CN114776693A - 一种胀断连杆制作方法及连杆总成 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种胀断连杆制作方法，涉及发动机零部件设计，解决了目前的连杆总成胀断方式加工难度大、工序繁杂的技术问题。根据连杆总成的胀断位置，在所述连杆总成的连杆孔孔壁上预设带倒角的胀断应力槽，对所述连杆总成进行胀断处理。本发明公开了一种连杆总成。本发明工艺性好、加工简单方便，大大提高了生产效率；且能在保持原来的胀断工艺不变的前提下，使得胀断后的连杆盖和连杆体胀断口处的倒角分布均匀、误差小。

Description

一种胀断连杆制作方法及连杆总成

技术领域

本发明涉及发动机零部件设计，更具体地说，它涉及一种胀断连杆制作方法及连杆总成。

背景技术

如图1所示为现有的连杆总成。现有的连杆总成在胀断连杆时，都是采用激光切割一条缝后，采用胀断机器把连杆总成胀断。胀断后的连杆总成端面并不平齐。在安装连杆总成时，连杆总成靠近轴瓦的安装面上常常会因压合时，连杆总成胀断口处的毛刺与瓦背发生刮擦现象，导致刮伤瓦背的现象。而且在压合刮擦时，还伴随有铁屑掉落。而刮出的铁屑掉进瓦背与连杆总成之间，可能会造成瓦背顶起的现象，导致无法形成油膜或油膜不连续，形成局部过载疲劳。而且掉下的铁屑与轴瓦内表面接触也会刮伤轴瓦表面。甚至有些铁屑掉到分型面上，导致安装不平造成连杆孔失圆，影响轴瓦正常工作，最终导致烧瓦的故障。

因此，目前的连杆总成采用在胀断后再加工一刀形成倒角的形式。其工序如图2所示。在连杆总成胀断后，首先将连杆盖进行装夹，再加工倒角。接着进行连杆体的装夹，并加工倒角。最后再进行测试装配。其工序不仅繁杂，还需要设计相应的夹具实现装夹，也存在连杆盖或连杆体内侧端面被刮伤的风险。此外，胀断口处加工面小，加工难度大。由于连杆盖与连杆体分开加工，还可能存在胀断口处配合误差大的问题，影响连杆总成的使用。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种胀断连杆制作方法及连杆总成，解决了连杆总成胀断后加工困难、工序繁杂的问题。

本发明所述的一种胀断连杆制作方法，根据连杆总成的胀断位置，在所述连杆总成的连杆孔孔壁上预设带倒角的胀断应力槽，对所述连杆总成进行胀断处理。

作进一步的改进，所述胀断应力槽通过后加工的方式形成。

进一步的，所述后加工的方式为，所述胀断应力槽通过拉刀加工的方式加工而成。

进一步的，所述胀断应力槽的长度为连杆孔的深度。

进一步的，所述连杆孔的孔壁上设置有两个胀断应力槽。

更进一步的，两个所述胀断应力槽以连杆总成的中心轴为对称中心对称设置。

进一步的，所述胀断应力槽的截面呈V型结构。

更进一步的，所述胀断应力槽的夹角为60°-150°。

进一步的，所述胀断应力槽的槽深为0.5-1.5mm。

一种连杆总成，包括应用所述的制作方法制作的连杆盖和连杆体。

有益效果

本发明的优点在于：

1、在连杆总成上预先加工出带倒角的胀断应力槽的方式，使得胀断后的连杆体和连杆盖上直接形成了倒角。这样解决了连杆总成胀断后加工困难、工序繁杂的问题。而且这样的方式还能在保持原来的胀断工艺不变的前提下，使得胀断后的连杆盖和连杆体胀断口处的倒角分布均匀、误差小。胀断后得到的连杆盖和连杆体能直接进行螺栓装配。其工艺性好，大大提高了生产效率。

2、通过拉刀的后加工方式加工的胀断应力槽，能提高胀断后的连杆总成的一致性。且其加工工艺简单、快捷，实用可靠。

附图说明

图1为现有的连杆总成结构示意图；

图2为现有的连杆总成胀断工艺流程图；

图3为本发明的连杆总成胀断工艺流程图；

图4为本发明胀断后的连杆总成整体结构示意图；

图5为图4中的连杆总成在E-E处的剖视结构示意图；

图6为图4中A处的放大结构示意图；

图7为图5中B处的放大结构示意图。

其中：1-连杆总成、2-连杆孔、3-胀断应力槽、4-连杆盖、5-连杆体。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明作进一步的描述，但不构成对本发明的任何限制，任何人在本发明权利要求范围所做的有限次的修改，仍在本发明的权利要求范围内。

参阅图3-图7，本发明的一种胀断连杆制作方法，根据连杆总成1的胀断位置，在连杆总成1的连杆孔2孔壁上预设带倒角的胀断应力槽3，对连杆总成1进行胀断处理。

本实施例采用了在连杆总成1上预先加工出带倒角的胀断应力槽3的方式，使得胀断后的连杆体5和连杆盖4上直接形成了倒角。这样解决了连杆总成1胀断后加工困难、工序繁杂的问题。而且这样的方式还能在保持原来的胀断工艺不变的前提下，使得胀断后的连杆盖4和连杆体5胀断口处的倒角分布均匀、误差小。胀断后得到的连杆盖4和连杆体5能直接进行螺栓装配。其工艺性好，大大提高了生产效率。

优选的，胀断应力槽3通过后加工的方式形成。

需要说明的是，胀断应力槽3还可以通过一体成型的方式形成。但是这样需要对模具进行更改。而且胀断应力槽3本身的尺寸较小，若采用直接铸造形成的方式，可能存在胀断应力槽3的局部位置尺寸不一致的现象，如槽深或槽宽。因此，本实施采用后加工的方式，能有效的确保每个连杆总成1上加工出来的胀断应力槽3的尺寸均一致，从而提高了胀断后的连杆总成1的一致性。

本实施例的后加工方式为，胀断应力槽3通过拉刀加工的方式加工而成。这样的加工方式不仅实现了直接加工形成带倒角的胀断应力槽3，且在加工时只需通过拉刀加工一次即可。其工艺十分简单，加工也非常快捷。而且由于每次加工的用时短，还能有效的保证拉刀的耐用性。

优选的，胀断应力槽3的长度为连杆孔2的深度。即胀断应力槽3贯穿连杆孔2。这样的设置使得连杆总成1易于胀断，且能沿着胀断应力槽3的轨迹进行胀断，能确保胀断口的平整度。

优选的，连杆孔2的孔壁上设置有两个胀断应力槽3，以便于连杆总成1的胀断。此外，两个胀断应力槽3以连杆总成1的中心轴为对称中心对称设置，确保胀断后连杆盖4和连杆体5的产品质量。

优选的，胀断应力槽3的截面呈V型结构。这样能进一步提高胀断口处的平整性，从而起到装配时掉渣少、复原度高的作用。由于其复原度高，在装配轴瓦时连杆总成1的导向性好，由于连杆总成1与轴瓦之间产生的挤压导致的切削少。

针对该V型结构的胀断应力槽3，其夹角为60°-150°，槽深为0.5-1.5mm。这样的设置不仅利于加工，还能确保胀断口处的平整度，利于后续的装配。

一种连杆总成，包括应用上述的制作方法制作的连杆盖4和连杆体5。这样制作出来的连杆盖4和连杆体5在其胀断口处平整性好、复原度高，可直接进行装配，无需再次进行倒角加工，大大提高了生产效率。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (10)

1.一种胀断连杆制作方法，其特征在于，根据连杆总成(1)的胀断位置，在所述连杆总成(1)的连杆孔(2)孔壁上预设带倒角的胀断应力槽(3)，对所述连杆总成(1)进行胀断处理。

2.根据权利要求1所述的一种胀断连杆制作方法，其特征在于，所述胀断应力槽(3)通过后加工的方式形成。

3.根据权利要求2所述的一种胀断连杆制作方法，其特征在于，所述后加工的方式为，所述胀断应力槽(3)通过拉刀加工的方式加工而成。

4.根据权利要求1-3任一项所述的一种胀断连杆制作方法，其特征在于，所述胀断应力槽(3)的长度为连杆孔(2)的深度。

5.根据权利要求1-3任一项所述的一种胀断连杆制作方法，其特征在于，所述连杆孔(2)的孔壁上设置有两个胀断应力槽(3)。

6.根据权利要求5所述的一种胀断连杆制作方法，其特征在于，两个所述胀断应力槽(3)以连杆总成(1)的中心轴为对称中心对称设置。

7.根据权利要求1-3任一项所述的一种胀断连杆制作方法，其特征在于，所述胀断应力槽(3)的截面呈V型结构。

8.根据权利要求7所述的一种胀断连杆制作方法，其特征在于，所述胀断应力槽(3)的夹角为60°-150°。

9.根据权利要求1-3任一项所述的一种胀断连杆制作方法，其特征在于，所述胀断应力槽(3)的槽深为0.5-1.5mm。

10.一种连杆总成，其特征在于，包括应用如权利要求1-9任一项所述的制作方法制作的连杆盖(4)和连杆体(5)。

Images