CN114799861B - 一种连接管自动缩口装配机及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连接管自动缩口装配机及装配方法，包括工作台，工作台上设有一旋转底座，旋转底座上设有多个定位工装；所述旋转底座周围依次设有焊环上料机构、铁环上料机构、铜管打点缩口机构、压装机构和下料机构；所述焊环上料机构包括焊环夹具和带动焊环夹具移动的第一驱动组件；所述铁环上料机构包括铁环夹具和带动铁环夹具移动的第二驱动组件；所述铜管打点缩口机构包括缩口模具、缩口压紧气缸和铜管夹具，缩口模具侧面设有多个打点气缸。本发明将焊环压装、铁环压装、铜管缩口打点、铜管压装四道工序集成在一起，自动完成上下料、工序切换操作，自动化程度高，减少了人工劳动力成本。

Description

一种连接管自动缩口装配机及装配方法

技术领域

本发明涉及空调压缩机连接管加工技术领域，特别涉及一种连接管自动缩口装配机及装配方法。

背景技术

空调压缩机的进气管上设置有连接铜管，连接铜管装配时需要进行缩口处理，然后在铜管圆周上打点，再依次压装焊环和铁环，从而得到成品的连接铜管。

而现有铜管的加工工艺采用分步加工方式，即连接铜管需要经过一台设备进行缩口工序；再将缩口的铜管移到第二台设备，进行打点工序；再将打点以后的铜管移动到第三台设备，进行焊环的压装工序；焊环压装好后，移动到第四台设备上，进行铁环压装工序，从而完成铜管的装配工作。但是，整个加工过程需要操作四台设备，且每台设备都需要人工进行上下料，需要耗费大量人力，人工成本高；再加上每台设备之间转料过程浪费时间，使得铜管的装配效率低下，自动化程度低，还存在安全风险。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种连接管自动缩口装配机及装配方法，自动化程度高，将缩口、打点、焊环压装、铁环压装这四道工序集成在一起，大大提高装配效率。

为此，本发明的第一个技术方案是：一种连接管自动缩口装配机，包括工作台，工作台上设有一旋转底座，旋转底座上设有多个定位工装；所述旋转底座周围依次设有焊环上料机构、铁环上料机构、铜管打点缩口机构、压装机构和下料机构；所述焊环上料机构包括焊环夹具和带动焊环夹具移动的第一驱动组件；所述铁环上料机构包括铁环夹具和带动铁环夹具移动的第二驱动组件；所述铜管打点缩口机构包括第三振动盘、推料气缸、缩口模具、缩口压紧气缸和铜管夹具，所述第三振动盘通过上料槽连接至推料气缸端部的推块，缩口模具内设有一插孔，推料气缸端部可朝插孔处移动；所述缩口模具侧面设有多个通孔，通孔与插孔相连通；所述缩口模具侧面设有多个打点气缸，打点气缸的端部设有顶针，顶针通过通孔伸入插孔内；所述缩口压紧气缸位于缩口模具的插孔正上方，缩口压紧气缸上固定有压杆；所述压装机构包括一可上下移动的压装头，下料机构包括下料夹具和下料斜槽。

旋转底座带动定位工装在各个工序之间转动，焊环上料机构用于将焊环放置在定位工装上，铁环上料机构用于将铁环放置在定位工装上，铜管打点缩口机构可以对铜管进行缩口、打点操作，再将铜管套在定位工装上，与焊环、铁环放置在同一定位工装上；压装机构可以下压铜管，使得焊环、铁环、铜管装配在一起，再被下料机构移动至下料斜槽，完成装配工作。

优选地，所述缩口模具的插孔下端口径小于插孔上端；所述缩口模具下方设有一顶料气缸，顶料气缸的气缸杆可从下端伸入插孔内；所述缩口模具上方设有一可伸缩的挡板，挡板安装在挡板气缸上。插孔下端口径缩小，缩口压紧气缸可以将铜管下压，使得铜管下端缩口；由于缩口后的铜管与插孔紧密贴合，所以此时由底部的顶料气缸上移，使铜管与缩口模具分离，上方的挡板气缸可以伸出挡板，防止顶料气缸顶料时把铜管顶飞，脱离工装。

优选地，所述铜管夹具包括第三夹持部和带动第三夹持部开合的铜管夹取气缸；还包括带动铜管夹具上下移动和水平移动的第三驱动组件。铜管夹具利用第三夹持部夹取铜管，将其移动到定位工装上，与焊环、铁环套在一起，便于压装。

优选地，所述焊环上料机构还包括第一振动盘、第一进料轨道和焊环推进气缸；所述第一振动盘与第一进料轨道的进料端相连接，第一进料轨道下方设有第一直振器；焊环推进气缸上固定有第一推动块，第一推动块上设有第一凹口，第一凹口处设有第一到位传感器；第一凹口朝向第一进料轨道的出料端；所述第一驱动组件带动焊环夹具上下移动和水平移动。焊环放置在第一振动盘上，第一振动盘将焊环振动到第一进料轨道，第一进料轨道末端的焊环落入第一推动块的第一凹口处，第一到位传感器可选用光电传感器，感应到焊环后，第一推动块将焊环推动到焊环夹具下方，被焊环夹具移动到定位工装上。

优选地，所述铁环上料机构还包括第二振动盘、第二进料轨道和铁环推进气缸；所述第二振动盘与第二进料轨道的进料端相连接，第二进料轨道下方设有第二直振器；铁环推进气缸上固定有第二推动块，第二推动块上设有第二凹口，第二凹口处设有第二到位传感器；第二凹口朝向第二进料轨道的出料端；所述第二驱动组件带动铁环夹具上下移动和水平移动。铁环放置在第二振动盘上，第二振动盘将铁环振动到第二进料轨道，第二进料轨道末端的铁环落入第二推动块的第二凹口处，第二到位传感器可选用光电传感器，感应到铁环后，第二推动块将铁环推动到铁环夹具下方，被铁环夹具移动到定位工装上。

优选地，所述压装机构还包括压装支架和带动压装头上下移动的第四升降气缸，压装支架固定在工作台上，第四升降气缸安装在压装支架上，压装头安装在第四升降气缸的气缸杆上。焊环、铁环、铜管都套在在定位工装上，压装头下移，将焊环、铁环、铜管压装在一起。

优选地，所述工作台上设有凸轮分割器，旋转底座通过回转支承安装在凸轮分割器上，6个定位工装均匀设置在旋转底座上；所述定位工装包括一竖向设置的定位杆，定位杆顶端为锥形结构。6个定位工装在各个工序之间流转，可以连续不断地进行铜管装配工作，大大提高装配效率。

本发明的第二个技术方案是：一种连接管自动缩口装配方法，使用上述装配机，包括以下步骤：

1)焊环上料：焊环放置在第一振动盘上，第一振动盘将焊环送入第一进料轨道上，第一进料轨道出料端的焊环落入第一推动块的第一凹口处，被第一推动块推到焊环夹具下方；焊环夹具夹取第一推动块内的焊环，将焊环套入第一定位工装上；

2)铁环上料：旋转底座带动第一定位工装转动至铁环上料机构一侧；铁环放置在第二振动盘上，第二振动盘将铁环送入第二进料轨道上，第二进料轨道出料端的铁环落入第二推动块的第二凹口处，被第二推动块推到铁环夹具下方；铁环夹具夹取第二推动块内的铁环，将铁环套入第一定位工装上，位于焊环上方；

3)铜管上料：与步骤1)同步进行，铜管放置在第三振动盘上，铜管经由上料槽移动至推料气缸端部，推料气缸将铜管推入缩口模具的插孔内；

4)铜管缩口打点：缩口压紧气缸带动压杆下移，下压铜管，铜管底部被缩口模具的插孔缩口，同时，打点气缸工作，顶针伸入插孔内，对铜管的圆周处打点；

5)铜管脱膜：缩口压紧气缸、打点气缸复位，缩口模具下方的顶料气缸和上方的挡板气缸工作，顶料气缸的气缸杆从插孔下端伸入，将铜管顶出，挡板气缸带动挡板伸出，挡在铜管上方；

6)铜管移位：挡板气缸、顶料气缸复位，铜管夹具夹取缩口模具内的铜管，同时，旋转底座带动第一定位工装转动至铜管打点缩口机构一侧，铜管夹具将铜管套入第一定位工装上，位于铁环上方；

7)铜管压装：旋转底座带动第一定位工装转动至压装机构一侧，第一定位工装位于压装头正下方，压装头下移，将焊环、铁环与铜管压装到一起；

8)铜管下料；旋转底座带动第一定位工装转动至下料机构一侧，下料夹具将第一定位工装上的铜管取下，移动至下料斜槽上方，铜管落入下料斜槽。

优选地，旋转底座上设有6个定位工装，依次进行铜管装配工作，即铁环套入第一定位工装时，第二定位工装内套入焊环；铜管套入第一定位工装时，第二定位工装内套入铁环，第三定位工装内套入焊环。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：将焊环压装、铁环压装、铜管缩口打点、铜管压装四道工序集成在一起，自动完成上下料、工序切换操作，整个旋转底座上有多个定位工装，循环工作，大大提高连接铜管的装配效率；焊环丶铁环采用震动盘加直线震动器送料，连接管铜管采用震动盘送料，储料数量多，节省了人工上料时间，减少了人工劳动力成本，避免了人工生产过程中存在的安全风险；自动化程度高，为工厂实现全自动化生产提供了基础条件。

附图说明

以下结合附图和本发明的实施方式来作进一步详细说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的结构俯视图；

图3为焊环上料机构的结构示意图；

图4为铁环上料机构的结构示意图；

图5为铜管打点缩口机构的结构示意图；

图6为图5的局部放大图；

图7为铜管夹具的结构示意图；

图8为压装机构的结构示意图；

图9为下料机构的结构示意图；

图10为定位工装的结构示意图。

图中标记为：工作台1、旋转底座11、定位工装12、定位杆13；

焊环上料机构2、第一振动盘21、第一进料轨道22、焊环推进气缸23、焊环夹具24、第一推动块25、第一凹口26、第一升降气缸27、第一升降支架28、第一平移气缸29、第一平移支架210、第一滑轨211、第二滑轨212；

铁环上料机构3、第二振动盘31、第二进料轨道32、铁环推进气缸33、铁环夹具34、第二推动块35、第二凹口36、第二升降气缸37、第二升降支架38、第二平移气缸39、第二平移支架310、第三滑轨311、第四滑轨312；

铜管打点缩口机构4、第三振动盘41、推料气缸42、缩口模具43、缩口压紧气缸44、推块45、插孔46、压杆47、打点气缸48、顶针49、顶料气缸410、挡板411、挡板气缸412；

压装机构5、压装头51、压装支架52、第四升降气缸53、压装滑块54、第七滑轨55；

下料机构6、下料夹具61、下料斜槽62、第四夹持部63、下料夹取气缸64、第五升降气缸65、第五升降支架66、第四平移气缸67、第四平移支架68、第八滑轨69、第九滑轨610；

铜管夹具7、第三夹持部71、铜管夹取气缸72、第三升降气缸73、第三升降支架74、第三平移气缸75、第三平移支架76、第五滑轨77、第六滑轨78；

PLC控制模块8、铜管9。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向(X)”、“纵向(Y)”、“竖向(Z)”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本发明的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本发明描述中，“数个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

参见附图。本实施例所述一种连接管自动缩口装配机，包括工作台1，工作台1上设有凸轮分割器，旋转底座11通过回转支承安装在凸轮分割器上，6个定位工装12均匀设置在旋转底座上；所述定位工装12包括一竖向设置的定位杆13，定位杆顶端为锥形结构。所述旋转底座11周围依次设有焊环上料机构2、铁环上料机构3、铜管打点缩口机构4、压装机构5和下料机构6；6个定位工装12在各个工序之间流转，可以连续不断地进行铜管装配工作，大大提高装配效率。工作台1上还是PLC控制模块8，PLC控制模块控制旋转底座11、焊环上料机构2、铁环上料机构3、铜管打点缩口机构4、压装机构5和下料机构6的工作，实现铜管的自动化装配工作。

所述焊环上料机构2包括第一振动盘21、第一进料轨道22、焊环推进气缸23、焊环夹具24和带动焊环夹具移动的第一驱动组件；所述第一振动盘21与第一进料轨道22的进料端相连接，第一进料轨道下方设有第一直振器，焊环推进气缸23上固定有第一推动块25，第一推动块上设有第一凹口26，第一凹口处设有第一到位传感器；第一凹口朝向第一进料轨道的出料端。焊环放置在第一振动盘21上，第一振动盘21将焊环振动到第一进料轨道22，第一进料轨道22末端的焊环落入第一推动块25的第一凹口处，第一到位传感器可选用光电传感器，感应到焊环后，第一推动块25将焊环推动到焊环夹具24下方，被焊环夹具移动到定位工装上。

所述焊环夹具24包括第一夹持部和驱动第一夹持部开合的焊环夹取气缸，所述第一驱动组件包括第一升降气缸27、第一升降支架28、第一平移气缸29和第一平移支架210；所述第一升降气缸27竖向安装在第一升降支架28上，第一升降支架28上设有第一滑轨211，焊环夹具24活动安装在第一滑轨211上，与第一升降气缸27相连接；所述第一平移支架210上设有第二滑轨212，第一升降支架28活动安装在第二滑轨212上，与第一平移气缸29相连接。

所述铁环上料机构3包括第二振动盘31、第二进料轨道32、铁环推进气缸33、铁环夹具34和带动铁环夹具移动的第二驱动组件；所述第二振动盘31与第二进料轨道32的进料端相连接，第二进料轨道下方设有第二直振器；铁环推进气缸33上固定有第二推动块35，第二推动块上设有第二凹口36，第二凹口处设有第二到位传感器；第二凹口朝向第二进料轨道的出料端。铁环放置在第二振动盘上，第二振动盘将铁环振动到第二进料轨道，第二进料轨道末端的铁环落入第二推动块的第二凹口处，第二到位传感器可选用光电传感器，感应到铁环后，第二推动块将铁环推动到铁环夹具下方，被铁环夹具移动到定位工装上。

所述铁环夹具34包括第二夹持部和驱动第二夹持部开合的铁环夹取气缸，所述第二驱动组件包括第二升降气缸37、第二升降支架38、第二平移气缸39和第二平移支架310；所述第二升降气缸37竖向安装在第二升降支架38上，第二升降支架38上设有第三滑轨311，铁环夹具34活动安装在第三滑轨311上，与第二升降气缸39相连接；所述第二平移支架310上设有第四滑轨312，第一升降支架38活动安装在第四滑轨312上，与第二平移气缸39相连接。

所述铜管打点缩口机构4包括第三振动盘41、推料气缸42、缩口模具43、缩口压紧气缸44和铜管夹具7，所述第三振动盘41通过上料槽连接至推料气缸42端部，推料气缸42端部设有一推块45，推块上设有一放置铜管的圆柱孔，铜管9经过上料槽会落入该圆柱孔内，被推块带动；缩口模具43内设有一插孔46，当推料气缸带动铜管朝向缩口模具移动时，铜管9会落入插孔46内；所述插孔下端口径小于插孔上端，铜管一开始被小口径的下端挡住；所述缩口压紧气缸44位于缩口模具43的插孔正上方，缩口压紧气缸44的气缸杆处固定有压杆47，压杆可以下压铜管，使得铜管下方塞入插孔的小口径端内，起到缩口左右。所述缩口模具43的四个方位各设有1个通孔，通孔横向设置，并与插孔相连通；所述缩口模具侧面设有四个横向设置的打点气缸48，打点气缸的端部设有顶针49，顶针通过通孔可伸入插孔46内，当铜管位于插孔内时，顶针可进行打点操作。

所述缩口模具43的所述缩口模具下方设有一顶料气缸410，顶料气缸410的气缸杆可从下端伸入插孔内；所述缩口模具43上方设有一可伸缩的挡板411，挡板安装在挡板气缸412上。插孔下端口径缩小，缩口压紧气缸可以将铜管下压，使得铜管下端缩口；由于缩口后的铜管与插孔紧密贴合，所以此时由底部的顶料气缸上移，使铜管与缩口模具分离，上方的挡板气缸可以伸出挡板，防止铜管脱模时掉落。

所述铜管夹具7包括第三夹持部71和带动第三夹持部开合的铜管夹取气缸72；还包括带动铜管夹具上下移动和水平移动的第三驱动组件。所述第三驱动组件包括第三升降气缸73、第三升降支架74、第三平移气缸75和第三平移支架76；所述第三升降气缸73竖向安装在第三升降支架74上，第三升降支架74上设有第五滑轨77，铜管夹具7活动安装在第五滑轨77上，与第三升降气缸75相连接；所述第三平移支架76上设有第六滑轨78，第三升降支架74活动安装在第六滑轨78上，与第三平移气缸75相连接。

所述压装机构5包括可上下移动的压装头51、压装支架52、第四升降气缸53、压装滑块54和第七滑轨55；所述压装支架52固定在工作台1上，第四升降气缸53安装在压装支架52上，第七滑轨55固定在压装支架52上，压装滑块54滑动安装在第七滑轨55上，与第四升降气缸53相连接；所述压装头51固定在压装滑块54上。

所述下料机构6包括下料夹具61和下料斜槽62，下料夹具61包括第四夹持部63和带动第四夹持部开合的下料夹取气缸64；还包括带动下料夹具水平移动的第四驱动组件。第四驱动组件包括第五升降气缸65、第五升降支架66、第四平移气缸67和第四平移支架68，所述第五升降气缸65竖向安装在第五升降支架66上，第五升降支架66上设有第八滑轨69，下料夹具61活动安装在第八滑轨69上，与第五升降气缸65相连接；所述第四平移支架68上设有第九滑轨610，第五升降支架66活动安装在第九滑轨610上，与第四平移气缸67相连接。

使用上述装配机，包括以下步骤：

1)焊环上料：焊环放置在第一振动盘21上，第一振动盘21将焊环送入第一进料轨道22上，第一进料轨道出料端的焊环落入第一推动块25的第一凹口处，被第一推动块25推到焊环夹具24下方；焊环夹具24夹取第一推动块内的焊环，将焊环套入第一定位工装上；

2)铁环上料：旋转底座11带动第一定位工装转动至铁环上料机构3一侧，此时第二定位工装转动至焊环上料机构2一侧；铁环放置在第二振动盘31上，第二振动盘31将铁环送入第二进料轨道32上，第二进料轨道出料端的铁环落入第二推动块35的第二凹口处，被第二推动块推到铁环夹具34下方；铁环夹具34夹取第二推动块内的铁环，将铁环套入第一定位工装上，位于焊环上方；

3)铜管上料：与步骤1)同步进行，铜管上料与焊环上料同步进行，将铜管放置在第三振动盘41上，铜管经由上料槽移动至推料气缸42端部的推块45内，推料气缸42通过推块45将铜管推入缩口模具43的插孔46内；

4)铜管缩口打点：缩口压紧气缸44带动压杆47下移，下压铜管，铜管底部被缩口模具43的插孔46缩口，同时，四个打点气缸48同步工作，顶针49伸入插孔46内，在铜管的圆周处打点；

5)铜管脱膜：缩口压紧气缸44、打点气缸48复位，缩口模具43下方的顶料气缸410和上方的挡板气缸412工作，顶料气缸的气缸杆从插孔下端伸入，将铜管顶出，挡板气缸带动挡板411伸出，挡在铜管上方，防止铜管脱落；步骤3)～5)与步骤1)～2)同步进行，提高装配效率；

6)铜管移位：挡板气缸412、顶料气缸410复位，铜管夹具7夹取缩口模具43内的铜管，同时，旋转底座11带动第一定位工装正好移动至铜管打点缩口机构4一侧；铜管夹具7将铜管套入第一定位工装上，位于铁环上方；

7)铜管压装：旋转底座11带动第一定位工装移动至压装机构5一侧，第一定位工装位于压装头51正下方，压装头51下移，将焊环、铁环与铜管压装到一起；

8)铜管下料；旋转底座11带动第一定位工装移动至下料机构6一侧，下料夹具61将第一定位工装上的铜管取下，移动至下料斜槽62上方，铜管落入下料斜槽62；

9)旋转底座上设有6个定位工装，依次进行铜管装配工作，即铁环套入第一定位工装时，第二定位工装内套入焊环；铜管套入第一定位工装时，第二定位工装内套入铁环，第三定位工装内套入焊环，依次类推，连续不断地进行铜管装配工作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种连接管自动缩口装配机，其特征在于：包括工作台，工作台上设有一旋转底座，旋转底座上设有多个定位工装；所述旋转底座周围依次设有焊环上料机构、铁环上料机构、铜管打点缩口机构、压装机构和下料机构；所述焊环上料机构包括焊环夹具和带动焊环夹具移动的第一驱动组件；所述铁环上料机构包括铁环夹具和带动铁环夹具移动的第二驱动组件；所述铜管打点缩口机构包括第三振动盘、推料气缸、缩口模具、缩口压紧气缸和铜管夹具，所述第三振动盘通过上料槽连接至推料气缸端部的推块，缩口模具内设有一插孔，推料气缸端部可朝插孔处移动；所述缩口模具侧面设有多个通孔，通孔与插孔相连通；所述缩口模具侧面设有多个打点气缸，打点气缸的端部设有顶针，顶针通过通孔伸入插孔内；所述缩口压紧气缸位于缩口模具的插孔正上方，缩口压紧气缸上固定有压杆；所述压装机构包括一可上下移动的压装头，下料机构包括下料夹具和下料斜槽。

2.如权利要求1所述的一种连接管自动缩口装配机，其特征在于：所述缩口模具的插孔下端口径小于插孔上端；所述缩口模具下方设有一顶料气缸，顶料气缸的气缸杆可从下端伸入插孔内；所述缩口模具上方设有一可伸缩的挡板，挡板安装在挡板气缸上。

3.如权利要求1所述的一种连接管自动缩口装配机，其特征在于：所述铜管夹具包括第三夹持部和带动第三夹持部开合的铜管夹取气缸；还包括带动铜管夹具上下移动和水平移动的第三驱动组件。

4.如权利要求1所述的一种连接管自动缩口装配机，其特征在于：所述焊环上料机构还包括第一振动盘、第一进料轨道和焊环推进气缸；所述第一振动盘与第一进料轨道的进料端相连接，第一进料轨道下方设有第一直振器；焊环推进气缸上固定有第一推动块，第一推动块上设有第一凹口，第一凹口处设有第一到位传感器；第一凹口朝向第一进料轨道的出料端；所述第一驱动组件带动焊环夹具上下移动和水平移动。

5.如权利要求1所述的一种连接管自动缩口装配机，其特征在于：所述铁环上料机构还包括第二振动盘、第二进料轨道和铁环推进气缸；所述第二振动盘与第二进料轨道的进料端相连接，第二进料轨道下方设有第二直振器；铁环推进气缸上固定有第二推动块，第二推动块上设有第二凹口，第二凹口处设有第二到位传感器；第二凹口朝向第二进料轨道的出料端；所述第二驱动组件带动铁环夹具上下移动和水平移动。

6.如权利要求1所述的一种连接管自动缩口装配机，其特征在于：所述压装机构还包括压装支架和带动压装头上下移动的第四升降气缸，压装支架固定在工作台上，第四升降气缸安装在压装支架上，压装头安装在第四升降气缸的气缸杆上。

7.如权利要求1所述的一种连接管自动缩口装配机，其特征在于：所述工作台上设有凸轮分割器，旋转底座通过回转支承安装在凸轮分割器上，6个定位工装均匀设置在旋转底座上；所述定位工装包括一竖向设置的定位杆，定位杆顶端为锥形结构。

8.一种连接管自动缩口装配方法，其特征在于：使用权利要求1～7任一项所述装配机，包括以下步骤：

1)焊环上料：焊环放置在第一振动盘上，第一振动盘将焊环送入第一进料轨道上，第一进料轨道出料端的焊环落入第一推动块的第一凹口处，被第一推动块推到焊环夹具下方；焊环夹具夹取第一推动块内的焊环，将焊环套入第一定位工装上；

2)铁环上料：旋转底座带动第一定位工装转动至铁环上料机构一侧；铁环放置在第二振动盘上，第二振动盘将铁环送入第二进料轨道上，第二进料轨道出料端的铁环落入第二推动块的第二凹口处，被第二推动块推到铁环夹具下方；铁环夹具夹取第二推动块内的铁环，将铁环套入第一定位工装上，位于焊环上方；

3)铜管上料：与步骤1)同步进行，铜管放置在第三振动盘上，铜管经由上料槽移动至推料气缸端部，推料气缸将铜管推入缩口模具的插孔内；

4)铜管缩口打点：缩口压紧气缸带动压杆下移，下压铜管，铜管底部被缩口模具的插孔缩口，同时，打点气缸工作，顶针伸入插孔内，对铜管的圆周处打点；

5)铜管脱膜：缩口压紧气缸、打点气缸复位，缩口模具下方的顶料气缸和上方的挡板气缸工作，顶料气缸的气缸杆从插孔下端伸入，将铜管顶出，挡板气缸带动挡板伸出，挡在铜管上方；

6)铜管移位：挡板气缸、顶料气缸复位，铜管夹具夹取缩口模具内的铜管，同时，旋转底座带动第一定位工装转动至铜管打点缩口机构一侧，铜管夹具将铜管套入第一定位工装上，位于铁环上方；

7)铜管压装：旋转底座带动第一定位工装转动至压装机构一侧，第一定位工装位于压装头正下方，压装头下移，将焊环、铁环与铜管压装到一起；

8)铜管下料；旋转底座带动第一定位工装转动至下料机构一侧，下料夹具将第一定位工装上的铜管取下，移动至下料斜槽上方，铜管落入下料斜槽。

9.如权利要求8所述的一种连接管自动缩口装配方法，其特征在于：旋转底座上设有6个定位工装，依次进行铜管装配工作，即铁环套入第一定位工装时，第二定位工装内套入焊环；铜管套入第一定位工装时，第二定位工装内套入铁环，第三定位工装内套入焊环。

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