CN114789881B - 一种装车系统及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种装车系统及其控制方法，装车系统包括：若干输送轨道，用于输送货物；横移输送机构，包含横移输送机，以及被所述横移输送机横向驱动的横移输送机架；升降平台，可上下升降和/或侧移设置，所述升降平台的一端延伸至所述横移输送机的上方，当所述横移输送机架运行至所述横移输送机构的出料端，所述升降平台的一端位于所述横移输送机架的开口的内部；锁车装置，包含对称支撑座，所述支撑座上分别可纵向移动安装有相应的移动座，当货车靠近所述锁车装置，所述移动座将所述货车定位为所述货车的车厢底板拼合至所述升降平台；智能小车，可行驶设置于所述升降平台。

Description

一种装车系统及其控制方法

技术领域

本发明涉及装车系统领域，具体指有一种装车系统及其控制方法。

背景技术

集装箱又称货柜，是指具有一定强度、刚度和规格专供周转使用的大型装货容器，将货物放置于集装箱内，再通过集装箱运输至目的地。目前，将货物输送并转运至集装箱内，装载入货车/集装箱内一般有人力装车或叉车装车等方式。

由于货物的重量大、体积大，现有的机械设备或者装车设备在转运货物时，会产生货物抖动、货车溜车等情况，使得现有的机械设备无法完成全套的货物运输、转运、入箱等操作。

针对上述的现有技术存在的问题设计一种装车系统及其控制方法是本发明研究的目的。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明在于提供一种装车系统及其控制方法，能够有效解决上述现有技术存在的问题。

本发明的技术方案是：

一种装车系统，包括：

若干输送轨道，用于输送货物；

横移输送机构，包含横移输送机，以及被所述横移输送机横向驱动的横移输送机架，所述横移输送机架为U字形，所述横移输送机架的开口朝向所述横移输送机构的出料端，所述横移输送机构的进料端对应设置于所述输送轨道的出料端，用于接收所述输送轨道运输至的货物；

升降平台，可上下升降和/或侧移设置，所述升降平台的一端延伸至所述横移输送机的上方，当所述横移输送机架运行至所述横移输送机构的出料端，所述升降平台的一端位于所述横移输送机架的开口的内部；

锁车装置，包含对称支撑座，所述支撑座上分别可纵向移动安装有相应的移动座，当货车靠近所述锁车装置，所述移动座将所述货车定位为所述货车的车厢底板拼合至所述升降平台；

智能小车，可行驶设置于所述升降平台。

进一步地，所述横移输送机架包括若干货物放置位、若干轨道、若干货物放置位驱动装置，所述轨道设置于所述横移输送机架的上端面，所述货物放置位连接至所述轨道，所述货物放置位驱动装置用于在所述横移输送机架向所述横移输送机构的出料端移动时，所述货物放置位驱动装置可驱动若干所述货物放置位紧凑排列，从而对若干货物并跺。

进一步地，所述智能小车驱动有货叉，所述货叉的两侧设置有一组货叉夹臂，所述货叉夹臂通过货叉夹臂驱动装置驱动，所述智能小车从所述横移输送机构接过货物时，所述货叉夹臂驱动装置可驱动所述货叉夹臂夹抱对若干货物初步整形。

进一步地，所述升降平台包括升降载板，所述升降载板在其中部设置有一组升降平台夹臂，所述升降平台夹臂通过相应的升降平台夹臂驱动装置驱动，所述智能小车驱动货物靠近一组所述升降平台夹臂时，升降平台夹臂驱动装置的闭合过程可同时驱动所述升降平台夹臂推动货叉夹臂一起夹抱，进而所述货叉夹臂与所述升降平台夹臂一同对若干货物二次整形。

进一步地，所述升降平台包括限位板，所述限位板设置于所述升降平台的上端面的边缘，所述智能小车在其两侧各设置有限位轮，所述限位轮和所述限位板的配合使所述智能小车在所述升降平台上的移动方向一致。

进一步地，所述升降平台在其末端可摆动设置有尾板，所述尾板通过相应的尾板驱动装置驱动。

进一步地，所述锁车装置包含伸缩限位机构，所述伸缩限位机构分别包含固定装置于所述移动座前侧的底座，所述底座上分别可横向移动安装有相应的伸缩杆，所述伸缩杆分别由装置于所述底座上的伸缩驱动机构进行驱动，当货车靠近所述锁车装置，所述伸缩机构可伸出并贴合滚动连接至所述货车的轮胎，所述移动座驱动所述伸缩限位机构将所述货车定位为所述货车的车厢底板拼合至所述升降平台。

进一步地，所述底座的内侧分别固定装置有相应的固定导轨，所述固定导轨外侧的底座上分别固定装置有相应的固定套，所述伸缩杆分别可横向移动安装于相应的固定套内，伸缩杆的两端分别延伸至所述固定套的外侧，且所述伸缩杆的下部在与所述固定导轨相对应的位置上固接有一相应的导块，所述固定套的内侧下部在与所述导块相对应的位置上设有与所述导块相适配的开口槽，所述伸缩驱动机构带动所述伸缩杆的内端伸缩至底座的内侧时，所述导块移动至所述固定导轨上并由所述固定导轨进行固定，所述伸缩杆的外端固定套设于所述固定套内。

进一步地，所述固定导轨是由一组平行且呈间隔设置的导向杆组成，所述一组导向杆相对的一侧分别呈斜面状内凹设有相应的加强固定槽，所述导块的上部宽度与所述一组导向杆之间的间距一致，且所述导块的下部在与所述加强固定槽相对应的位置上分别向外固接有与所述加强固定槽相适配的锲块；所述伸缩杆的内侧可转动安装有一相应的转筒。

进一步提供一种装车系统的控制方法，基于所述的一种装车系统，包含以下步骤：

S1，当货车靠近所述锁车装置时，控制所述锁车装置朝向所述升降平台拉动，将所述货车定位为所述货车的车厢底板拼合至所述升降平台；

S2，通过所述输送轨道输送货物至所述横移输送机构的进料端；

S3，通过所述横移输送机构将货物输送至所述横移输送机构的出料端，同时所述横移输送机构对若干货物并跺；

S4，控制所述智能小车前行到所述升降平台对应所述横移输送机构的出料端的位置，通过所述智能小车将所述横移输送机构上的货物叉起，通过所述智能小车对若干货物初步整形，控制所述智能小车后移至升降平台夹臂处，驱动所述升降平台夹臂推动货叉夹臂一起夹抱，进而所述货叉夹臂与所述升降平台夹臂一同对若干货物二次整形；

S5，控制所述横移输送机构的横移输送机架返回所述横移输送机构的进料端；

S6，控制所述智能小车前行进入所述货车的车厢内，放下货物，控制智能小车回到升降平台；

S7，重复步骤S2－S6，直至货物全部输送完成。

因此，本发明提供以下的效果和/或优点：

本发明提供的结构，可以完整、流畅的实现对货物进行输送、定位货车的位置、然后通过智能小车的运行对货物进行整形，最后对智能小车让位，使其驶入货车的车厢内放下货物。解决了现有机械结构存在的不稳定问题，同时有效地在货物输送的过程中即完成对货物的并跺与整形，使货物排列紧凑，便于放置于车厢内。

本发明提供的所述横移输送机架为U字形，所述横移输送机架的开口朝向所述横移输送机构的出料端，既可以对升降平台进行让位，又可以输送货物至所预定的端点。

本发明提供的锁车装置，通过入口导向机构的设置，能够有效强制防止货车在进入过程中跑偏，从而有效确保本发明的整体使用安全性；在货车移动至其后轮抵接到阻挡横梁上的阻挡块后，压力传感器将信号传输至电控制器，此时，红灯亮起，货车停止运行；尔后，伸缩驱动机构启动，带动伸缩杆伸出并插接至货车的轮胎的前侧；然后，移动驱动机构启动，带动移动座，即带动装置于移动座上的伸缩限位机构产生移动，在伸缩杆对货车轮胎的驱动下，有效将货车精准带动至相应的装车位置上。从而既能够有效防止误操作，且能够对货车的停车位置进行精准控制，使货车停靠到车厢底板拼合升降平台的位置，方便智能小车驶入。本发明的移动座的内侧分别可转动安装有相应的导向辊，导向辊的前端均呈圆台状设置，货车从入口导向机构进入的过程中，还是可能存在少量的方向偏差，此时可通过导向辊，特别是导向辊的前端，与货车轮胎接触，并与之产生转动摩擦，在转动摩擦过程中，有效对货车轮胎进行内驱导向，从而形成纠偏，以防止货车撞击到本发明的各部件，以及进一步确保本发明的锁车精准性。

本发明的底座上固定装置有固定导轨和固定套，通过固定套对伸缩杆形成导向固定，并通过固接于伸缩杆下部的导块的介入有效与固定导轨进行配合，以对伸缩杆形成进一步固定。锁车过程中，驱动机构带动伸缩杆的内端伸缩至底座的内侧，以对货车的轮胎形成阻挡固定，此时，导块移动至固定导轨上并由固定导轨进行固定，而伸缩杆的外端则固定套设于固定套内，从而能够有效确保伸缩杆具有足够的支撑受力能力，且能够确保伸缩杆、以及用于对伸缩杆进行安装、支撑和固定的各部件的结构稳定性。从而能够有效确保本发明对货车的轮胎，即对货车具有足够的限位作用。本发明的伸缩杆的内侧可转动安装有一相应的转筒，所述转筒是由工程塑料制成。通过转筒的设置，可有效将伸缩杆与货车轮胎的固定接触转变成转动接触，从而能够降低锁紧限位过程中的货车轮胎对伸缩杆的机械性伤害，以有效提升本发明的实用效果。本发明的支撑板未设有连通孔的位置与所述底座板、安装板之间分别固接有相应的加强筋板。从而能够在不影响驱动油缸的固定装配的基础上，有效进一步确保本发明的底座的结构稳定性。

应当明白，本发明的上文的概述和下面的详细说明是示例性和解释性的，并且意在提供对如要求保护的本发明的进一步的解释。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为横移输送机构的结构示意图。

图3为升降平台的结构示意图。

图4为升降平台的局部结构示意图。

图5为升降平台和横移输送机构的配合关系示意图。

图6为锁车装置的结构示意图。

图7为阻挡横梁的结构示意图。

图8为支撑座上安装有移动座的结构示意图。

图9为伸缩限位机构的结构示意图。

图10为伸缩限位机构的使用状态图。

图11为伸缩限位机构的零件爆炸图。

图12为伸缩杆上固接有导块的结构示意图。

图13为固定套的结构示意图。

图14为锁车装置的使用状态图。

图15为锁车装置的使用过程示意图。

图16为智能小车的结构示意图。

图17为本发明提供的方法的过程示意图。

图18为拼合的示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本发明的结构作进一步详细描述：应了解到，在本实施例中所提及的步骤，除特别说明其顺序的，均可依实际需要调整其前后顺序，甚至可同时或部分同时执行，

参考图1，一种装车系统，包括：

若干输送轨道1，用于输送货物；本实施例中，若干输送轨道是多列并排设置的，若干个货物同时在输送轨道1上输送到达横移输送机构2的进料端。本实施例中，输送轨道1可以是传送带，也可以是辊筒输送线等，在此不做限定。

横移输送机构2，包含横移输送机201，以及被所述横移输送机201横向驱动的横移输送机架202，所述横移输送机架202为U字形，所述横移输送机架202的开口朝向所述横移输送机构2的出料端，所述横移输送机构2的进料端对应设置于所述输送轨道1的出料端，用于接收所述输送轨道1运输至的货物。本实施例中，横移输送机201是现有技术，用于横向输送，当货物放入横移输送机架202时，横移输送机201驱动横移输送机架202从一端运行至另一端，从而输送货物。同时，横移输送机201的输送方向和输送轨道1的输送方向相垂直。在一些实施例中，输送轨道1的高度和横移输送机架202的上端面齐平，可以将输送轨道1上的货物直接输送进入横移输送机构2。本实施例中，所述横移输送机架202为U字形，即所述横移输送机架202包含一个开口，U字形的其中一个横部连接与横移输送机201，U字形的另一个横部架设于横移输送机201的上方，缺口设置于U字形的两个横部之间，缺口用于对后续的其他部件进行让位。

所述横移输送机架202包括若干货物放置位203、若干轨道204、若干货物放置位驱动装置40(未展示)，所述轨道204设置于所述横移输送机架202的上端面，所述货物放置位203连接至所述轨道204，所述货物放置位驱动装置用于在所述横移输送机架202向所述横移输送机构201的出料端移动时，所述货物放置位驱动装置可驱动若干所述货物放置位203紧凑排列，从而对若干货物并跺。

本实施例中，货物放置位驱动装置是丝杆，丝杆的螺母连接至货物放置位的底端，丝杆转动的过程中带动货物放置位横移。在其他实施例中，货物放置位驱动装置也可以是气缸、电动缸、油缸等。由于若干输送轨道1的排列不是很紧凑，当货物从若干输送轨道1输送到横移输送机架202上时，横移输送机架202上的货物放置位203需要在货物放置位驱动装置的驱动下变得排列散开从而与输送轨道1的排列相对应。在横移输送机架202向出料端横移的过程中，货物放置位203在货物放置位驱动装置的驱动下变得排列紧凑从而与智能小车5的叉架的形状相对应。

升降平台3，参考图3，可上下升降和/或侧移设置，所述升降平台3的一端延伸至所述横移输送机201的上方，当所述横移输送机架202运行至所述横移输送机构2的出料端，所述升降平台3的一端位于所述横移输送机架202的开口的内部。

本实施例中，参考图4，升降平台3设置有油缸或气缸303，用于驱动升降平台3上下升降或者侧移，具体地，升降平台3的腿部纵向设置的油缸或气缸303提供了平台的升降，升降平台3的底部设置为抽屉结构301，抽屉结构301的盒体连接于其中一个腿部，抽屉结构301的抽屉体连接于另一个腿部，形成可抽拉的结构对侧移提供结构基础，抽屉结构301通过相应的油缸或气缸303驱动。同时，本实施例中，抽屉结构301的盒体还设置有若干压轮302，用于对抽屉体进行限位。本实施例中，升降平台3用于调节其位置，同时用于对后续的智能小车提供行走的轨迹。参考图5，当所述横移输送机架202运行至所述横移输送机构2的出料端，所述升降平台3的一端位于所述横移输送机架202的开口的内部，从而使得所述横移输送机架202可以移动到横移输送机201的端部。

进一步地，所述升降平台3包括限位板304，所述限位板304设置于所述升降平台3的上端面的边缘，所述智能小车5在其两侧各设置有限位轮501，所述限位轮501和所述限位板304的配合使所述智能小车5在所述升降平台3上的移动方向一致。本实施例中，所述限位板304围挡设置于升降平台3的上端面的三个边缘，留有一个边缘没有设置限位板304，用于使智能小车5通过。同时，限位板304围挡起的形状可以与智能小车5的形状相适配。本实施例的智能小车5后排的限位轮501较窄，前排的限位轮501较宽，因此限位板304围挡起的形状也是前端宽、后端窄的形状。

进一步地，所述升降平台3包括升降载板305，所述升降载板305在其中部设置有一组升降平台夹臂306，所述升降平台夹臂306通过相应的升降平台夹臂驱动装置307驱动。本实施例中，为了让升降平台夹臂306伸出，限位板304对升降平台夹臂306进行了让位设置。平台夹臂306可以伸出或收回，从而做出夹抱的动作。

进一步地，所述升降平台3在其末端可摆动设置有尾板307，所述尾板307通过相应的尾板驱动装置40(未展示)驱动。

锁车装置4，参考图6，包含对称支撑座401，所述支撑座401上分别可纵向移动安装有相应的移动座402，当货车靠近所述锁车装置4，所述移动座402将所述货车拖拽或者拉或者与轮胎贴合滚动等方式，将货车定位为所述货车的车厢底板拼合至所述升降平台3。

本实施例中，货车的车厢底板需要拼接或者抵靠至所述升降平台3，智能小车5才能从所述升降平台3行驶至车厢内。由于货车体积较大，通过人工难以精确地驾驶货车刚刚好使车厢底板拼合至所述升降平台3，因此本实施例设计了锁车装置4用于辅助实现。锁车装置4可以在货车行驶靠近时，货车挂空挡，锁车装置4继续驱动货车靠近，从而使车厢底板拼合至所述升降平台3。

下面具体介绍锁车装置4的结构。参考图6－13，包括：一组对称设置的支撑座401，所述支撑座401上分别可纵向移动安装有相应的移动座402，所述移动座402分别由装置于所述支撑座401上的移动驱动机构403进行驱动；

一组伸缩限位机构404，用于对货车轮胎405进行限位固定，所述伸缩限位机构404分别包含固定装置于所述移动座402前侧的底座40401，所述底座40401上分别可横向移动安装有相应的伸缩杆40402，所述伸缩杆40402分别由装置于所述底座40401上的伸缩驱动机构40403进行驱动；

阻挡横梁406，横跨安装于所述移动座402的后侧之间，所述阻挡横梁406的两侧分别倾斜安装有相应的阻挡块407，所述阻挡块407内侧的阻挡横梁上分别固定安装有与所述阻挡块407相接触的压力传感器408；

入口导向机构，包含固定装置于所述支撑座401前端外侧的固定桩40901，所述固定桩40901的上侧分别呈弧形状向内固接有相应的导向柱40902，所述导向柱40902未连接于固定桩40901的一端一体化成型向后设有相应的防偏柱40903，所述防偏柱40903未连接于导向柱40902的一端向下翻折设置并固定装置于相应的支撑座401的前端；

倒车指示灯机构，包含指示灯固定杆4010以及固定装置于所述指示灯固定杆4010上部的指示灯4011，所述指示灯固定杆4010固定装置于所述支撑座401的外侧，所述指示灯4011包含红灯和绿灯；

电控制器，用于对所述移动驱动机构403、伸缩驱动机构40403的工作进程，以及对指示灯4011的开关进行控制，所述压力传感器408连接到所述电控制器上。

进一步地，所述固定桩40901的上部分别固定安装有一组相互对应的第一对射光电传感器4012，所述第一对射光电传感器4012分别连接到所述电控制器上。

进一步地，所述移动座402上分别固定安装有一组相互对应的第二对射光电传感器4013，所述第二对射光电传感器4013分别连接到所述电控制器上。

进一步地，所述支撑座401的两侧分别设有相应的导向槽4014，所述移动座402的两侧分别可转动安装有与所述导向槽4014相适配支撑轮，通过所述支撑轮与相应的导向槽4014配合将所述移动座401可纵向移动安装在相应的支撑座401上。

进一步地，所述移动座402的内侧分别可转动安装有相应的导向辊4015，所述导向辊4015的前端均呈圆台状设置。

进一步地，所述支撑座401是由横截面为n字型的支撑板40101两侧固接侧撑板40102组成，所述支撑板40101的上部后侧分别设有相应的导向孔4016，所述移动座402的后端向下固接有延伸至所述导向孔4016下侧的安装耳板4017，所述移动驱动机构403包含固定设置于所述支撑板40101底部的移动驱动油缸，所述移动驱动油缸的缸体固定连接到位于前端的侧支撑板40102上，移动驱动油缸的活塞杆连接到所述安装耳板4017上。

进一步地，所述底座40401的内侧分别固定装置有相应的固定导轨4018，所述固定导轨4018外侧的底座40401上分别固定装置有相应的固定套4019，所述伸缩杆40402分别可横向移动安装于相应的固定套4019内，伸缩杆40402的两端分别延伸至所述固定套4019的外侧，且所述伸缩杆40402的下部在与所述固定导轨4018相对应的位置上固接有一相应的导块4020，所述固定套4019的内侧下部在与所述导块4020相对应的位置上设有与所述导块4020相适配的开口槽401901，所述伸缩驱动机构40403带动所述伸缩杆40402的内端伸缩至底座40401的内侧时，所述导块4020移动至所述固定导轨4018上并由所述固定导轨4018进行固定，所述伸缩杆40402的外端固定套设于所述固定套4019内。

进一步地，所述固定导轨4018是由一组平行且呈间隔设置的导向杆组成，所述一组导向杆相对的一侧分别呈斜面状内凹设有相应的加强固定槽4021，所述导块4020的上部宽度与所述一组导向杆之间的间距一致，且所述导块4020的下部在与所述加强固定槽4021相对应的位置上分别向外固接有与所述加强固定槽4021相适配的锲块4022；所述伸缩杆40402的内侧可转动安装有一相应的转筒4023，所述转筒4023是由工程塑料制成。

进一步地，所述底座40401是由底座板404011上侧设有安装板404012组成，所述底座板404011和安装板404012之间通过相应的连接板404013进行连接成整体，所述固定导轨4018和固定套4019均固定装置于所述安装板404012上；所述连接板404013的中部分别设有相应的连通孔，连接板404013未设有连通孔的位置与所述底座板404011、安装板404012之间分别固接有相应的加强筋板4024；所述伸缩驱动机构40403包含贯穿设置于所述连接板404013的连通孔之间的伸缩驱动油缸，所述伸缩驱动油缸的缸体固定连接于所述安装板404012的外端底侧，伸缩驱动油缸的活塞杆通过相应的连接杆4025固定连接到所述伸缩杆40402的内端部。

进一步地，所述安装板404012的外端部向外固接有一相应的铝型材框架4026，所述铝型材框架4026的内外侧分别固定装置有伸出到位传感器4027和复位到位传感器4028，所述伸缩杆40402的外端部固接有与所述伸出到位传感器4027和复位到位传感器4028相适配的传感器感应板4029；所述传感器感应板4029内侧的伸缩杆40402上固定装置有一相应的缓冲垫环4030，所述缓冲垫环4030是由橡塑材料制成。

锁车装置4的具体操作步骤入下：

A1：第一对射光电传感器4012感应到入口导向机构所在位置有货车进入，此时，电控制器控制指示灯4010绿灯亮起，以提醒司机进一步进行倒车操作；

A 2：第二对射光电传感器4013感应到货车进入，并在货车移动至其后轮抵接到阻挡横梁406上的阻挡块407后，压力传感器408将信号传输至电控制器，此时，红灯亮起，货车停止运行；

A 3：伸缩驱动机构40403启动，带动伸缩杆40402伸出并插接至货车的轮胎5的前侧，参考图15；

A 4：移动驱动机构403启动，带动移动座402，即带动装置于移动座402上的伸缩限位机构404产生移动，在伸缩杆40402对货车轮胎的驱动下，有效将货车精准带动至相应的装车位置上；

智能小车5，参考图16，可行驶设置于所述升降平台3。所述智能小车5驱动有货叉502，所述货叉502的两侧设置有一组货叉夹臂503，所述货叉夹臂503通过货叉夹臂驱动装置504驱动。通过货叉502的设置，智能小车5能够驱动货叉502的升降，从而驱动货叉502伸入货物放置位203进行取货。所述智能小车5从所述横移输送机构2接过货物时，所述货叉夹臂驱动装置504可驱动所述货叉夹臂503夹抱对若干货物初步整形。所述智能小车5驱动货物靠近一组所述升降平台夹臂306时，升降平台夹臂驱动装置307的闭合过程可同时驱动所述升降平台夹臂306推动货叉夹臂503一起夹抱，进而所述货叉夹臂503与所述升降平台夹臂306一同对若干货物二次整形。

本实施例中，由于横向传输机构2上的多个货物在并跺后，两个货物之间的缝隙仍然较大，智能小车5叉起后，货叉夹臂503进行夹抱，从而进一步减小货物之间的缝隙，同时货叉夹臂503夹抱的动作使得货物稳定，不容易倒塌或从货叉502掉落。接着，智能小车5后移，带有货物的货叉夹臂503到达升降平台夹臂306时，升降平台夹臂306夹抱，由于货物的重量较大，单独的货叉夹臂503的施力不足以对货物完全整形，因此引入了升降平台夹臂306驱动货叉夹臂503一起夹抱，两个驱动装置共同施力下将货物之间的缝隙更进一步减小，使货物靠拢，完成完整的整形工作。

此时，货车的车厢底板与升降平台3拼合，控制横移输送机构2回到进料口，智能小车5即可带着货物从升降平台3驶入货车的车厢内，将货物放置于车厢内。

实施例二

一种装车系统的控制方法，基于实施例一所述的一种装车系统，包含以下步骤：参考图17，图中的箭头表示相应的部件的工作移动方向。

S1，当货车靠近所述锁车装置时，控制所述锁车装置朝向所述升降平台拉动，将所述货车定位为所述货车的车厢底板拼合至所述升降平台；控制所述锁车装置朝向所述升降平台拉动，将所述货车定位为所述货车的车厢底板拼合至所述升降平台的具体步骤参考上述的A1－A4；

S2，通过所述输送轨道输送货物至所述横移输送机构的进料端；

S3，通过所述横移输送机构将货物输送至所述横移输送机构的出料端，同时所述横移输送机构对若干货物并跺；

S4，控制所述智能小车前行到所述升降平台对应所述横移输送机构的出料端的位置，通过所述智能小车将所述横移输送机构上的货物叉起，通过所述智能小车对若干货物初步整形，控制所述智能小车后移至升降平台夹臂处，驱动所述升降平台夹臂推动货叉夹臂一起夹抱，进而所述货叉夹臂与所述升降平台夹臂一同对若干货物二次整形；

S5，控制所述横移输送机构的横移输送机架返回所述横移输送机构的进料端；

S6，控制所述智能小车前行进入所述货车的车厢内，放下货物，控制智能小车回到升降平台；

S7，重复步骤S2－S6，直至货物全部输送完成。

应当注意的是，在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或步骤。位于部件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

Claims (8)

1.一种装车系统，其特征在于：包括：

若干输送轨道，用于输送货物；

横移输送机构，包含横移输送机，以及被所述横移输送机横向驱动的横移输送机架，所述横移输送机架为U字形，所述横移输送机架的开口朝向所述横移输送机构的出料端，所述横移输送机构的进料端对应设置于所述输送轨道的出料端，用于接收所述输送轨道运输至的货物；

升降平台，可上下升降和/或侧移设置，所述升降平台的一端延伸至所述横移输送机的上方，当所述横移输送机架运行至所述横移输送机构的出料端，所述升降平台的一端位于所述横移输送机架的开口的内部；

锁车装置，包含对称支撑座，所述支撑座上分别可纵向移动安装有相应的移动座，当货车靠近所述锁车装置，所述移动座将所述货车定位为所述货车的车厢底板拼合至所述升降平台；

智能小车，可行驶设置于所述升降平台；所述智能小车驱动有货叉，所述货叉的两侧设置有一组货叉夹臂，所述货叉夹臂通过货叉夹臂驱动装置驱动，所述智能小车从所述横移输送机构接过货物时，所述货叉夹臂驱动装置可驱动所述货叉夹臂夹抱对若干货物初步整形；

所述升降平台包括升降载板，所述升降载板在其中部设置有一组升降平台夹臂，所述升降平台夹臂通过相应的升降平台夹臂驱动装置驱动，所述智能小车驱动货物靠近一组所述升降平台夹臂时，升降平台夹臂驱动装置的闭合过程可同时驱动所述升降平台夹臂推动货叉夹臂一起夹抱，进而所述货叉夹臂与所述升降平台夹臂一同对若干货物二次整形。

2.根据权利要求1所述的一种装车系统，其特征在于：所述横移输送机架包括若干货物放置位、若干轨道、若干货物放置位驱动装置，所述轨道设置于所述横移输送机架的上端面，所述货物放置位连接至所述轨道，所述货物放置位驱动装置用于在所述横移输送机架向所述横移输送机构的出料端移动时，所述货物放置位驱动装置可驱动若干所述货物放置位紧凑排列，从而对若干货物并垛。

3.根据权利要求1所述的一种装车系统，其特征在于：所述升降平台包括限位板，所述限位板设置于所述升降平台的上端面的边缘，所述智能小车在其两侧各设置有限位轮，所述限位轮和所述限位板的配合使所述智能小车在所述升降平台上的移动方向一致。

4.根据权利要求1所述的一种装车系统，其特征在于：所述升降平台在其末端可摆动设置有尾板，所述尾板通过相应的尾板驱动装置驱动。

5.根据权利要求1所述的一种装车系统，其特征在于：所述锁车装置包含伸缩限位机构，所述伸缩限位机构分别包含固定装置于所述移动座前侧的底座，所述底座上分别可横向移动安装有相应的伸缩杆，所述伸缩杆分别由装置于所述底座上的伸缩驱动机构进行驱动，当货车靠近所述锁车装置，所述伸缩杆可伸出并贴合滚动连接至所述货车的轮胎，所述移动座驱动所述伸缩限位机构将所述货车定位为所述货车的车厢底板拼合至所述升降平台。

6.根据权利要求5所述的一种装车系统，其特征在于：所述底座的内侧分别固定装置有相应的固定导轨，所述固定导轨外侧的底座上分别固定装置有相应的固定套，所述伸缩杆分别可横向移动安装于相应的固定套内，伸缩杆的两端分别延伸至所述固定套的外侧，且所述伸缩杆的下部在与所述固定导轨相对应的位置上固接有一相应的导块，所述固定套的内侧下部在与所述导块相对应的位置上设有与所述导块相适配的开口槽，所述伸缩驱动机构带动所述伸缩杆的内端伸缩至底座的内侧时，所述导块移动至所述固定导轨上并由所述固定导轨进行固定，所述伸缩杆的外端固定套设于所述固定套内。

7.根据权利要求6所述的一种装车系统，其特征在于：所述固定导轨是由一组平行且呈间隔设置的导向杆组成，所述一组导向杆相对的一侧分别呈斜面状内凹设有相应的加强固定槽，所述导块的上部宽度与所述一组导向杆之间的间距一致，且所述导块的下部在与所述加强固定槽相对应的位置上分别向外固接有与所述加强固定槽相适配的锲块；所述伸缩杆的内侧可转动安装有一相应的转筒。

8.一种装车系统的控制方法，基于权利要求1－7任意一条所述的一种装车系统，包含以下步骤：

S1，当货车靠近所述锁车装置时，控制所述锁车装置朝向所述升降平台拉动，将所述货车定位为所述货车的车厢底板拼合至所述升降平台；

S2，通过所述输送轨道输送货物至所述横移输送机构的进料端；

S3，通过所述横移输送机构将货物输送至所述横移输送机构的出料端，同时所述横移输送机构对若干货物并垛；

S4，控制所述智能小车前行到所述升降平台对应所述横移输送机构的出料端的位置，通过所述智能小车将所述横移输送机构上的货物叉起，通过所述智能小车对若干货物初步整形，控制所述智能小车后移至升降平台夹臂处，驱动所述升降平台夹臂推动货叉夹臂一起夹抱，进而所述货叉夹臂与所述升降平台夹臂一同对若干货物二次整形；

S5，控制所述横移输送机构的横移输送机架返回所述横移输送机构的进料端；

S6，控制所述智能小车前行进入所述货车的车厢内，放下货物，控制智能小车回到升降平台；

S7，重复步骤S2－S6，直至货物全部输送完成。