CN114798573A - 一种工件清洗处理智能单元 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种工件清洗处理智能单元，属于工件清洗设备技术领域。其包括清洗房、工件吊装转运机构、水源及加热机构，所述清洗房内设有预脱脂空间、脱脂空间、热水洗空间及防锈空间，转运机构包括环形导轨及多台行车机构；行车机构包括吊具组件，所述吊具组件包括吊具框架、至少两个吊钩组件及定位机构，所述吊钩组件包括吊钩及拨叉，所述吊钩的上端与吊具框架铰接，所述吊钩的钩部上设有定位槽，所述拨叉与吊钩铰接，所述拨叉上设有配重。本发明结构简单，多个行车机构沿环形导轨行走，实现工件在各个加工工位上的转运，自动实现工件上料及下料，清洗过程无需人工参与，自动化清洗，不仅清洗作业效率高，而且更加安全可靠。

Description

一种工件清洗处理智能单元

技术领域

本发明涉及一种工件清洗处理智能单元，属于工件清洗设备技术领域。

背景技术

工件在铸造、加工及存储过程中，表层会附着有油渍、铁屑等，严重影响工件后序装配质量，尤其在压缩机等装配精度高啮合间隙小的产品中，细微的铁屑也会磨损轴承、轴瓦及转子内腔，因此要求工件在装配前所有位置均需清洗到位，保持其洁净状态。

现有的工件自动化清洗主要为采用悬挂式积放链装置的喷淋清洗，如公告号为CN210450006U的名称为一种减速机齿轮加工用清洗装置，采用悬挂式积放链装置上下件需要行车吊装，工作人员需处于生产区内才可以实现上下料，安全性不足，悬挂式积放链装置传动效率低，整体驱动能源折损大，导致能源消耗大，悬挂式积放链驱动无法做到更精细化的控制，此外工件采用喷淋清洗不仅清洗效果难以满足要求，而且喷淋清洗还存在能耗高回收困难的问题。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供一种结构简单，利用吊具能自动上下件，无需人工参与，安全可靠，传动转运及清洗效率高，清洗效果好的工件清洗处理智能单元。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种工件清洗处理智能单元，包括清洗房、设置在清洗房上方的工件吊装转运机构、用于清洗房供水的水源及用于调整清洗液温度的加热机构，所述清洗房内自后向前依次设有预脱脂空间、脱脂空间、热水洗空间及防锈空间，所述清洗房上设有行车进出通道及行车输送开口，所述工件吊装转运机构包括环形导轨及设置在环形导轨上并可沿环形导轨行走的多台行车机构，所述环形导轨上设有滑触线，所述行车机构上设有集电器；所述环形导轨设置在清洗房上方的固定架上；

所述行车机构包括行走组件、升降组件及吊具组件，所述行走组件包括主梁、主动框架、主动轮、行走电机、从动框架、从动轮及多组导轮，所述主动框架设置在主梁的前端，所述从动框架设置在主梁的后端，所述主动轮可转动的设置在主动框架上，所述主动轮与所述行走电机的输出轴连接，所述从动轮可转动设置在所述从动框架上，所述导轮设置在主动框架、从动框架和/或主梁上，所述主动轮及从动轮作用于环形导轨的顶部，所述导轮作用于环形导轨的两侧；

所述吊具组件通过所述升降组件与所述主梁连接，所述吊具组件包括吊具框架、设置在吊具框架上的至少两个吊钩组件及定位机构，所述吊钩组件包括吊钩及设置在吊钩上的拨叉，所述吊钩的上端与所述吊具框架铰接，所述吊钩的钩部上设有定位槽，所述拨叉与所述吊钩铰接，所述拨叉的外端设有配重，内端伸出所述的吊钩。

进一步的，所述水源通过供水管路分别为所述脱脂空间、热水洗空间及防锈空间供水，所述预脱脂空间通过预脱脂供水管路与所述脱脂空间连接，所述预脱脂空间与所述脱脂空间之间还设有油水分离器，所述加热机构包括用于分别为预脱脂空间、脱脂空间、热水洗空间及防锈空间供热的四个换热器及热源。

采用上述进一步方案的有益效果是，脱脂空间、热水洗空间及防锈空间的补水分别通过各自的供水管路与水源连接皆是单独供水，而预脱脂空间则是回收利用脱脂空间的水源，并对预脱脂空间清洗后的液体经过油水分离器后再回到脱脂空间内清洗空间，循环利用水资源，响应环保要求的同时，降低综合成本。

进一步的，还包括设置在所述清洗房后方及前方的上料输送机构及下料输送机构，在所述防锈空间前侧的所述清洗房内还设有风干空间。

采用上述进一步方案的有益效果是，工件的上料及出料通过输送机构自动完成，实现了清洗的无人化，减少人工上、下料等作业对清洗效率的影响，可进一步提高清洗效率。

进一步的，所述脱脂空间、热水洗空间内分别设有超声波装置。

采用上述进一步方案的有益效果是，利用超声波清洗的空化作用、加速度作用及直进流作用，使清洗更加彻底，提升清洗质量。

进一步的，所述上料输送机构和/或下料输送机构处设有扫码装置。

进一步的，还包括供所述吊具组件吊装的料箱，所述料箱包括料箱框架、设置在所述料箱框架上且与所述定位机构配合的导向销、与所述定位槽配合的耳轴及多个挂钩组件，所述料箱框架的底板及侧板上设有网格孔，所述耳轴通过耳轴座设置在所述料箱框架上，所述耳轴座的外表面自下向上向内倾斜设置，具体的，所述吊钩的上部设有铰接座，所述铰接座的内表面为与所述耳轴座外表面相适配的倾斜面。

进一步的，所述定位机构包括第一导向座、设置在第一导向座上的两个U型导轮、第二导向座及设置在第二导向座上的两个平型导轮，所述第一导向座及第二导向座分别设置在所述吊具框架的两侧，所述导向销为两个，所述U型导轮之间形成与一导向销相适配的第一定位空间，所述平型导轮之间形成与另一导向销相适配的第二定位空间。

进一步的，还包括设置在所述环形导轨的圆弧段处的维修道岔组件，所述维修道岔组件包括道岔框架、设置在道岔框架上的弯轨、直轨、用于驱动道岔框架水平动作的电动推杆及维修直轨，工作状态所述弯轨为所述环形导轨的一部分，维护状态所述弯轨切换成直轨，所述行车机构通过所述直轨进入所述维修直轨。

进一步的，所述道岔框架上设有道岔导轮。

进一步的，所述料箱框架上还设有用于对吊钩底部进行限位的锁止机构，所述锁止机构包括锁止块、滑杆及套装在滑杆上的压缩弹簧，所述料箱框架上设有用于所述锁止块水平滑动的锁止孔及用于所述滑杆上、下动作的杆孔，所述杆孔的下部设有容纳所述压缩弹簧的弹簧座，所述滑杆的顶部设有销轴，所述锁止块上设有销孔，所述销孔为自下向上向外倾斜设置，所述滑杆的下部设有弹簧限位台。

进一步的，所述主梁的前端设有前限位梁，所述前限位梁上设有撞块，所述主梁的后端通过后限位梁连接有后限位框架，所述后限位框架上设有弧形板，所述后限位框架上设有作用于环形导轨顶部的支撑轮及作用于环形导轨两侧的导轮。

进一步的，所述升降组件包括升降框架、设置在升降框架上的驱动链轮、压紧轮、驱动链条、转轴及升降电机，所述主梁与所述升降框架连接，所述驱动链轮通过键连接所述转轴，所述升降电机的输出轴与所述转轴连接，所述驱动链条的一端绕过所述驱动链轮与所述吊具组件连接，另一端连接链条盒，所述压紧轮将所述驱动链条压紧在所述驱动链轮上。

进一步的，所述链条盒内设有并行设置的两个导板，所述导板之间形成容纳链条的导槽，所述驱动链条上间隔设置有多个可沿导板行走的支撑轮。

进一步的，所述从动框架和/或所述主动框架上设有除尘毛刷，所述除尘毛刷设置在所述环形导轨的上方。

本发明的有益效果是，行车机构在环形导轨上运动，行走在清洗房的预脱脂空间、脱脂空间、热水洗空间、防锈空间，实现工件预脱脂、脱脂、热水洗、防锈工序的清洗作业，各个空间皆可采用浸洗的方式，以满足复杂外形工件的清洗作业，清洗应用更加广泛，环形导轨上配备适当的行车数量可进一步提高清洗效率。主动轮在环形导轨上，多组导轮在环形导轨两侧，由行走电机驱动主动轮旋转，从动轮在环形导轨上，设置多组导轮在环形导轨两侧，通过主动轮、从动轮及多组导轮的配合实现行车机构在环形轨道上的行走，环形导轨上可设置多个行车机构，以满足工件转运数量及效率上的要求，滑触线固定安装在环形导轨的一侧，集电器压接在滑触线上为行车机构供电及通讯，吊钩的上端与吊具框架铰接，拨叉的中部铰接在吊钩上，当吊钩的钩部或拨叉受到外力时可以以铰接位置为支点转动，拨叉的外端伸出吊钩且设有配重，使得自由状态下拨叉呈现内高外低的翘起的状态，在吊具组件与所要吊装箱匹配时不会干涉二者的配合，同时还能通过拨叉翘起的内端对箱体施压保证吊具组件与所吊装产品之间稳定的配合，进一步增加吊装稳定性；释放箱体时，吊钩下降，箱体能作用于拨叉的内端，使得拨叉呈现外高内低的倾斜导向面，随着吊钩的上升，箱体作用于倾斜导向面，使得吊钩下端外摆，利于吊具组件与所吊装箱体之间的分离。工件吊装转运机构的吊具组件能自动与盛装工件的料箱定位配合。总之，本发明结构简单，多个行车机构沿环形导轨行走，实现工件在各个加工工位上的转运，传动转运效率高，自动实现工件的上料及下料，清洗过程无需人工参与，自动化的清洗过程不仅清洗作业效率高，而且清洗质量高，更加安全可靠。

附图说明

图1为本发明清洗处理智能单元的结构示意图；

图2为本发明清洗房的结构示意图；

图3为本发明清洗处理智能单元的清洗液循环原理图；

图4为本发明工件吊装转运机构的结构示意图；

图5为图4中行车机构的局部放大图；

图6为图4中维修道岔组件的局部放大图；

图7为本发明维修道岔组件另一个角度的结构示意图；

图8为本发明行车机构的结构示意图；

图9为本发明行车机构的立体结构示意图；

图10为本发明行车机构的另一个角度的立体结构示意图；

图11为本发明转运机构的沿链条盒方向的剖视结构示意图；

图12为本发明链条盒内部链条折叠状态的结构示意图；

图13为本发明吊具组件的结构示意图；

图14为本发明料箱的立体结构示意图；

图15为本发明料箱沿滑杆轴向方向的剖视结构示意图；

图16为本发明吊具组件与料箱吊装配合状态的立体结构示意图；

图17为本发明吊具组件与料箱吊装配合状态的主视结构示意图；

图18为本发明吊具组件下降与料箱脱离过程的结构示意图；

图19为本发明吊具组件与料箱脱离释放料箱过程的结构示意图；

图20为本发明滑杆与锁止块配合的结构示意图；

图中，1、上料输送机构；11、扫码装置；2、固定架；3、环形导轨；31、滑触线；32、维修道岔组件；321、电动推杆；322、道岔框架；323、道岔导轮；324、弯轨；325、直轨；33、维修直轨；34、C型倒挂；4、行车机构；4101、行走电机；4102、主动框架；4103、主动轮；4104、从动框架；4105、从动轮；4106、导轮；4107、主梁；4108、后限位梁；4109、后限位框架；4110、前限位梁；4111、撞块；4112、集电器；4113、集电板；4114、旋钮柱塞；4115、除尘毛刷；4116、支撑轮；421、升降电机；422、升降框架；423、转轴；424、驱动链轮；425、驱动链条；426、链条盒；4261、导板；4262、滚轮；427、压紧轮；431、吊具框架；432、U型导轮；433、平型导轮；434、第一导向座；435、吊钩；436、拨叉；437、定位槽；438、铰接座；439、第二导向座；5、清洗房；51、清洗房主体；52、软帘；53、密封毛刷；54、排风机；55、预脱脂空间；56、脱脂空间；57、热水洗空间；58、防锈空间；59、风干空间；6、下料输送机构；7、料箱；71、料箱框架；72、耳轴；73、锁止块；74、导向销；75、压缩弹簧；76、滑杆；77、挂钩组件；78、销轴；79、销孔；801、热源；802、温度传感器；803、自动阀；804、换热器；805、固体过滤装置；806、水泵；807、喷嘴；808、水源；809、副水箱；810、油水分离器；811、原液桶；812、水力泵；813、液位传感器；814、浓度传感器。

具体实施方式

以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

如图1-图20所示，一种工件清洗处理智能单元，包括清洗房5、设置在清洗房5上方的工件吊装转运机构、用于清洗房5供水的水源808及用于调整清洗液温度的加热机构，所述清洗房5的内部自后向前依次设有预脱脂空间55、脱脂空间56、热水洗空间57及防锈空间58，所述清洗房5上设有行车进出通道及行车输送开口；所述工件吊装转运机构包括环形导轨3及设置在环形导轨3上并可沿环形导轨3行走的多台行车机构4，所述环形导轨3上设有滑触线31，所述行车机构4上设有集电器4112；所述环形导轨3通过多个C型倒挂34设置在所述固定架2上。

所述行车机构4包括行走组件、升降组件及吊具组件，所述行走组件包括主梁4107、主动框架4102、主动轮4103、行走电机4101、从动框架4104、从动轮4105及多组导轮4106，所述主动框架4102设置在主梁4107的前端，所述从动框架4104设置在主梁4107的后端，所述主动轮4103可转动的设置在主动框架4102上，所述主动轮4103与所述行走电机4101的输出轴连接，所述从动轮4105可转动设置在所述从动框架4104上，所述导轮4106设置在主动框架4102、从动框架4104和/或主梁4107上，所述主动轮4103及从动轮4105作用于环形导轨3的顶部，所述导轮4106作用于环形导轨3的两侧；

所述吊具组件通过所述升降组件与所述主梁4107连接，所述吊具组件包括吊具框架431、设置在吊具框架431上的至少两个吊钩组件及定位机构，所述吊钩组件包括吊钩435及设置在吊钩435上的拨叉436，所述吊钩435的上端与所述吊具框架431铰接，所述吊钩435的钩部上设有定位槽437，所述拨叉436与所述吊钩435铰接，所述拨叉436的外端设有配重，内端伸出所述的吊钩435。所述集电板4113与主动框架4102采用合页连接，可翻转，并设置旋钮柱塞4114实现锁止。所述集电器4112安装于集电板4113上，并压接在滑触线31上。

所述水源808分别通过供水管路为所述脱脂空间56、热水洗空间57及防锈空间58供水，所述预脱脂空间55通过预脱脂供水管路与所述脱脂空间56连接，所述预脱脂空间55与所述脱脂空间56之间还设有油水分离器810，所述加热机构包括用于分别为预脱脂空间55、脱脂空间56、热水洗空间57及防锈空间58供热的四个换热器804及热源801。脱脂空间56、热水洗空间57及防锈空间58的补水分别通过各自的供水管路与水源808连接皆是单独供水，而预脱脂空间55则是回收利用脱脂空间56的水源，并对预脱脂空间55清洗后的液体经过油水分离器810后再回到脱脂空间56内清洗空间，循环利用水资源，响应环保要求的同时，降低综合成本。

还包括设置在所述清洗房5后方及前方的上料输送机构1及下料输送机构6，在所述防锈空间58前侧的所述清洗房5内还设有风干空间59。所述脱脂空间56、热水洗空间57内分别设有超声波装置，利用超声波清洗的空化作用、加速度作用及直进流作用，使清洗更加彻底，提升清洗质量。实现了清洗的无人化，减少人工上、下料等作业对清洗效率的影响，可进一步提高清洗效率。

所述上料输送机构1和/或下料输送机构6处设有扫码装置11。可对输送来的料箱7到位扫码记录，自动行走抓取，智能适用柔性产能，配合扫码装置11实现清洗过程的监控追溯。

所述下料输送机构6优选的为板链输送线，设有扫码装置11，当行车机构4运动至下料区，所述升降组件将吊具组件及料箱7降落，释放料箱7，升降组件将吊具组件提升，下料输送机构6将料箱7输送至指定位置，扫码装置11扫码记录当前料箱7完工。

还包括供所述吊具组件吊装的料箱7，所述料箱7包括料箱框架71、设置在所述料箱框架71上且与所述定位机构配合的导向销74、与所述定位槽437配合的耳轴72及多个挂钩组件77，所述料箱框架71的底板及侧板上设有网格孔，以满足浸洗要求，所述耳轴72通过耳轴座设置在所述料箱框架71上，所述耳轴座的外表面自下向上向内倾斜设置，具体的，所述吊钩435的上部设有铰接座438，所述铰接座438的内表面为与所述耳轴座外表面相适配的倾斜面。待转运工件可通过挂钩组件77吊挂在料箱7内，吊具组件只需要吊装料箱7便可以实现多个工件的吊装转移进行后续清洗或其它工序，工件的上料及下料过程是通过吊具组件与料箱7之间的配合实现，起吊料箱7时，吊具组件到达料箱7上方位置，然后在升降组件的作用下下降，随着吊钩435的下部接触耳轴座，由于吊钩435的上端与吊具框架431铰接，在耳轴座的作用力下，吊钩435绕铰接位置转动吊钩435下部向外摆，吊钩435继续下行，吊钩435的下端通过耳轴座之后回到耳轴座的下方，耳轴72与吊钩435上的定位槽437定位配合，上部的拨叉436则与耳轴座的倾斜外表面配合，将耳轴72安全锁定在定位槽437内，完成吊具组件的吊钩435与料箱7自动吊装，之后升降组件作用可调离该位置至工件要作业的工位；料箱7到位后放置在待加工工位上，然后升降组件继续下降，吊钩435继续下行，吊钩435呈L型，为L型吊钩435，定位槽437脱离耳轴72，拨叉436也随之下降到耳轴座的下方，然后升降组件上升，拨叉436的内端在料箱7的耳轴72干涉下压，耳轴座作用于拨叉436的内端，拨叉436转动外高内低，与L型吊钩435桥接形成直角三角形的斜边，在拨叉436的倾斜面的导向作用下，吊钩435的下部以吊钩435与吊具框架431铰接位置为支点摆动，吊钩435顺利脱离料箱7实现自动释放料箱7过程；无论是吊装料箱7还是释放料箱7整个过程无需人工参与，安全可靠，实现工件自动化的上料及下料过程，进一步提高工件的转运效率。

所述定位机构包括第一导向座434、设置在第一导向座434上的两个U型导轮432、第二导向座439及设置在第二导向座439上的两个平型导轮433，所述第一导向座434及第二导向座439分别设置在所述吊具框架431的两侧，所述导向销74为两个，所述U型导轮432之间形成与一导向销74相适配的第一定位空间，所述平型导轮433之间形成与另一导向销74相适配的第二定位空间。U型导轮432安装在一侧的第一导向座434上，作为基准在水平面的横向及纵向方向上导向并定位，平型导轮433安装在另一侧的第二导向座439上，可作为水平面上的一个方向导向并定位，进一步提高吊具组件与料箱7的定位效率及定位准确性。

还包括设置在所述环形导轨3的圆弧段处的维修道岔组件32，所述维修道岔组件32包括道岔框架322、设置在道岔框架322上的弯轨324、直轨325、用于驱动道岔框架322水平动作的电动推杆321及维修直轨33，工作状态所述弯轨324为所述环形导轨3的一部分，维护状态所述弯轨324切换成直轨325，所述行车机构4通过所述直轨325进入所述维修直轨33。正常工作时，弯轨324作为环形导轨3的一部分，行车机构4沿环形导轨3行走，当行车机构4到达维修周期或需要维修时，由电动推杆321拉动道岔框架322移动，带动弯轨324切换为直轨325，行车机构4通过直轨325驶入维修直轨33等待维修，电动推杆321驱动直轨325切换回弯轨324，环形导轨3上的其它行车继续沿环形导轨3行走，不会耽误其它行车机构4的运行。

所述道岔框架322上设有道岔导轮323。辅助道岔框架322水平方向的移动，减少道岔框架322与其安装架之间的摩擦力，减少电动推杆321的耗能。

所述料箱框架71上还设有用于对吊钩435底部进行限位的锁止机构，所述锁止机构包括锁止块73、滑杆76及套装在滑杆76上的压缩弹簧75，所述料箱框架71上设有用于所述锁止块73水平滑动的锁止孔及用于所述滑杆76上、下动作的杆孔，所述杆孔的下部设有容纳所述压缩弹簧75的弹簧座，所述滑杆76的顶部设有销轴78，所述锁止块73上设有销孔79，所述销孔79为自下向上向外倾斜设置，所述滑杆76的下部设有弹簧限位台。为了进一步保证料箱7在转运过程的安全性，还设置对吊装状态的吊钩435的底部进一步限位的锁止机构，料箱7在转移过程中，滑杆76受重力及压缩弹簧75作用下端会伸出料箱7的底板，滑杆76下移，使得锁止块73沿锁止孔向外移动，锁止块73伸出对吊钩435的底部限位防止吊具组件脱落，当料箱7落于平面时，滑杆76受反作用力相对料箱7向上移动，销轴78上移，锁止块73沿锁止孔向内移动锁止块73缩回。耳轴72对称设置在料箱框架71四角，吊具组件上对应的位置配备四个吊钩435，两个导向销74对称设置在料箱框架71的两侧，实现吊钩435与料箱7的导向定位。挂钩组件77放置在料箱框架71内，可悬挂工件，可拆卸放置。料箱框架71上可包含二维码信息的标牌与扫码装置11配合读取。

所述主梁4107的前端设有前限位梁4110，所述前限位梁4110上设有撞块4111，所述主梁4107的后端通过后限位梁4108连接有后限位框架4109，所述后限位框架4109上设有弧形板，所述后限位框架4109上设有作用于环形导轨3顶部的支撑轮4116及作用于环形导轨3两侧的导轮4106。后限位梁4108与主梁4107之间铰接，后限位框架4109的支撑轮4116在环形导轨3上，多组导轮4106设置在环形导轨3两侧，后限位框架4109上的圆弧板在环形导轨3弯道及直道部分限位后序行车结构的撞块4111，可适用在环形导轨3弯道上行驶。撞块4111可采用软体材料如聚氨酯。

所述升降组件包括升降框架422、设置在升降框架422上的驱动链轮424、压紧轮427、驱动链条425、转轴423及升降电机421，所述主梁4107与所述升降框架422连接，所述驱动链轮424通过键连接所述转轴423，所述升降电机421的输出轴与所述转轴423连接，所述驱动链条425的一端绕过所述驱动链轮424与所述吊具组件连接，另一端连接链条盒426，所述压紧轮427将所述驱动链条425压紧在所述驱动链轮424上。升降电机421转动驱动驱动链轮424转动，可实现与吊具组件连接的驱动链条425长短不同的调整，从而实现对吊具组件高度的调整。

所述链条盒426内设有并行设置的两个导板4261，所述导板4261之间形成容纳链条的导槽，所述驱动链条425上间隔设置有多个可沿导板4261行走的滚轮4262。通过导槽与支撑轮4116配合可以实现驱动链条425整齐叠放在链条盒426内，避免链条盒426内的驱动链条425出现混乱影响吊具组件的升降。

所述从动框架4104和/或所述主动框架4102上设有除尘毛刷4115，所述除尘毛刷4115设置在所述环形导轨3的上方。可在行走过程清洗环形导轨3上的灰尘，保证行车机构4在环形导轨3安全行走。

所述清洗房5的清洗房主体51两端设有行车进出通道，并设置所述软帘52，清洗房主体51顶端设置行车输送开口，并设置所述密封毛刷53，防止水汽溢出及热量流失，清洗房5上还设有排风机54。所述预脱脂空间55、脱脂空间56、热水洗空间57、防锈空间58、风干空间59依次设置在清洗房5内部，所述预脱脂空间55、脱脂空间56、热水洗空间57、防锈空间58的房体采用槽体结构，槽体结构内设置岩棉保温层。脱脂空间56、热水洗空间57四周及底面设置超声波装置，超声波装置频率自动跟踪。行车运动至预脱脂空间55、脱脂空间56、热水洗空间57、防锈空间58、风干空间59对应位置时，所述升降组件将吊具组件降落，完成对应清洗作业，升降组件将吊具组件及料箱7提升，系统记录当前料箱7清洗作业进度。

清洗处理智能单元还包括清洗液循环系统，所述清洗液循环系统包含热源801、温度传感器802、自动阀803、换热器804、固体过滤装置805、水泵806、喷嘴807、水源808、副水箱809、油水分离器810、原液桶811、水力泵812、液位传感器813、浓度传感器814。所述脱脂空间56及防锈空间58设置浓度传感器814及液位传感器813，当浓度低于临界值时，由水源808提供水压，驱动水力泵812负压抽取对应原液桶811内原液，进行补液，当液位低于临界值时，由控制系统水源808进行补液。所述预脱脂空间55设置液位传感器813，当液位低于临界值时，由脱脂空间56溢流补液。所述预脱脂空间55设置副水箱809及喷嘴807，喷嘴807水流推动表面浮油至副水箱809，经由水泵806加压后至油水分离器810进行油水分离，分离出的液体通过管路供给脱脂空间56，并通过溢流作用流回预脱脂空间55。所述热水洗空间57由水源808进行补液。所述预脱脂空间55、脱脂空间56、热水洗空间57、防锈空间58底部设置斜坡，并在最低点设置排液口，分别通过水泵806注入固体过滤装置805，流经换热器804后返回原装置。固体过滤装置805出口设置温度传感器802，检测值与临界值对比，控制对应换热器804加热口自动阀803启停。较优的，所述固体过滤装置805为袋式过滤器。所述热源801通过检测热水炉出水口水温实时控制热源801功率，较优的，所述热源801采用天然气热水炉。

具体清洗步骤如下：

步骤S1、预脱脂：清洗剂配比液浸洗，依托清洗剂和污垢之间发生物理、化学反应，使污垢软化并逐步转化为游离状态，用来初步剥离污垢；较优的，清洗剂与水的配比5~8%，温度40-45℃；

步骤S2、脱脂：清洗剂配比液超声波浸洗，利用超声波在清洗剂配比液中的空化作用、加速度作用及直进流作用，对清洗剂与污物直接、间接作用，使污物层被剥离、分散、乳化，从而达到清洗目的；较优的，清洗剂与水的配比5~10%，温度40-45℃；

步骤S3、热水洗：超声浸洗，利用超声波在热水中的空化作用、加速度作用及直进流作用，使工件上附着的清洗剂配比液溶解乳化到热水中；较优的，温度40-45℃；

步骤S4、防锈：钝化剂配比液浸泡。利用钝化剂的钝化作用，在工件表面形成致密钝化膜，从而达到防锈目的；较优的，钝化剂与水的配比3%~10%；

步骤S5、风干：利用高压气体冲击零件表面，将工件表面附着液体吹落风干，较优的，压力1~2MPa。

本发明在使用时，通过吊具组件与料箱7的设计，实现料箱7的机械导向、定位、抓取及释放，减少能源消耗及电路和/或气路的繁复。通过升降电机421及行走电机4101控制系统控制的设计，实现势能回收。通过清洗液循环系统的设计，实现水资源及相关工业试剂的循环利用，响应环保要求的同时，降低综合成本。通过扫码装置11及整个工件智能清洗装置的设计，实现工艺流程的可监控可追溯。通过工件清洗处理工艺的设计，实现复杂外形工件的清洗作业。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种工件清洗处理智能单元，包括清洗房（5）、设置在清洗房（5）上方的工件吊装转运机构、用于清洗房（5）供水的水源（808）及用于调整清洗液温度的加热机构，其特征在于，所述清洗房（5）内自后向前依次设有预脱脂空间（55）、脱脂空间（56）、热水洗空间（57）及防锈空间（58），所述清洗房（5）上设有行车进出通道及行车输送开口；所述工件吊装转运机构包括环形导轨（3）及设置在环形导轨（3）上并可沿环形导轨（3）行走的多台行车机构（4），所述环形导轨（3）上设有滑触线（31），所述行车机构（4）上设有集电器（4112）；所述环形导轨（3）设置在清洗房（5）上方的固定架（2）上；

所述行车机构（4）包括行走组件、升降组件及吊具组件，所述行走组件包括主梁（4107）、主动框架（4102）、主动轮（4103）、行走电机（4101）、从动框架（4104）、从动轮（4105）及多组导轮（4106），所述主动框架（4102）设置在主梁（4107）的前端，所述从动框架（4104）设置在主梁（4107）的后端，所述主动轮（4103）可转动的设置在主动框架（4102）上，所述主动轮（4103）与所述行走电机（4101）的输出轴连接，所述从动轮（4105）可转动设置在所述从动框架（4104）上，所述导轮（4106）设置在主动框架（4102）、从动框架（4104）和/或主梁（4107）上，所述主动轮（4103）及从动轮（4105）作用于环形导轨（3）的顶部，所述导轮（4106）作用于环形导轨（3）的两侧；

所述吊具组件通过所述升降组件与所述主梁（4107）连接，所述吊具组件包括吊具框架（431）、设置在吊具框架（431）上的至少两个吊钩组件及定位机构，所述吊钩组件包括吊钩（435）及设置在吊钩（435）上的拨叉（436），所述吊钩（435）的上端与所述吊具框架（431）铰接，所述吊钩（435）的钩部上设有定位槽（437），所述拨叉（436）与所述吊钩（435）铰接，所述拨叉（436）的外端设有配重，内端伸出所述的吊钩（435）。

2.根据权利要求1所述的工件清洗处理智能单元，其特征在于，所述水源（808）通过供水管路分别为所述脱脂空间（56）、热水洗空间（57）及防锈空间（58）供水，所述预脱脂空间（55）通过预脱脂供水管路与所述脱脂空间（56）连接，所述预脱脂空间（55）与所述脱脂空间（56）之间还设有油水分离器（810），所述加热机构包括用于分别为预脱脂空间（55）、脱脂空间（56）、热水洗空间（57）及防锈空间（58）供热的四个换热器（804）及热源（801）。

3.根据权利要求2所述的工件清洗处理智能单元，其特征在于，还包括设置在所述清洗房（5）后方及前方的上料输送机构（1）及下料输送机构（6），所述脱脂空间（56）、热水洗空间（57）内分别设有超声波装置，在所述防锈空间（58）前侧的所述清洗房（5）内还设有风干空间（59）。

4.根据权利要求3所述的工件清洗处理智能单元，其特征在于，所述上料输送机构（1）和/或下料输送机构（6）处设有扫码装置（11）。

5.根据权利要求1-4任一项所述的工件清洗处理智能单元，其特征在于，还包括供所述吊具组件吊装的料箱（7），所述料箱（7）包括料箱框架（71）、设置在所述料箱框架（71）上且与所述定位机构配合的导向销（74）、与所述定位槽（437）配合的耳轴（72）及多个挂钩组件（77），所述料箱框架（71）的底板及侧板上设有网格孔，所述耳轴（72）通过耳轴座设置在所述料箱框架（71）上，所述耳轴座的外表面自下向上向内倾斜设置，所述吊钩（435）的上部设有铰接座（438），所述铰接座（438）的内表面为与所述耳轴座外表面相适配的倾斜面。

6.根据权利要求5所述的工件清洗处理智能单元，其特征在于，所述定位机构包括第一导向座（434）、设置在第一导向座（434）上的两个U型导轮（432）、第二导向座（439）及设置在第二导向座（439）上的两个平型导轮（433），所述第一导向座（434）及第二导向座（439）分别设置在所述吊具框架（431）的两侧，所述导向销（74）为两个，所述U型导轮（432）之间形成与一导向销（74）相适配第一定位空间，所述平型导轮（433）之间形成与另一导向销（74）相适配的第二定位空间。

7.根据权利要求1-4任一项所述的工件清洗处理智能单元，其特征在于，还包括设置在所述环形导轨（3）的圆弧段处的维修道岔组件（32），所述维修道岔组件（32）包括道岔框架（322）、设置在道岔框架（322）上的弯轨（324）、直轨（325）、用于驱动道岔框架（322）水平动作的电动推杆（321）及维修直轨（33）。

8.根据权利要求5所述的工件清洗处理智能单元，其特征在于，所述料箱框架（71）上还设有用于对吊钩（435）底部进行限位的锁止机构，所述锁止机构包括锁止块（73）、滑杆（76）及套装在滑杆（76）上的压缩弹簧（75），所述料箱框架（71）上设有用于所述锁止块（73）水平滑动的锁止孔及用于所述滑杆（76）上、下动作的杆孔，所述杆孔的下部设有容纳所述压缩弹簧（75）的弹簧座，所述滑杆（76）的顶部设有销轴（78），所述锁止块（73）上设有销孔（79），所述销孔（79）为自下向上向外倾斜设置，所述滑杆（76）的下部设有弹簧限位台。

9.根据权利要求1所述的工件清洗处理智能单元，其特征在于，所述主梁（4107）的前端设有前限位梁（4110），所述前限位梁（4110）上设有撞块（4111），所述主梁（4107）的后端通过后限位梁（4108）连接有后限位框架（4109），所述后限位框架（4109）上设有弧形板，所述后限位框架（4109）上设有作用于环形导轨（3）顶部的支撑轮（4116）及作用于环形导轨（3）两侧的导轮（4106）。

10.根据权利要求1-4任一项所述的工件清洗处理智能单元，其特征在于，所述升降组件包括升降框架（422）、设置在升降框架（422）上的驱动链轮（424）、压紧轮（427）、驱动链条（425）、转轴（423）及升降电机（421），所述主梁（4107）与所述升降框架（422）连接，所述驱动链轮（424）通过键连接所述转轴（423），所述升降电机（421）的输出轴与所述转轴（423）连接，所述驱动链条（425）的一端绕过所述驱动链轮（424）与所述吊具组件连接，另一端连接链条盒（426），所述压紧轮（427）将所述驱动链条（425）压紧在所述驱动链轮（424）上。

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