CN114798892A - 一种波纹管端口切除装置 - Google Patents

Abstract

一种波纹管端口切除装置，涉及波纹管加工设备技术领域，包括：凸模组件，凸模组件包括第一模座和凸模，凸模连接于第一模座的底部；凹模组件，凹模组件包括第二模座和凹模，凹模设于第二模座上，且凹模位于凸模下方，第一模座滑动连接于第二模座；限位件，限位件设于凹模上方，限位件的中部设有导入孔，导入孔的孔壁顶部自上而下向限位件的轴向倾斜；缓冲组件，缓冲组件设于凹模内，且缓冲组件分别与导入孔和凹模同心设置，且缓冲组件的顶部不凸出于凹模的顶部表面。本发明涉及的波纹管端口切除装置，通过限位件和缓冲组件配合实现精准定位，提高加工精度；通过缓冲组件提供波纹管切除过程中的缓冲作用，减小切除时对波纹管的损伤。

Description

一种波纹管端口切除装置

技术领域

本发明涉及波纹管加工设备技术领域，尤其涉及一种波纹管端口切除装置。

背景技术

金属波纹管为多层薄壁、小波高、小波距、多波结构，具有结构尺寸小、柔性高等特点，常用于高精密设备。如图1所示的金属波纹管，该波纹管采用钛材质，0.25mm的超薄壁厚，顶部为异形端口，中部为波纹段，底部为直段，最终通过在波纹管的顶部和底部焊接端环实现与项目管道的连接。其中，波纹管顶部的异形端口与端环采用对接方式进行连接，这种对接方式对波纹管端口的加工精度要求极为严格，特别是壁厚为0.12mm~0.5mm范围内的超薄壁金属波纹管，其异形端口加工精度直接影响对接焊缝的焊接质量及成品率，因此，异形端口的加工尺寸精度要求应达到±0.1mm、加工后圆边与波纹段同轴度要求达到φ0.06mm以内，表面要求无划伤、磕碰、无明显变色，在生产制造过程中不允许存在任何表面磕碰、划伤。而金属波纹管在制造时难以直接形成符合与端环焊接要求的异形端口，制造出来的波纹管，通常顶部为外缘相连接且互相贴合的双层结构，因此需要对波纹管的顶部进行加工，切除顶部多余的一层，以便于形成异形端口而与端环焊接。

目前对于金属波纹管顶部的加工方式通常采用车削切除和线切割切除，车削切除通过小型车床实现，采用带有波纹的模片夹具将波纹管固定并装夹，利用车刀进行加工，此种方法对于普通材质、较大壁厚的波纹管适用，但遇到钛等特殊材质，壁厚在0.12mm~0.3mm左右的超薄壁波纹管，受制于专用车刀使用成本及车工技能水平等影响，实际生产应用废品率高，成本高，操作难度较大。线切割通过专用夹具固定波纹管，切割线单向沿圆周切除，多次试验结果表明，该方式虽能实现基本切除，但是耗时大、效率低、成本高。受其切除方式制约，导致切除时夹具对波纹管损伤较大、切除后端口圆边与波纹端同轴度较差，对于超薄壁异形材料产品，其切除过程热影响无法消除，过程中产生的氧化变色会严重影响产品质量。因此，需要一种波纹管端口切除装置，以至少解决现有加工方式效率低、成本高、夹具装夹方式会严重损伤波纹管表面、加工精度较差、加工质量受影响的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种波纹管端口切除装置，以至少解决现有加工方式效率低、成本高、夹具装夹方式会严重损伤波纹管表面、加工精度较差、加工质量受影响的问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种波纹管端口切除装置，包括：

凸模组件，所述凸模组件包括第一模座和凸模，所述凸模连接于所述第一模座的底部；

凹模组件，所述凹模组件包括第二模座和凹模，所述凹模设于所述第二模座上，且所述凹模位于所述凸模下方，所述第一模座滑动连接于所述第二模座；

限位件，所述限位件设于所述凹模上方，所述限位件的中部设有导入孔，所述导入孔的孔壁顶部自上而下向所述限位件的轴向倾斜；

缓冲组件，所述缓冲组件设于所述凹模内，且所述缓冲组件分别与所述导入孔和所述凹模同心设置，且所述缓冲组件的顶部不凸出于所述凹模的顶部表面。

优选地，所述缓冲组件包括：

缓冲底座，所述缓冲底座设于所述凹模内，且位于所述凹模的底部中心；

连杆，所述连杆的底部滑动连接于所述缓冲底座内部；

撑板，所述撑板的底部连接于所述连杆的顶部；

弹簧，所述弹簧套设于所述连杆上，且所述弹簧位于所述撑板和所述缓冲底座之间。

优选地，所述撑板为柱形，包括相互连接的底部连接段和导入段；

所述连杆的顶部连接于所述底部连接段的中部，所述导入段的外壁自下而上向所述撑板的轴向倾斜，所述导入段的外壁与竖直方向形成第一倾斜角，所述第一倾斜角的角度为5°~20°；

所述导入段的底部外径与待切除波纹管适配。

优选地，所述缓冲底座为顶部封闭、底部开口的圆筒形，且所述缓冲底座的顶部设有连杆穿孔；

所述缓冲组件还包括：

活塞板，所述活塞板滑动连接于所述缓冲底座内，所述连杆的底部穿过所述连杆穿孔连接于所述活塞板；

封堵板，所述封堵板设于所述凹模内部，且所述封堵板与所述第二模座相接触，所述封堵板连接于所述缓冲底座的底部，所述封堵板为圆板形，所述封堵板的外壁与所述凹模的内壁贴合设置。

优选地，所述凹模为圆筒形，所述凹模的底部未封闭，所述凹模的顶部设有冲切孔，所述冲切孔为圆孔，且所述冲切孔与所述导入孔同心设置；

所述凹模的底部设有多个第一定位孔，所述第二模座上设有多个第二定位孔，每个所述第一定位孔与一个所述第二定位孔通过定位销相连接；

所述凹模组件还包括：

内衬管，所述内衬管插设于所述凹模内部，且所述内衬管与所述凹模的内壁贴合设置，所述内衬管套设于所述缓冲组件外侧，所述内衬管的顶部抵接于所述凹模的顶部内壁，且所述内衬管的顶部位于所述冲切孔的外侧，所述内衬管的底部抵接于所述封堵板。

优选地，所述凸模为圆筒形，所述凸模的顶部设有环形的卡台，所述凸模的底部外径与所述冲切孔的内径适配；

所述凸模组件还包括：

垫板，所述垫板连接于所述凸模和所述第一模座之间；

压板，所述压板套设于所述凸模外部，所述压板压于所述凸模的所述卡台，且所述压板与所述垫板贴合连接；

连接杆，所述第一模座的中部设有贯穿的阶梯型卡孔，所述连接杆的底部卡接于所述卡孔内，且所述连接杆的底部表面接触于所述垫板；

连接板，所述连接板连接于所述连接杆的顶部。

优选地，所述活塞板与所述缓冲底座的内壁密封连接，所述第二模座上设有第一通气孔，所述封堵板上设有沿竖直方向贯穿设置的第二通气孔，所述第二通气孔连通于所述缓冲底座内的所述活塞板的下方，且所述第二通气孔与所述第一通气孔连通；

所述缓冲组件还包括：

密封件，所述密封件设于所述缓冲底座的顶部，且所述密封件套设于所述连杆上，且所述密封件密封所述连杆穿孔。

优选地，还包括一对支撑柱；

所述限位件包括：

导环，所述导环为中部开口的C形环，所述导环的内缘形成所述导入孔，所述导入孔的孔壁包括上下连接的倾斜段和竖直段，所述倾斜段自上而下向所述限位件的轴向倾斜，且所述倾斜段与竖直方向之间形成第二倾斜角，所述第二倾斜角的角度为15°~20°，所述竖直段的内径不小于待切除波纹管的最大外径；

一对安装臂，一对所述安装臂分别连接于导环的两端，且一对所述安装臂以所述导环的中部开口为中心呈对称设置，每个所述安装臂上设有一个限位件安装孔；

每个所述安装臂通过穿入所述限位件安装孔的螺栓连接于一个所述支撑柱的顶部，所述支撑柱的底部连接于所述第二模座。

优选地，所述凸模组件还包括连接于所述第一模座的两端的一对导套，所述凹模组件还包括连接于所述第二模座的两端的一对导柱，每个所述导柱的顶部滑动地插设于一个所述导套内；

其中，每个所述导套内的顶部分别设有一个弹性件，所述弹性件位于所述导柱上方；

每个所述导套的内壁上设有沿竖直方向连通所述导套顶部的导油槽和多个环形油槽，所述导油槽和多个所述环形油槽连通。

优选地，还包括：

压机上梁板，所述压机上梁板上设有四个导孔，

压机下梁板，所述压机下梁板上设有四个压机导柱，每个所述压机导柱滑动地穿设于一个所述导孔内；

一对卡板，每个所述卡板的一端连接于所述压机下梁板，另一端卡接于所述第二模座的一端；

一对垫块，每个所述垫块抵接于一个所述卡板和所述压机下梁板之间；

其中，

所述第一模座和所述第二模座均为菱形平板结构，所述菱形平板结构包括相互连接的四个侧面，且四个所述侧面之间分别通过圆角过渡连接；

所述第二模座的两端顶面分别设有内向凹陷的卡槽，所述卡槽包括沿水平方向依次连接的弧形段和平直段，所述弧形段内向凸出于所述平直段；

所述卡板的所述另一端底部设有弧形凸起，所述卡板的所述另一端接触于所述卡槽的所述平直段，且所述弧形凸起卡接于所述卡槽的弧形段内；

所述压机上梁板上设有多个内向凹陷的第一固定槽，多个所述第一固定槽沿垂直于两个所述卡槽的连线方向贯穿设置，所述第一固定槽的横截面呈T形，所述凸模组件通过卡接于所述第一固定槽的T形螺栓与所述压机上梁板相连接；

所述压机下梁板上设有多个内向凹陷的第二固定槽，多个所述第二固定槽沿垂直于两个所述卡槽的连线方向贯穿设置，所述第二固定槽的横截面呈倒T形，所述卡板的所述一端通过卡接于所述第二固定槽的T形螺栓与所述压机下梁板相连接。

相较于现有技术，本发明提供的波纹管端口切除装置，通过限位件使待切除波纹管导入于凹模内的缓冲组件上，通过限位件和缓冲组件配合实现精准定位，提高加工精度；当第一模座相对于第二模座向下滑动，凸模与凹模配合而对待切除波纹管进行冲裁切除，使波纹管的待加工端口外周被切除而形成异形端口，以与端环焊接，缓冲组件在凸模下压切除的过程中实现弹性收缩进行缓冲，从而减小了波纹管的端口切除时对波纹管的损伤，提升了切除后的波纹管端口圆边与波纹端的同轴度，对于壁厚0.12mm~0.5mm的超薄壁异形材料产品，消除了切除过程中的热影响，避免产生氧化变色而影响产品质量，降低了废品率和生产成本，并降低了操作难度，提升了切除效率。

附图说明

通过参考附图阅读下文的详细描述，本发明示例性实施方式的上述以及其他目的、特征和优点将变得易于理解。在附图中，以示例性而非限制性的方式示出了本发明的若干实施方式，相同或对应的标号表示相同或对应的部分，其中：

图1示出了波纹管的结构示意图；

图2示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置的结构示意图；

图3示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置的正视图；

图4示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置的剖视图；

图5示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中凹模组件的俯视图；

图6示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中凹模的剖视图；

图7示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中凹模与封堵板的仰视图；

图8示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中凸模组件的剖视图；

图9示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中凸模组件的凸模的剖视图；

图10示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中缓冲组件的剖视图；

图11示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中缓冲组件的撑板的剖视图；

图12示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中缓冲组件与凹模、第二模座的连接处的剖视图；

图13示出了本发明的另一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中缓冲组件与凹模、第二模座的连接处的剖视图；

图14示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置使用时波纹管穿过限位件定位于撑板的连接结构剖视图；

图15示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中限位件的结构示意图；

图16示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中凸模组件的导套与第一模座的连接处的剖视图；

图17示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中压机上梁板与凸模组件、压机下梁板与凹模组件的连接处的正视图；

图18示出了图17中A处的剖视图；

图19示出了本发明的一个示例性实施例的波纹管端口切除装置中压机下梁板与凹模组件的连接处的结构示意图；

附图标号说明：

1凸模组件，101第一模座，102凸模，103卡台，104垫板，105压板，106连接杆，107卡孔，108连接板，109导套，110弹性件，111环形油槽；

2凹模组件，201第二模座，202凹模，203冲切孔，204第一定位孔，205第二定位孔，206内衬管，207第一通气孔，208导柱，209卡槽，210弧形段；

3限位件，301导入孔，302竖直段，303倾斜段，304安装臂，305限位件安装孔；

4缓冲组件，401缓冲底座，402连杆，403撑板，404弹簧，405底部连接段，406导入段，407活塞板，408封堵板，409第二通气孔，410密封件；

5支撑柱；

6波纹管；

7压机上梁板，701第一固定槽，702T形螺栓；

8压机下梁板，801压机导柱，802第二固定槽；

9卡板；

10垫块。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

需要注意的是，除非另有说明，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1

为解决现有技术存在的问题，如图2至图19所示，本发明的实施例1提供一种波纹管端口切除装置，其中，如图2、图3和图4所示，该波纹管端口切除装置包括：

凸模组件1，凸模组件1包括第一模座101和凸模102，凸模102连接于第一模座101的底部；

凹模组件2，凹模组件2包括第二模座201和凹模202，凹模202设于第二模座201上，且凹模202位于凸模102下方，第一模座101滑动连接于第二模座201；

限位件3，限位件3设于凹模202上方，限位件3的中部设有导入孔301，导入孔301的孔壁顶部自上而下向限位件3的轴向倾斜；

缓冲组件4，缓冲组件4设于凹模202内，且缓冲组件4分别与导入孔301和凹模202同心设置，且缓冲组件4的顶部不凸出于凹模202的顶部表面。

本发明涉及的波纹管端口切除装置，通过限位件3使待切除的波纹管6导入于凹模202内的缓冲组件4上，通过限位件3和缓冲组件4配合实现精准定位，提高加工精度；当第一模座101相对于第二模座201向下滑动，凸模102与凹模202配合而对如图1所示的待切除的波纹管6的顶部外周进行冲裁切除，使波纹管6的待加工端口外周被切除而形成异形端口，使波纹管6的顶部双层结构被切除多余的部分，形成单层的异形端口，从而以与端环焊接，缓冲组件4在凸模102下压切除的过程中实现弹性收缩进行缓冲，从而减小了波纹管6的端口切除时对波纹管6的损伤，提升了切除后的波纹管6端口圆边与波纹端的同轴度，对于壁厚0.12mm~0.5mm的超薄壁异形材料产品，消除了切除过程中的热影响，避免产生氧化变色而影响产品质量，降低了废品率和生产成本，并降低了操作难度，提升了切除效率，另一方面，缓冲组件4还用于在凸模102切除结束后，将波纹管6弹出。

本发明涉及的波纹管端口切除装置，用于连接于冲床上，通过冲床的动力带动凸模组件1下压，与凹模202一起完成波纹管6的待加工端口的切除加工过程。

具体地，如图4、图5、图6和图7所示，凹模202为圆筒形，凹模202的底部未封闭，凹模202的顶部设有冲切孔203，冲切孔203为圆孔，且冲切孔203与导入孔301同心设置；

凹模202的底部横截面为呈环形，凹模202的底部设有多个第一定位孔204，第二模座201上设有多个第二定位孔205，每个第一定位孔204与一个第二定位孔205通过定位销相连接。

如图7所示，本实施例中，凹模202的底部呈环形，多个第一定位孔204在凹模202的底部表面呈环状分布，多个第一定位孔204中的其中一部分第一定位孔204与第二定位孔205一一对应，以能够在拆卸更换时快速定位。冲切孔203用于与凸模102配合对波纹管6顶部端口进行切除，即冲切孔203的顶部内缘为刃口。导入孔301用于将波纹管6导入至缓冲组件4，冲切孔203与导入孔301同心设置，从而使导入的波纹管6与冲切孔203同心设置，以进行波纹管6的定位。

如图4和图10所示，缓冲组件4包括：

缓冲底座401，缓冲底座401设于凹模202内，且位于凹模202的底部中心；

连杆402，连杆402的底部滑动连接于缓冲底座401内；

撑板403，撑板403的底部连接于连杆402的顶部；

弹簧404，弹簧404套设于连杆402上，且弹簧404位于撑板403和缓冲底座401之间。

撑板403用于定位和支撑波纹管6的非加工端，缓冲底座401用于提供整个缓冲组件4的支撑和安装固定，连杆402连接于撑板403和缓冲底座401之间，且连杆402上设有弹簧404，从而在凸模组件1接触波纹管6并向下运动，使缓冲组件4受压，撑板403带动连杆402相对于缓冲底座401向下运动，使弹簧404受压，此时弹簧404可以提供缓冲力，当波纹管6加工结束后，凸模组件1向上移动与波纹管6分离，此时弹簧404提供回复力而使波纹管6向上弹出。

通过弹簧404可以在对波纹管6的端口切除过程中，对波纹管6端口所承受的动能进行缓冲，降低切除瞬间能量对波纹管6端口材料带来的破坏，对于0.12mm~0.5mm厚度的端口，弹簧404的作用更为重要。此外，弹簧404还可以实现切除后自动弹出波纹管6的功能，降低工作人员的操作难度。

如图11所示，本实施例中，撑板403为柱形，撑板403包括相互连接的底部连接段405和导入段406；

连杆402的顶部连接于底部连接段405的中部，导入段406的外壁自下而上向撑板403的轴向倾斜，导入段406的外壁与竖直方向形成第一倾斜角a，第一倾斜角的角度为5°~20°；

导入段406的底部外径与波纹管6适配。

其中，底部连接段405的下部外壁自上而下向撑板403的轴向倾斜。波纹管6与撑板403同轴设置，且波纹管6的直段套设于导入段406。为了将波纹管6在撑板403上实现快速精确对位，撑板403的顶部的导入段406的外壁倾斜而与竖直方向形成第一倾斜角a。导入段406的第一倾斜角a用于对波纹管6提供导向，该第一倾斜角a用于与限位件3的导入孔301一起，共同实现对波纹管6的快速精确定位和较好的对中效果。

本实施例中，撑板403的底部连接段405与连杆402的顶部可以通过焊接相连接。

在本发明的其他实施例中，连杆402与撑板403还可以通过螺纹相连接固定。撑板403的底部连接段405的中部可设置螺纹孔，连杆402的顶部可以设置外螺纹，从而实现连杆402与撑板403的螺纹连接，便于撑板403拆卸更换。

如图10和图12所示，本实施例中，缓冲底座401为顶部封闭、底部开口的圆筒形，且缓冲底座401的顶部设有连杆穿孔；

缓冲组件4还包括：

活塞板407，活塞板407滑动连接于缓冲底座401内，连杆402的底部穿过连杆穿孔连接于活塞板407；

封堵板408，封堵板408设于凹模202内，且封堵板408与第二模座201相接触，封堵板408连接于缓冲底座401的底部，封堵板408为圆板形，封堵板408的外壁与凹模202的内壁贴合设置。

其中，活塞板407滑动连接于缓冲底座401内，用于连接连杆402，从而为连杆402提供竖直方向上的限位，避免连杆402从缓冲底座401中脱出。连杆402与活塞板407可以通过焊接相连接，活塞板407与缓冲底座401的内壁通过密封圈密封连接。

封堵板408与缓冲底座401的底部可以通过焊接固定连接，以使缓冲底座401位于中心位置，封堵板408可以贴合于凹模202的内壁设置，以保证封堵板408与凹模202同心。

凹模组件2受力时，封堵板408可以均匀地承担凹模组件2传递的力，使凹模组件2保持水平状态，从而有利于减小波纹管6的端口切除时对波纹管6的损伤，提升了切除后的波纹管6端口圆边与波纹端的同轴度。

当凸模组件1下压，凸模102与凹模202配合对波纹管6的端口进行切除时，弹簧404的顶部受到撑板403传递的力，使弹簧404进行弹性收缩，起到缓冲的作用，另一方面，撑板403受到的力通过连杆402传递至活塞板407，使活塞板407朝远离撑板403的方向，即向下运动，进一步地提供了缓冲作用，从而减小了波纹管6的端口切除时对波纹管6的损伤，提升了切除后的波纹管6端口圆边与波纹端的同轴度，因此降低了生产应用废品率和成本，提升了切除效率。

如图12所示，凹模组件2还包括：

内衬管206，内衬管206插设于凹模202内部，且内衬管206与凹模202的内壁贴合设置，内衬管206套设于缓冲组件4外侧，内衬管206的顶部抵接于凹模202的顶部内壁，且内衬管206的顶部位于冲切孔203的外侧，内衬管206的底部抵接于封堵板408。

内衬管206的两端分别用于抵接于凹模202的顶部和封堵板408，用于实现封堵板408的定位，使封堵板408与凹模202的底部齐平。活塞板407设于缓冲底座401内，缓冲底座401通过封堵板408与内衬管206配合定位，实现与凹模202的同心设置，避免对凹模202产生接触性运动，提高凹模202的使用寿命。

如图12所示，本实施例中，活塞板407与缓冲底座401的内壁密封连接，第二模座201上设有第一通气孔207，封堵板408上设有沿竖直方向贯穿设置的第二通气孔409，第二通气孔409连通于缓冲底座401内的活塞板407的下方，且第二通气孔409与第一通气孔207连通；

缓冲组件4还包括：

密封件410，密封件410设于缓冲底座401的顶部，且密封件410套设于连杆402上，且密封件410密封连杆穿孔。

其中，如图12所示，密封件410为平板结构，一方面用于实现连杆穿孔的密封，提高第一通气孔207通入的空气压力，另一方面用于对弹簧404进行支撑，使弹簧404连接于撑板403和密封件410之间，并在撑板403和密封件410之间进行压缩和复位。

第二通气孔409连通缓冲底座401内部和第一通气孔207，以用于在弹簧404失效时，通过向第一通气孔207注入空气从而使活塞板407向上运动，从而推动连杆402和撑板403使波纹管6向上弹出。第一通气孔207可以沿竖直方向贯穿第二模座201设置，第一通气孔207也可以是L形孔，以分别贯穿第二模座201的顶部和第二模座201的侧面，以便于向其内通入空气。

本实施例中，第二通气孔409为多个，多个第二通气孔409可以分别设于封堵板408的圆心处和沿周向均布于封堵板408上，第二模座201的第一通气孔207与位于圆心的第二通气孔409直接连通，该位于圆心的第二通气孔409的孔径小于第一通气孔207的孔径，使自第一通气孔207通入的空气沿封堵板408和第二模座201之间的缝隙进入各个第二通气孔409内。

如图14和图15所示，波纹管端口切除装置还包括一对支撑柱5；

限位件3包括：

导环，导环为中部开口的C形环，导环的内缘形成导入孔301，导入孔301的孔壁包括上下连接的倾斜段303和竖直段302，倾斜段303自上而下向限位件3的轴向倾斜，且倾斜段303与竖直方向之间形成第二倾斜角b，第二倾斜角b的角度为15°~20°，竖直段302的内径不小于待切除波纹管6的最大外径；

一对安装臂304，一对安装臂304分别连接于导环的两端，且一对安装臂304以导环的中部开口为中心呈对称设置，每个安装臂304上设有一个限位件安装孔305；

每个安装臂304通过穿入限位件安装孔305的螺栓连接于一个支撑柱5的顶部，支撑柱5的底部连接于第二模座201。

其中，如图15所示，支撑柱5的底部通过设有螺纹部，第二模座201上设有对应的支撑柱安装孔，支撑柱5的底部螺纹连接于支撑柱安装孔，从而实现支撑柱5与第二模座201的稳固的连接。一对支撑柱5以凹模202为中心对称设置，从而使限位件3与凹模202同心。支撑柱5的底部伸入第二模座201内进行连接，从而使支撑柱5可以更稳定的对限位件3进行支撑。

限位件3与凹模202可以贴合设置，也可以与凹模202之间存在微小的间隙，避免在凸模102与凹模202配合进行波纹管6的切除时受到振动，而影响限位件3的安装精度。

支撑柱5的顶部设有限位件固定孔，限位件固定孔为螺纹孔，每个安装臂304通过依次连接于限位件安装孔305和限位件固定孔的螺栓与一个支撑柱5相固定。

导环为未封闭的环形，导环的中部设有开口，从而形成C形环状结构，导环的中部开口处的两个开口边相互平行设置，一对安装臂304的中心线同轴设置，且一对安装臂304中心之间的连线穿过导环的圆心，以保证对中效果。导入孔301的倾斜段303和竖直段302之间通过圆角过渡连接，通过第二倾斜角b将波纹管6向下导入，使波纹管6的底部，即波纹管6的直段与缓冲组件4的撑板403插接配合定位。

本实施例中，导入孔301的倾斜段303用于对波纹管6进行导向，使波纹管6沿倾斜段303向下滑落，导入孔301的竖直段302的内径与波纹管6的顶部需要被切除的端口的外径相等，或竖直段302的内径与波纹管6的顶部端口的外径之差在允许的一定公差范围内浮动，从而使波纹管6经导入孔301后导向后与凹模202精准对中，以在凸模102下压与凹模202配合对波纹管6切除时，提高加工精度，保证波纹管6的顶部的端口被切除后，波纹管6的顶部形成的异形端口与波纹管6的波纹段的同轴度。导入孔301的倾斜段303与导环的顶部表面之间、倾斜段303与竖直段302之间、竖直段302与导环的底部表面之间均分别通过圆角过渡，避免对波纹管6产生摩擦，而导致波纹管6的表面被划伤或磕碰，影响波纹管6的表面质量要求。C形的导环结构，能够避免波纹管6被限位件3卡住，导致在凸模102下压过程中波纹管6被限位件3划伤或磕碰。

限位件3在使用时，如图14所示，先将波纹管6放入限位件3内，然后波纹管6通过限位件3自身的倾斜段303，即第二倾斜角b的作用被导入缓冲组件4的撑板403处，之后再由撑板403顶部的导入段406，即第一倾斜角a进行导向，使波纹管6套设于导入段406，从而实现波纹管6与凹模202的限位和精准对中的目的。

通过限位件3的导入孔301以及第二倾斜角b实现对波纹管6的精准放置和定位，避免放置波纹管6时对中时间较长而增加波纹管6的磨损概率；通过限位件3可以使波纹管6在被切除时提供限位和导向，在切除波纹管6的端口时能够防止波纹管6移动而损伤波纹管6，并且可以在高速和大批量产品生产时实现波纹管6的快速精确导向定位和对中功能，提升操作效率和降低人员劳动强度。

本实施例中，限位件3由非金属材料聚四氟乙烯制成，具有耐磨及防腐蚀防锈的特点，从而提高使用寿命。限位件3对波纹管6起到导向和限位的作用，在切除波纹管6的端口时防止波纹管6移动而发生损伤波纹管6，并且可以在高速和大批量产品生产时将波纹管6实现快速精确导向定位和对中功能，提升操作效率和降低人员劳动强度。

如图8和图9所示，凸模102为圆筒形，凸模102的顶部设有环形的卡台103，凸模102的底部外径与冲切孔203的内径适配；

凸模组件1还包括：

垫板104，垫板104连接于凸模102和第一模座101之间；

压板105，压板105套设于凸模102外部，压板105压于凸模102的卡台103，且压板105与垫板104贴合连接；

连接杆106，第一模座101的中部设有贯穿的阶梯型卡孔107，连接杆106的底部卡接于卡孔107内，且连接杆106的底部表面接触于垫板104；

连接板108，连接板108连接于连接杆106的顶部。

如图8所示，凸模102的底部外缘为刃部，波纹管6的顶部待加工端口的外径大于凹模202的刃口的孔径，凸模102的刃部与凹模202的刃口配合，从而在刃部插入于刃口时，将波纹管6位于刃口外侧的部分冲裁切除，使波纹管6的顶部的双层结构连接处被切除，从而可以去掉多余的一层，完成波纹管6的异形端口的加工。

为了进一步地便于与冲床的连接，连接板108上设有第一螺栓安装孔，用于与冲床通过螺栓相连接，从而在冲床的带动下向下运动以使整个凸模组件1向下，进行波纹管6端口的切除，其中，连接板108的中部设有沉头安装孔，连接杆106的中部设有螺纹孔，可通过内六角螺栓自沉头安装孔穿过、并螺纹连接于连接杆106的螺纹孔，从而实现连接板108与连接杆106的固定，且不影响连接板108与冲床的组装。

第一模座101上设有第二螺栓安装孔，垫板104上设有第三螺纹安装孔，压板105上设有第四螺栓安装孔，可采用螺栓依次自第二螺栓安装孔、第三螺纹安装孔穿过，并螺纹连接于第四螺栓安装孔内的方式，从而实现第一模座101、垫板104和压板105之间的固定连接。

采用螺栓的连接方式使压板105和垫板104分别与第一模座101相固定，以便于在凸模102磨损后对凸模组件1整体或者对凸模组件1的各个结构部件进行替换，或进行修复，从而降低使用成本。

如图8和图9所示，凸模102的顶部设有环形的卡台103，在卡台103底部表面处沿凸模102的外壁轴向内向凹陷形成环形凹槽，压板105为顶部开口的筒形结构，压板105的底部设有与凸模102的外壁适配的凸模穿孔，凸模102设于该凸模穿孔内，且凸模102的卡台103卡接于压板105的底部，凸模穿孔的孔壁自环形凹槽处向下与凸模102外壁贴合。凸模102的卡台103与凸模102的顶部表面齐平，从而使得垫板104和压板105固定连接后，垫板104和压板105将凸模102的卡台103紧紧夹持，从而实现凸模102与第一模座101之间的固定连接，环形凹槽用于避免压板105和凸模102之间形成过紧，以便于更换不同规格的凸模102。

凸模102顶部的卡台103增加了凸模102与垫板104之间的接触面积，从而在凸模102下压与凹模202配合切除波纹管6的端口时受力均匀，进一步减小了对波纹管6的端口切除时导致的波纹管6的损伤。

凸模102顶部的卡台103还增加了凸模102与压板105之间的接触面积，从而使凸模102与压板105的连接更为稳固，有利于减小对波纹管6的端口切除时导致的波纹管6的损伤。

凸模102的顶部接触于垫板104，凸模102的外壁卡接于压板105，其中，垫板104一方面提供了使凸模102稳定连接于第一模座101和压板105的作用，另一方面能够在波纹管6的端口切除过程中起到对第一模座101和凸模102之间的缓冲作用，从而使第一模座101和凸模102分别受力均匀，从而减小了波纹管端口切除装置在对波纹管6的端口切除时，对波纹管6造成的损伤。

如图4和图16所示，凸模组件1还包括连接于第一模座101的两端的一对导套109，凹模组件2还包括连接于第二模座201的两端的一对导柱208，每个导柱208的顶部滑动地插设于一个导套109内；

其中，每个导套109内的顶部分别设有一个弹性件110，弹性件110位于导柱208上方；

每个导套109的内壁上设有沿竖直方向连通导套109顶部的导油槽和多个环形油槽111，导油槽和多个环形油槽111连通。

如图4所示，第二模座201的两端设有导柱安装孔，每个导柱208的底部插设于一个导柱安装孔内，导柱208与导柱安装孔可以通过焊接固定，一对导柱208相互平行且沿竖直方向设置，且导柱208和导套109均分别沿竖直方向设置，从而减少导套109移动过程中的阻力，进一步减小波纹管6的端口切除时对波纹管6的损伤。导柱208和导套109滑动连接，从而保证凸模组件1和凹模组件2的相对位置更为精确，进而在波纹管6的端口切除过程中实现精确切除。

如图16所示，导套109的顶部外壁设有环形卡接槽，第一模座101的两端分别设有导套安装孔，每个导套安装孔的内壁上设有环形的卡接凸台，卡接凸台与环形卡接槽卡接以实现导套109与第一模座101的固定。

在本发明的其他实施例中，导套109与导套安装孔还可以通过螺纹相连接固定，其中，导套109的顶部设有外螺纹，导套安装孔为螺纹孔。

导套109为套筒结构，导套109的顶部内壁连接有弹性件110，该弹性件110可以为压缩弹簧，用于对导柱208在导套109内滑动连接时提供缓冲，并能够在切除波纹管6端口后对第一模座101和导套109的复位提供辅助支持。

本实施例中，第一模座101的顶部可以设置沿水平方向设置的一对水平导油槽，一对水平导油槽同轴设置，每个水平导油槽与导套109的导油槽相连通，从而可以向导套109内的环形油槽111处注入润滑油，在导柱208和导套109之间的高速往复过程中起到润滑和冷却的作用，减小导柱208和导套109之间的磨损。

如图17、图18和图19所示，本实施例中，波纹管端口切除装置还包括：

压机上梁板7，压机上梁板7上设有四个导孔，

压机下梁板8，压机下梁板8上设有四个压机导柱801，每个压机导柱801滑动地穿设于一个导孔内；

一对卡板9，每个卡板9的一端连接于压机下梁板8，另一端卡接于第二模座201的一端；

一对垫块10，每个垫块10抵接于一个卡板9和压机下梁板8之间。

其中，

如图19所示，第一模座101和第二模座201均为菱形平板结构，菱形平板结构包括相互连接的四个侧面，且四个侧面之间分别通过圆角过渡连接；

如图12所示，第二模座201的两端顶面分别设有内向凹陷的卡槽209，卡槽209包括沿水平方向依次连接的弧形段210和平直段，弧形段210内向凸出于平直段；

如图18所示，卡板9的另一端底部设有弧形凸起，卡板9的另一端接触于卡槽209的平直段，且弧形凸起卡接于卡槽209的弧形段210内；

如图17所示，压机上梁板7上设有多个内向凹陷的第一固定槽701，多个第一固定槽701沿垂直于两个卡槽209的连线方向贯穿设置，第一固定槽701的横截面呈T形，凸模组件1的连接板108通过卡接于第一固定槽701的T形螺栓702与压机上梁板7相连接；

如图17和图19所示，压机下梁板8上设有多个内向凹陷的第二固定槽802，多个第二固定槽802沿垂直于两个卡槽209的连线方向贯穿设置，第二固定槽802的横截面呈倒T形，卡板9的一端通过卡接于第二固定槽802的T形螺栓702与压机下梁板8相连接。

具体地，通过第二模座201的卡槽209与卡板9的弧形凸起配合，实现第二模座201与压机下梁板8的稳定连接，通过卡槽209的弧形段210和卡板9的弧形凸起，从而有利于第二模座201与压机下梁板8的安装，且安装精度高、应力分散。垫块10用于对卡板9提供支撑，提高卡板9对第二模座201的卡接强度。

在本发明的其他实施例中，第一模座101也可以设有与第二模座201相似的卡槽209，以与压机上梁板7相连接，从而可以适用于不同结构的冲床设备。

压机上梁板7为活动件，通过冲床上的电机和传动部件实现沿竖直方向的直线运动，连接板108与压机上梁板7相连接，从而在压机上梁板7的带动下驱动整个凸模组件1沿导柱208滑动，而实现与凹模组件2的配合，完成对波纹管6端口的切除过程，且压机上梁板7与压机下梁板8通过压机导柱801滑动连接，压机导柱801优选为均布在四角的4个，从而对凸模102与凹模202的精准定位提供了辅助作用。

在本发明中，凸模组件1和凹模组件2均为可拆卸结构，且形成模块化整体结构，因此可根据波纹管6的材料厚度以及波纹管6端口结构等实际情况，选用不同目标高度、不同目标冲裁间隙的凸模组件1和凹模组件2，适用性好，在凸模102的刃部或凹模202的刃口磨损后可以整体替换进行修复，使用成本较低。

本发明涉及的波纹管端口切除装置，具体工作过程如下：

压机上梁板7与冲床的传动机构相连接，操作时工人先将波纹管6放入限位件3内，波纹管6通过限位件3自身的导入孔301处的第二倾斜角b被导入缓冲组件4的撑板403处，之后再通过撑板403顶部的导入段406的第一倾斜角a，对波纹管6进行导向，使波纹管6的底部的直段与撑板403的导入段406套合从而实现波纹管6与凹模202的限位对中的目的。

波纹管6放置好后，冲床驱动压机上梁板7沿压机导柱801向下运行，并带动凸模组件1的导套109沿导柱208向下运动，通过导柱208和导套109的滑动配合实现了两大模块运行时的精准限位；凸模102与波纹管6端口接触瞬间缓冲组件4受压开始缓冲，直至凸模102的刃部和凹模202的刃口配合而对波纹管6的端口进行冲裁切割，从而实现波纹管6端口的切除。

切除后，冲床驱动压机上梁板7带动凸模组件1向上运动，当凸模102与波纹管6组件不再接触时，缓冲组件4通过弹簧404的回复力驱动撑板403将波纹管6弹出，实现整个切除过程。

本发明涉及的波纹管端口切除装置，能够实现波纹管6异形端口弹性切除，适用工业纯钛、铝合金、300系列不锈钢、Inconel625、Incoloy800、Incoloy825、Inconel718以及哈氏合金等材质、φ60-φ200口径范围内的波纹管6端口弹性切除。

本发明涉及的波纹管端口切除装置以传统冲床作为动作执行机构，通过在冲床上安装便可实现波纹管6端口快速切除，相较于其他切除方式具有稳定可靠、模具使用寿命长、操作简洁、效率高等优势，且生产效率极高，适用于同一类型产品大批量快速生产，使用过程中不会对波纹管6表面造成损伤，满足制造过程中表面防护要求。

本发明涉及的波纹管端口切除装置结构可靠，分为凸模组件1和凹模组件2两大整体模块，以导柱208和导套109作为导向机构，且导柱208与第二模座201之间、导套109与第一模座101之间分别采用刚性连接，结构稳定，可以适应高速、高动能的冲床使用工况；通过一体式导柱208、导套109设计可以保证切除过程凸模102和凹模202的精确相对位置，同时采用模块化设计的凸模组件1和凹模组件2，使切除过程中产生相对位置误差极小，从而可以将切除过程中机构之间的形位偏差控制在极小的范围内，实现精确切除。

本发明涉及的波纹管端口切除装置，通过缓冲组件4可以有效缓切除过程中波纹管6端口所承受的巨大动能，有效降低切除瞬间能量对波纹管6端口材料带来的破坏，尤其适用于0.2mm~0.5mm厚度的超薄波纹管6的端口，此外，缓冲组件4还可以实现切除后自动弹出波纹管6的功能，降低人员操作难度。

实施例2

根据本实施例的波纹管端口切除装置与实施例1的区别在于，

如图13所示，本实施例中，凹模202为底部封闭、顶部设有冲切孔203的圆筒形。缓冲组件4包括缓冲底座401、连杆402、撑板403、弹簧404和活塞板407，其中，撑板403的在竖直方向的截面为倒T形，撑板403的顶部外壁自下而上向内倾斜，且与竖直方向形成倾斜角，以便于对波纹管6快速导向，利于波纹管6精准定位和对中。缓冲底座401包括底板和连接于底板上的圆筒段，底板分别与凹模202的内壁和凹模202的底部相接触。

缓冲底座401的圆筒段的顶部设有连杆穿孔，连杆402连接于撑板403的底部，且与撑板403一体成型，连杆402的底部穿过连杆穿孔至缓冲底座401内部与活塞板407相连接。

弹簧404套设于连杆402上，且位于撑板403和缓冲底座401之间，连杆402的底部设有活塞板407，当凸模102向下并接触波纹管6时，撑板403受压向下运动，使弹簧404受压，并带动连杆402和活塞板407同时向下运动，通过弹簧404的压缩和活塞板407的向下运动提供缓冲，当凸模102向上运动与波纹管6分离时，弹簧404复位而推动撑板403向上移动，带动波纹管6向上弹出。其中，缓冲底座401的底板与凹模202的内壁相接触，以实现缓冲组件4的定位，从而使撑板403与凹模202同心设置。

本实施例中，第二模座201上设有第三通气孔，凹模202的底部设有第四通气孔，第四通气孔与第三通气孔连通，以在弹簧404失效时，通过向第三通气孔注入空气，可以使缓冲底座401的底板向上移动，从而带动整个缓冲组件4向上移动，以使波纹管6向上弹出。

可以理解的是，上述装置中的相关特征可以相互参考。另外，上述实施例中的“第一”、“第二”等是用于区分各实施例，而并不代表各实施例的优劣。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种波纹管端口切除装置，其特征在于，包括：

凸模组件，所述凸模组件包括第一模座和凸模，所述凸模连接于所述第一模座的底部；

凹模组件，所述凹模组件包括第二模座和凹模，所述凹模设于所述第二模座上，且所述凹模位于所述凸模下方，所述第一模座滑动连接于所述第二模座；

限位件，所述限位件设于所述凹模上方，所述限位件的中部设有导入孔，所述导入孔的孔壁顶部自上而下向所述限位件的轴向倾斜；

缓冲组件，所述缓冲组件设于所述凹模内，且所述缓冲组件分别与所述导入孔和所述凹模同心设置，且所述缓冲组件的顶部不凸出于所述凹模的顶部表面。

2.根据权利要求1所述的波纹管端口切除装置，其特征在于，所述缓冲组件包括：

缓冲底座，所述缓冲底座设于所述凹模内，且位于所述凹模的底部中心；

连杆，所述连杆的底部滑动连接于所述缓冲底座内部；

撑板，所述撑板的底部连接于所述连杆的顶部；

弹簧，所述弹簧套设于所述连杆上，且所述弹簧位于所述撑板和所述缓冲底座之间。

3.根据权利要求2所述的波纹管端口切除装置，其特征在于，所述撑板为柱形，包括相互连接的底部连接段和导入段；

所述连杆的顶部连接于所述底部连接段的中部，所述导入段的外壁自下而上向所述撑板的轴向倾斜，所述导入段的外壁与竖直方向形成第一倾斜角，所述第一倾斜角的角度为5°~20°；

所述导入段的底部外径与待切除波纹管适配。

4.根据权利要求2所述的波纹管端口切除装置，其特征在于，所述缓冲底座为顶部封闭、底部开口的圆筒形，且所述缓冲底座的顶部设有连杆穿孔；

所述缓冲组件还包括：

活塞板，所述活塞板滑动连接于所述缓冲底座内，所述连杆的底部穿过所述连杆穿孔连接于所述活塞板；

封堵板，所述封堵板设于所述凹模内部，且所述封堵板与所述第二模座相接触，所述封堵板连接于所述缓冲底座的底部，所述封堵板为圆板形，所述封堵板的外壁与所述凹模的内壁贴合设置。

5.根据权利要求4所述的波纹管端口切除装置，其特征在于，所述凹模为圆筒形，所述凹模的底部未封闭，所述凹模的顶部设有冲切孔，所述冲切孔为圆孔，且所述冲切孔与所述导入孔同心设置；

所述凹模的底部设有多个第一定位孔，所述第二模座上设有多个第二定位孔，每个所述第一定位孔与一个所述第二定位孔通过定位销相连接；

所述凹模组件还包括：

内衬管，所述内衬管插设于所述凹模内部，且所述内衬管与所述凹模的内壁贴合设置，所述内衬管套设于所述缓冲组件外侧，所述内衬管的顶部抵接于所述凹模的顶部内壁，且所述内衬管的顶部位于所述冲切孔的外侧，所述内衬管的底部抵接于所述封堵板。

6.根据权利要求5所述的波纹管端口切除装置，其特征在于，所述凸模为圆筒形，所述凸模的顶部设有环形的卡台，所述凸模的底部外径与所述冲切孔的内径适配；

所述凸模组件还包括：

垫板，所述垫板连接于所述凸模和所述第一模座之间；

压板，所述压板套设于所述凸模外部，所述压板压于所述凸模的所述卡台，且所述压板与所述垫板贴合连接；

连接杆，所述第一模座的中部设有贯穿的阶梯型卡孔，所述连接杆的底部卡接于所述卡孔内，且所述连接杆的底部表面接触于所述垫板；

连接板，所述连接板连接于所述连接杆的顶部。

7.根据权利要求4所述的波纹管端口切除装置，其特征在于，所述活塞板与所述缓冲底座的内壁密封连接，所述第二模座上设有第一通气孔，所述封堵板上设有沿竖直方向贯穿设置的第二通气孔，所述第二通气孔连通于所述缓冲底座内的所述活塞板的下方，且所述第二通气孔与所述第一通气孔连通；

所述缓冲组件还包括：

密封件，所述密封件设于所述缓冲底座的顶部，且所述密封件套设于所述连杆上，且所述密封件密封所述连杆穿孔。

8.根据权利要求1所述的波纹管端口切除装置，其特征在于，还包括一对支撑柱；

所述限位件包括：

导环，所述导环为中部开口的C形环，所述导环的内缘形成所述导入孔，所述导入孔的孔壁包括上下连接的倾斜段和竖直段，所述倾斜段自上而下向所述限位件的轴向倾斜，且所述倾斜段与竖直方向之间形成第二倾斜角，所述第二倾斜角的角度为15°~20°，所述竖直段的内径不小于待切除波纹管的最大外径；

一对安装臂，一对所述安装臂分别连接于导环的两端，且一对所述安装臂以所述导环的中部开口为中心呈对称设置，每个所述安装臂上设有一个限位件安装孔；

每个所述安装臂通过穿入所述限位件安装孔的螺栓连接于一个所述支撑柱的顶部，所述支撑柱的底部连接于所述第二模座。

9.根据权利要求1所述的波纹管端口切除装置，其特征在于，所述凸模组件还包括连接于所述第一模座的两端的一对导套，所述凹模组件还包括连接于所述第二模座的两端的一对导柱，每个所述导柱的顶部滑动地插设于一个所述导套内；

其中，每个所述导套内的顶部分别设有一个弹性件，所述弹性件位于所述导柱上方；

每个所述导套的内壁上设有沿竖直方向连通所述导套顶部的导油槽和多个环形油槽，所述导油槽和多个所述环形油槽连通。

10.根据权利要求1所述的波纹管端口切除装置，其特征在于，还包括：

压机上梁板，所述压机上梁板上设有四个导孔，

压机下梁板，所述压机下梁板上设有四个压机导柱，每个所述压机导柱滑动地穿设于一个所述导孔内；

一对卡板，每个所述卡板的一端连接于所述压机下梁板，另一端卡接于所述第二模座的一端；

一对垫块，每个所述垫块抵接于一个所述卡板和所述压机下梁板之间；

其中，

所述第一模座和所述第二模座均为菱形平板结构，所述菱形平板结构包括相互连接的四个侧面，且四个所述侧面之间分别通过圆角过渡连接；

所述第二模座的两端顶面分别设有内向凹陷的卡槽，所述卡槽包括沿水平方向依次连接的弧形段和平直段，所述弧形段内向凸出于所述平直段；

所述卡板的所述另一端底部设有弧形凸起，所述卡板的所述另一端接触于所述卡槽的所述平直段，且所述弧形凸起卡接于所述卡槽的弧形段内；

所述压机上梁板上设有多个内向凹陷的第一固定槽，多个所述第一固定槽沿垂直于两个所述卡槽的连线方向贯穿设置，所述第一固定槽的横截面呈T形，所述凸模组件通过卡接于所述第一固定槽的T形螺栓与所述压机上梁板相连接；

所述压机下梁板上设有多个内向凹陷的第二固定槽，多个所述第二固定槽沿垂直于两个所述卡槽的连线方向贯穿设置，所述第二固定槽的横截面呈倒T形，所述卡板的所述一端通过卡接于所述第二固定槽的T形螺栓与所述压机下梁板相连接。

Images