抓取部4122，转动臂4121的一端与抓取部4122相连，转动臂4121的另一端与移动驱动件411相连，移动驱动件411用于驱动转动臂4121在抓取位置与投放位置之间转动。通过设置转动臂4121带动抓取部4122转动的方式简单且结构占用空间小。

进一步地，抓取机构412还包括第二传动机构4123，第二传动机构4123连接于移动驱动件411与转动臂4121之间，移动驱动件411通过第二传动机构4123驱动转动臂4121转动。具体到一实施方式中，移动驱动件411包括移动驱动电机，第二传动机构4123包括两个第二皮带轮及连接于两个第二皮带轮之间的皮带，或者第二传动机构4123包括两个第二链轮及连接于两个第二链轮之间的链条，在此不作限制。在一些实施例中，移动驱动件411、第二传动机构4123及转动臂4121沿第一方向依次排布。

在一些实施例中，抓取机构412还包括第二升降机构4124，第二升降机构4124安装于转动臂4121的一端，且与抓取部4122相连，第二升降机构4124能够带动抓取部4122沿竖直方向作升降运动。进一步地，捻线组件42设于抓取部4122，如此，可使抓取部4122在抓取位置抓取管纱200时下降至靠近管纱200，提高抓取效果和捻合效果，在将管纱200转移至投放位置过程中抬升，而避免与其他部分位置干涉，另外，可在抓取部4122下降至靠近纱库，提高投放准确性。

在一些实施例中，抓取部4122包括第三固定座4122a及抓取本体4122b，安装座221的一侧与移动驱动件411相连，安装座221的另一侧与抓取本体4122b相连，抓取本体4122b能够抓取或放开多个管纱200。具体地，第三固定座4122a的一侧通过转动臂4121与移动驱动件411相连。在一些实施方式中，抓取本体4122b包括多个抓手4122c，每一抓手4122c能够抓取或放开一管纱200。抓手4122c的结构简单，且抓取方便。在本申请的实施例中，多个抓手4122c呈三角形排布，如此，可节省抓取空间，并且也满足了纱库中的管纱200放置位置的排布要求，例如，当纱库中的多个管纱200的放置位置呈环形排布，在其他实施例中，也多个抓手4122c也可呈直线排布，在此不作限制。

在一些实施例中，捻线组件42还包括第四支架422，第四支架422固定于抓取机构412，第二驱动件设于第四支架422上。在一些实施例中，第四支架422包括第一横杆和第一竖杆，第一横杆的一端与抓取机构412相连，第一横杆的另一端与第一竖杆的一端相连，第一竖杆的另一端与第一驱动件相连。具体地，第一竖杆相较于第一横杆更靠近输送装置31设置。

在一些实施例中，捻线机构421能够在管纱200位于抓取工位时捻合多个管纱200的线头。若在抓取机构412抓取管纱200移动的过程中捻合多个管纱200的线头，会出现管纱200的线头难以找寻而致使线头难以捻合的情况，因此，在管纱200位于抓取工位时就捻合线头，线头更容易找寻，从而使得捻合容易，提高了捻合效率。

在一些实施例中，捻线机构421包括吹吸机构4211，捻线驱动件包括第一捻线驱动件，吹吸机构4211包括吹吸口4211a及连通吹吸口4211a与第一捻线驱动件的吹吸通道，第一捻线驱动件用于向吹吸通道提供吸附多个管纱200的线头的吸附力。如此，可启动第一捻线驱动件在吹吸通道内产生吸附力，以使多个线头能从吹吸口4211a吸入至吹吸通道内，多个线头凭借自身捻度将多根纱线拧在一起进行捻合。吹吸的方式简单且可靠。

进一步地，第一捻线驱动件用于向吹吸通道提供将吸附于吹吸通道的多个管纱200的线头吹离吹吸口4211a的吹离力。如此，在抓取移动组件41将多个管纱200抓取移动至投放机构进行投料时，也启动第一捻线驱动件在吹吸通道内产生吹离力，以将拧在一起的多根纱线吹入至纱库中心的负压孔中，进而完成投料。通过第一捻线驱动件同时实现吸附和吹离，结构简单且集中，且投料效果好。

在一些实施例中，捻线机构421还包括位于吹吸机构4211一侧的夹线机构，吹吸口4211a朝向夹线机构设置，捻线驱动件包括第二捻线驱动件423，第二捻线驱动件423与夹线机构相连，第二捻线驱动件423用于提供使夹线机构夹紧或松开多个管纱200的线头的驱动力。如此，可启动第二捻线驱动件423驱动夹线机构夹紧多个线头使它们集中，以方便吹吸机构4211吸附多个线头，提高吸附的准确性和稳定性，而在吹吸机构4211吸附完成后，可启动第二捻线驱动件423驱动夹线机构松开多个线头，避免干扰后续动作。

进一步地，夹线机构包括两个夹紧臂4212，至少一夹紧臂4212的一端与第二捻线驱动件423相连，第二捻线驱动件423用于驱动对应的夹紧臂4212运动，以使两个夹紧臂4212彼此靠近以夹紧多个管纱200的线头或者彼此远离以松开多个管纱200的线头。设置夹紧臂4212的方式简单且可靠。具体到一实施方式中，第二捻线驱动件423用于驱动对应的夹紧臂4212转动，以使两个夹紧臂4212彼此靠近或者远离。具体地，夹紧臂4212的转动轴线与管纱200的轴向平行设置。

进一步地，每一夹紧臂4212的一端与第二捻线驱动件423相连。通过设置两个夹紧臂4212同时运动的方式，使得夹紧和松开线头的准确性更高，且效率更高，夹紧线头的路径可更向中间的管纱200靠拢，也提高夹紧线头的稳定性，避免夹紧过程中线头掉落。

在一些实施例中，两个夹紧臂4212具有对称面，对称面穿设吹吸口4211a。如此，可在两个夹紧臂4212夹紧线头后，快速且准确地从吹吸口4211a吸附至吹吸通道内。

在一些实施例中，吹吸口4211a沿竖直方向位于夹线机构的下方。当夹线机构夹紧线头后，在重力作用下，线头会垂落，因此，将吹吸口4211a设于夹线机构的下方，可使吹吸口4211a更靠近垂落的线头，提高吸附线头的可靠性。

在本申请的实施例中，为了方便从吹吸口4211a将拧在一起的多根纱线吹入至纱库中心的负压孔中，设置吹吸口4211a沿竖直方向朝向安装座10设置。如此，可方便多根纱线直接落至负压孔中。

在一些实施例中，投料模块40还包括挑收组件43，挑收组件43包括挑收驱动件431及挑线机构432，挑收驱动件431设于安装座10，挑收驱动件431与挑选机构23相连，挑收驱动件431用于提供使挑线机构432挑收或展开多个管纱200的线头的驱动力。具体地，挑收驱动件431可在多个管纱200位于抓取工位时使挑线机构432挑收或展开多个管纱200的线头。如此，可启动挑收驱动件431驱动挑线机构432将位于抓取工位的多个管纱200的线头挑收至可被捻线组件20操作的位置，而避免管纱200的线头附着于管纱200的表面难以捻合，当捻线组件20将多个线头捻合后，可启动挑收驱动件431驱动挑线机构432展开位于抓取工位的多个管纱200的线头，以避免干扰后续动作。

在一些实施例中，挑收组件43还包括第五支架433，第五支架433包括第二竖杆4331和第一横杆4332，第二竖杆4331的一端固定于输送装置31上，第二竖杆4331的一端与第一横杆4332的一端相连，第一横杆4332朝向抓取位置上的多个管纱200设置。具体地，抓取位置上的多个管纱200沿第一方向并排设置，第一横杆4332沿第一方向延伸。

在一些实施例中，挑线机构432包括挑线臂4321及挑线件4322，挑线臂4321的一端与挑收驱动件431相连，挑线臂4321的另一端与挑线件4322相连，挑线臂4321沿第十三方向延伸，挑线件4322沿与第十三方向相交的第十四方向延伸。挑收驱动件431用于驱动挑线臂4321转动，以带动挑线件4322向靠近管纱200的方向运动而挑收多个管纱200的线头，或者向远离管纱200的方向运动而展开多个管纱200的线头。如此，通过挑线臂4321带动挑线件4322挑收线头的方式简单。

进一步地，挑线件4322包括两个，其中一挑线件4322与挑线臂4321相连，挑收驱动件431用于驱动挑线臂4321带动对应一挑线件4322向靠近另一挑线件4322的方向运动以挑收多个管纱200的线头至两个挑线件4322之间，或者向远离另一挑线件4322的方向运动以展开多个管纱200的线头。通过设置两个挑线件4322，可方便后续的夹线机构在靠近挑线件4322的位置夹紧或松开线头。在本申请的实施例中，挑线件321包括铁丝、铜丝或者其他丝线体，在此不作限制。优选地，第十四方向与管纱200的轴向平行设置，第十三方向与第六向垂直设置，挑线臂4321的转动轴线与管纱200的轴向平行设置。

还需要指出的是，挑收驱动件431用于驱动挑线臂4321带动对应一挑线件4322相对另一挑线件4322在挑收位置和展开位置之间运动，当两个挑线件4322处于展开位置时，两个挑线件321朝向抓取位置的管纱200的投影之间具有多个管纱200。如此，在挑收过程中，可挑收多个管纱200的线头。

进一步地，挑线臂4321包括两个，每一挑线臂4321的一端与对应一挑线件4322的一端相连，每一挑线臂4321的另一端与挑收驱动件431相连，挑收驱动件431用于驱动两个挑线臂4321彼此靠近或远离。通过设置两个挑线臂4321分别驱动一挑线件4322的方式，使得挑收和展开线头的准确性更高，且效率更高，挑收线头的路径可更向中间的管纱200靠拢，也提高挑线的稳定性，避免挑收过程中线头掉落。

本发明实施例提供的投纱机器人100及投纱机器人，相较于现有技术，具有以下有益效果：

通过负压机构将管纱200的尾纱从吸线口3222a吸入，经吸线通道至出线口处排出，后使用剪线驱动件3232驱动剪刀3231从打开位置切换成剪切位置，以将尾纱减去。本发明的投纱机器人100及投纱机器人，结构简单，尾纱去除快速且有效。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (17)

1.一种投纱机器人，其特征在于，包括：

安装座；

整理模块，设置于所述安装座，所述整理模块用于将多个管纱按照预设方式排布；

整形模块，与所述整理模块相连，所述整形模块用于分别从以所述预设方式排布的多个所述管纱上获取线头；以及

投料模块，与所述整形模块的相连，所述投料模块用于将多个所述管纱的多个线头捻合，并将多个所述管纱投放至预设位置。

2.根据权利要求1所述的投纱机器人，其特征在于，所述整理模块包括提升装置、识别装置、区分装置及落料装置；

所述提升装置用于逐个提升所述管纱；

所述识别装置设于所述提升装置，所述识别装置用于在提升所述管纱的过程中识别所述管纱的第一特征，其中，所述管纱还具有不同于所述第一特征的第二特征，所述第一特征和所述第二特征均用于表征所述管纱的端部尺寸；

所述区分装置与所述提升装置相连，所述区分装置用于根据所述识别装置识别的所述管纱的第一特征，允许所述管纱以具有所述第二特征的部分优先落下；

所述落料装置与所述区分装置相连，所述落料装置用于接收来自所述区分装置的多个所述管纱，并按照所述预设方式排布。

3.根据权利要求2所述的投纱机器人，其特征在于，所述整理模块还包括上料装置，所述上料装置与所述提升装置相连，所述上料装置包括：

上料壳体，具有上料腔；以及

上料机构，设置于所述上料壳体的底部，所述上料机构包括位于所述上料腔内的至少两个上料部，所述至少两个上料部沿所述管纱的输送方向依次排布；

其中，所述上料部可在竖直方向作升降运动。

4.根据权利要求2所述的投纱机器人，其特征在于，所述提升装置包括一级提升装置，所述一级提升装置包括：

第一固定框架；

第一提升机构，安装于所述第一固定框架，所述第一提升机构包括循环前移的第一提升传送带和安装于所述第一提升传送带上的第一提升单元，所述第一提升传送带用于带动所述第一提升单元自下而上提升所述管纱；以及

第一顶出机构，安装于所述第一固定框架，且位于所述第一提升机构的顶端，所述第一顶出机构突出所述第一提升传送带所在平面；

其中，所述第一顶出机构突出所述第一提升传送带所在平面的一侧具有第一顶出面，所述第一顶出面相对所述第一提升传送带所在平面向外倾斜设置。

5.根据权利要求4所述的投纱机器人，其特征在于，所述提升装置还包括二级提升装置，所述一级提升装置与所述二级提升装置相连，所述一级提升装置沿所述管纱的输送方向位于二级提升装置的上游侧，所述识别装置设于二级提升装置，所述区分装置与所述二级提升装置相连；

其中，所述一级提升装置的提升高度小于二级提升装置的提升高度。

6.根据权利要求5所述的投纱机器人，其特征在于，所述二级提升装置包括第二固定框架及第二提升机构，所述第二提升机构安装于第二固定框架，所述第二提升机构具有传送面，所述传送面用于传送所述管纱；

所述识别装置包括识别机构及两个触发单元，所述识别机构安装于所述第二固定框架，所述识别机构包括两个识别单元，所述两个识别单元在所述管纱的输送方向上分别设于所述传送面的两侧，所述两个触发单元分别安装于所述识别机构，每个所述触发单元包括触发件，所述触发件仅能在所述管纱的所述第一特征的触发下产生触发信号。

7.根据权利要求5所述的投纱机器人，其特征在于，所述整理模块还包括整理装置，所述整理装置位于所述一级提升装置与所述二级提升装置之间，且两端分别与所述一级提升装置和所述二级提升装置相连；

所述整理装置包括：

整料壳体，所述整料壳体界定形成整料通道，所述整料通道具有相对设置的第二进料口和第二出料口；及

转动输送组件，包括收容于所述整料通道内的转动输送件，所述转动输送件具有沿垂直于所述整料通道的延伸方向的第八方向延伸的中心轴线；

其中，所述转动输送件包括多个绕所述中心轴线间隔排布的容纳腔，所述转动输送件能够以所述中心轴线为转动轴转动，以使所述容纳腔择一地依次对准并连通所述第二出料口。

8.根据权利要求7所述的投纱机器人，其特征在于，所述整料装置还第二剪切组件，所述第二剪切组件设于所述整料通道内，所述第二剪切组件用于剪切位于所述整理通道内的所述管纱的线头。

9.根据权利要求1所述的投纱机器人，其特征在于，所述区分装置包括：

区分壳体，界定形成具有第一进料口与第一出料口的区分通道；及

第一区分件与第二区分件，均安装于所述区分壳体上；

其中，所述第一区分件与所述第二区分件中至少一者伸入所述区分通道，并与另一者界定形成一落料口；

所述落料口连通于所述第一进料口与所述第一出料口之间，并仅允许所述管纱具有所述第二特征的部分优先落下。

10.根据权利要求9所述的投纱机器人，其特征在于，所述区分装置还包括第二剪切组件，所述第二剪切组件设于所述区分通道内，所述第二剪切组件用于剪切位于所述区分通道内的所述管纱的线头。

11.根据权利要求1所述的投纱机器人，其特征在于，所述落料装置包括接料机构和缓冲机构；

所述接料机构与所述区分装置相连，所述接料机构包括多个第一接料筒，每一所述接料筒能够接收来自所述区分装置的对应一所述管纱；

所述缓冲机构与所述接料机构相连，所述缓冲机构包括多个第二接料筒，所述多个第二接料筒与所述多个第一接料筒一一对应布设，所述第二接料筒用于缓存来自所述接料机构的所述管纱。

12.根据权利要求1所述的投纱机器人，其特征在于，所述整形模块包括输送装置及线头获取装置；

所述输送装置具有轨道，所述输送装置包括移动单元，所述移动单元能够定位多个所述管纱，所述移动单元滑动连接于所述轨道；

所述线头获取装置围绕所述轨道设置，所述轨道具有线头获取工位，所述线头获取装置能够在所述管纱位于所述线头获取工位时获取所述管纱的线头。

13.根据权利要求12所述的投纱机器人，其特征在于，所述移动单元具有接料平台，所述移动单元包括设于所述接料平台上的定位柱，所述定位柱用于定位所述管纱；

所述移动单元还包括连接于所述定位柱的弹性限位件，所述弹性限位件设于所述定位柱的外周壁上，且环绕所述定位柱设置，所述弹性限位件的外缘能够在所述管纱下落插接于所述定位柱时与所述管纱保持接触。

14.根据权利要求12所述的投纱机器人，其特征在于，所述线头获取装置包括第一支架、吸线组件及剪线组件；

所述吸线组件设于所述第一支架，所述吸线组件包括壳体及负压机构，所述壳体具有吸线口、出线口及连通所述吸线口与所述出线口的吸线通道，所述吸线口朝向位于所述获取工位的所述管纱设置，所述负压机构与所述出线口连通，所述负压机构用于向所述吸线通道提供负压，以从所述吸线口吸取所述管纱表面的尾纱至出线口排出；

所述剪线组件设于所述吸线组件，所述剪线组件包括剪刀及剪线驱动件，所述剪刀位于所述出线口处，所述剪线驱动件用于驱动所述剪刀在打开位置和剪切位置之间切换，以对出线口处的所述管纱的尾纱进行剪切获取线头。

15.根据权利要求12所述的投纱机器人，其特征在于，所述整形模块还包括刮线装置，所述刮线装置围绕所述轨道设置，所述轨道具有刮线工位，所述刮线装置能够在所述管纱位于所述刮线工位时对所述管纱的表面进行刮线。

16.根据权利要求1所述的投纱机器人，其特征在于，所述投料装置包括抓取移动组件及捻线组件，所述抓取移动组件设于所述安装座，所述捻线组件设于所述抓取移动组件；

所述捻线组件用于捻合多个所述管纱的线头，所述抓取移动组件用于抓取多个所述管纱并将捻合的多个所述管纱的线头一并投放至所述预设位置。

17.根据权利要求1所述的投纱机器人，其特征在于，所述投纱机器人还包括行走模块，所述安装座、所述整理模块、所述整形模块及所述投料模块均支撑于所述行走模块，所述行走模块用于带动所述安装座、所述整理模块、所述整形模块及所述投料模块按预设轨迹移动。

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