CN114749097A - 一种湿法干燥一体式制粒机 - Google Patents

Abstract

一种湿法干燥一体式制粒机，包括顶盖、扩散腔、制粒腔、进风腔、制粒锅体支撑架以及与上述各个部件连接的侧支架，进风腔内具有设置在制粒腔底部的升降盘以及设置在自身底部并用以封堵制粒锅体支撑架的底盘，制粒锅体支撑架设有多根弯折向上且出风口设置在底盘的热风管，升降盘具有内圈并作为进风的内圈侧以及与制粒腔拼接处并作为进风的外圈侧，热风管的出风口处连接有延伸至升降盘下方的送风组件，送风组件内部中空并具有下端出风口、上端出风口，送风组件内壁设有引导件，引导件在热风进入送风组件内贴附在送风组件的内壁时实现向上端出风口流动并形成涡流，且在出风时的温度大于热风在进入送风组件时的温度。

Description

一种湿法干燥一体式制粒机

技术领域

本发明涉及制药设备技术领域，尤其是一种湿法干燥一体式制粒机。

背景技术

湿法干燥一体式制粒机是固体制剂生产中所使用的设备，其代替了湿法混合制粒机和沸腾干燥机的组合，已经运用于制药、食品、化工行业。

公开号CN110975751A公开了一种制粒干燥一体机，包括湿法制粒组件、沸腾组件、排气组件、风机和热风柜；排气组件、沸腾组件、湿法制粒组件从上到下依次连接，热风柜通过进风管与湿法制粒组件的进气端连接，热风柜中干燥的热风依次流过湿法制粒组件、沸腾组件、排气组件，风机的吸气端与排气组件的排气端通过出风管连接；湿法制粒组件包括上缸体和与上缸体连接的下缸体，上缸体和下缸体之间设有升降板和制粒刀，上缸体与下缸体的连接面的面积和升降板的面积相等，升降板上设有搅拌桨，制粒刀位于搅拌桨的上方，上缸体上设有进料口、粘合剂加入口和出料口，下缸体上设有手轮，手轮与升降板通过伞型齿轮连接，通过转动手轮，以调节升降板的高度。这种制粒干燥一体机虽然代替了湿法混合制粒机和沸腾干燥机的组合，但是其效果一般，主要体现在，1、耗能，因为进风管的出风口与升降板之间具有一定距离，该股距离导致热风无法第一时间进入湿法制粒组件内，导致热量流失，由此需要增加热风柜的功率，提高热风的温度来弥补这一问题，从而增加了能耗；2、无法充分与湿颗粒表面接触，其进风轨迹的设置导致热风只能走垂直向上的轨迹，由此导致在任一高度所能够覆盖的面积小，而湿颗粒占湿法制粒组件容积的3/4的空间，这样就会有部分湿颗粒无法充分烘干，导致部分颗粒黏连成团，由此导致颗粒无法颗颗分明，影响出药率；3、需要经常清理颗粒，需要进风就需要间隙，颗粒在风的作用下乱窜并悬浮于空间中，那么在停止送风后部分颗粒会从间隙中脱出并脱离湿法制粒组件进入进风管以及其它位置，由此导致除湿法制粒组件外的其余地方也会存在颗粒，而且颗粒在撞击面壁时会导致粉末脱落，这些粉末在脱离湿法制粒组件后会沉积在其余地方，由此导致这些地方的部件积灰，增加维护频率。

发明内容

本发明要解决上述现有技术的缺点，提供一种湿法干燥一体式制粒机用以解决上述问题。

本发明解决其技术问题采用的技术方案：这种湿法干燥一体式制粒机，包括顶盖、扩散腔、制粒腔、进风腔、制粒锅体支撑架以及与上述各个部件连接的侧支架，进风腔内具有设置在制粒腔底部的升降盘以及设置在自身底部并用以封堵制粒锅体支撑架的底盘，制粒锅体支撑架设有多根弯折向上且出风口设置在底盘的热风管，升降盘具有内圈并作为进风的内圈侧以及与制粒腔拼接处并作为进风的外圈侧，热风管的出风口处连接有延伸至升降盘下方的送风组件，送风组件内部中空并具有下端出风口、上端出风口，送风组件内壁设有引导件，引导件在热风进入送风组件内贴附在送风组件的内壁时实现向上端出风口流动并形成涡流，且在出风时的温度大于热风在进入送风组件时的温度。现有技术的热风采用较为直接的垂直向上移动，由此导致在任一高度的热风的运动周期短，即停留时间短，与湿颗粒的接触时间也较短，由此导致产生热风的设备的工作周期长，也导致部分湿颗粒受热时间不一，出现部分颗粒过干，部分颗粒未完全干燥，易与其它颗粒黏连呈块，而本发明设置的送风组件通过自身结构能够改变热风的运动方式，即形成涡流，涡流能够增加热风在任一高度的运动周期，延长停留时间，与湿颗粒的接触时间可以延长，由此实现热风与湿颗粒的充分接触，使得每颗湿颗粒都能够受热时间均匀，降低颗粒的不合格率；另外能够提高热风出风时的温度，因为热风是沿着引导件移动，引导件设置在送风组件的内壁，故使得空气分子在流动的过程中持续撞击引导件，那么在结合分子温度越高运动越剧烈以及运动越剧烈温度越高的原理，使得在热风在从上端出风口出风后的温度大于其刚进入至送风组件的温度，由此降低了产生热风的设备的工作周期以及功率，节约能耗。

为了保证热风管中的热风传递给送风组件时能够保证持续稳定的送风，底盘上端面固定有与热风管互通并于送风组件连接的被接头，被接头的构型由进风口至出风口逐渐缩小，热风管的出风端的管段构型与被接头的构型一致并与其呈相对设置，且构型为进风口至出风口逐渐变大。当热风从热风管的出风端出风并进入被接头时，由于热风管的出风端的出风口的直径大于进风口，这样使得通过热风管的出风端的构型与被接头的构型之间能够产生用以储存热风的空间，使得送风时保证风量不断，并且通过被接头的构型使得热风在进入送风组件时，通过直径的减小使得热风在通过时产生挤压，进而提高活跃度，由此提高热风进入送风组件内的效率。

为了热风能够迅速进入制粒腔，被连接头的出风端连接有分流阀，分流阀具有单个进风口以及多个出风口，并在出风口连接引管，引管的出风口密封连接于送风组件。使得送风组件不与热风管直接连接，而是通过引管以及分流阀作为中间的传递部分，那么所产生的冷风从下端出风口排出后不会与热风管所产出的热风交融，从而发挥降低驱动搅拌轴运动的电机的温度以及其它部件的温度的作用，也使得送风组件能够位于两处进风侧的适中位置，使得上端出风口与两侧进风侧的间隔距离等距，保证出风后能够及时并同时进入两侧间隙内，由此实现对湿颗粒进行高效的干燥处理，而且多根引管的设置也能够加大进风量。

为了使得热风能够迅速进入送风组件，其结构决定了及时性，送风组件在靠近下端出风口处设有套设于送风组件的套管，并通过设置在送风组件的定位件与套管连接使得套管与送风组件之间形成封闭的间隙并作为进气空间，套管在其自身开设有多个以其自身中心为圆心环形阵列分布的插孔，插孔与引管数量一致并与引管直接连接，送风组件在其自身设有多个以其自身中心为圆心环形阵列分布的进风孔，进风孔位于插孔右侧。使得热风进入送风组件的运动形式不会是直冲进入，能够避免热风因冲击力的影响出现在进气处原地打转并待进风量充满送风组件后被挤压出去的情况，而是让热风率先进入通过套管所产生的密封空间，使得挤压发生在套管所产生的密封空间内，然后再通过进风孔使得交汇后的热风再次形成多股分流，分流使得热风在进入阶段的体积小，进而流速较快，能够及时朝向出风口处流动，并在上端出风口汇聚形成整鼓涡流状的气流，而且进风孔的数量可以是插孔的2倍以上。

为了使得热风能够迅速进入送风组件，进风孔呈由内上至外下倾斜设置。利用进风孔的轨迹设置使得热风在进入送风组件后能够快速朝向上端出风口方向流动，由此提高出风效率。

为了进一步确保热风在流动时可以呈涡流运动，引导件沿送风组件的内壁径向凸出，并以进风孔为起点延伸至作为终点的上端出风口。引导件具有多圈凸出部分，而且相邻的凸出之间还具有间隔间距，那么热风在与引导件接触时根据其结构自然形成涡流状，而且还可以增加空气分子的接触面积以及频率，从而使得大部分空气分子能够在流动过程中被碰撞，进而减少了形成冷风的量，对于湿颗粒的去湿效率得到进一步提升。

为了保证在出风后能够及时将热风分流并同时进入升降盘的内圈侧以及外圈侧的间隙，上端出风口处还设置套设在上端出风口的分流头，分流头使得位于外侧的热风移动至上端出风口时形成两股分流排出、位于内侧的热风与分流头底部接触并实现倒流，并从下端出风口排出，在排出时为冷风。为了满足分流，故在上端出风口设置分流头，利用分流头将热风分流成两股，一股朝向升降盘的内圈侧间隙、一股朝向外圈侧的间隙流动，由此实现对湿颗粒进行高效的干燥处理，而且还可以利用分流头形成一股倒流至下端出风口的风流，即通过让空气分子撞击分流头的底部改变空气分子的运动轨迹，而且该部分空气分子在流动过程中无法撞击引导件从而导致温度流失，那么结合空气分子温度越低运动越慢的原理使得这部分空气分子温度逐渐降低，由此实现自然冷却，并从下端出风口排除，而且冷风用以降低驱动搅拌轴运动的电机的温度以及其它部件的温度，由此延长使用寿命。

为了提高升降盘的使用灵活性，底盘的下端面还安装有位于两相邻送风组件之间的气缸，气缸的活塞杆安装于升降盘的下端面。现有驱动升降盘的方式采用手驱动，该种方式过于繁琐，而本发明采用气缸作为驱动件，不仅操作方便，而且可以根据湿颗粒的干燥程度对升降盘升降所产生的间隙进行调节，即干燥初期间隙增大，而干燥后期可以减小间隙，避免导致颗粒过干出现粉末状，同时多数量使得机械动作一致，驱动稳定性更好。

进一步完善，气缸的活塞杆的外端端头处安装有连接轴，连接轴安装于升降盘的下端面，底盘的上端面安装有固定座，连接轴滑动于固定座内。采用连接轴不仅可以增加与升降盘的接触面积，而且也增加活塞杆的使用强度，也延长了活塞杆的使用长度，那么对于所设置的气缸的体积也可以适当减小，使得整体空间不拥挤，同时为了进一步增加连接轴的使用强度，故设置固定座，固定座使得连接轴置于内，进而起到增加连接轴的使用强度，能够同时负重升降盘以及承载于升降盘的湿颗粒的重量，而且避免连接轴在滑动过程中出现倾斜的情况，避免活塞杆因为中心度所造成的损耗。

进一步完善，升降盘的外圈侧、内圈侧的上端面设置有呈圈设置的外引导座、内引导座，外引导座与内引导座之间呈相对设置的侧壁均为由外上至内下倾斜的斜面，内引导座的上端设置有铰接且左右对称设置的挡片，挡片中部具有内凸外凹的圆弧。外引导座、内引导座利用斜面将热风快速引导至制粒腔内，而且斜面还能够避免湿颗粒从升降盘中脱离向下掉落至进风腔，挡片通过热风的冲力将其向内翻转，且其翻转后与斜面接触，并利用其内凸外凹的圆弧做进一步格挡。

本发明有益的效果是：

（1）本发明能够改变热风的运动方式，即形成涡流，涡流能够增加热风在任一高度的运动周期，延长停留时间，与湿颗粒的接触时间可以延长，由此实现热风与湿颗粒的充分接触，使得每颗湿颗粒都能够受热时间均匀；

（2）本发明利用热风管的出风端与被接头的构型设置，不仅能够产生用以储存热风的空间，使得送风时保证风量不断，而且热风从被接头出去时，通过被接头直径的减小使得热风在通过时产生挤压，进而提高活跃度，由此提高热风进入送风组件内的效率；

（3）本发明通过引管以及分流阀作为中间的传递部分使得送风组件不与热风管直接连接，这样使得送风组件的安装更具灵活性，使得上端出风口与两侧进风侧的间隔距离等距，而且多根引管的设置也能够加大进风量，同时送风组件所产生的冷风从下端出风口排出后不会与热风管所产出的热风交融，从而发挥其冷却作用；

（4）本发明的送风组件上所设置的套管，使得热风能够率先进入通过套管所产生的密封空间，避免热风以直冲进方式进入，不会被挤压出去，而是在进入送风组件后形成多股有序的走风轨迹，分流使得热风在进入阶段的体积小，进而流速较快；

（5）本发明在送风组件的上端出风口设置分流头，其目的首先是为了满足热风能够同时进入升降盘的内圈侧、外圈侧，其次是利用其底面与位于内侧的热风产生撞击，由此热风倒流向下端出风口流动，形成冷风；

（6）本发明的升降盘通过气缸驱动，可以根据湿颗粒的干燥程度对升降盘升降所产生的间隙进行调节，即干燥初期间隙增大，而干燥后期可以减小间隙，避免导致颗粒过干出现粉末状。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的全剖结构示意图，其中隐藏了气缸、连接轴以及搅拌轴的主轴，用以展示送风组件；

图3为本发明送风组件的全剖结构示意图；

图4为本发明的全剖结构示意图，其中隐藏了送风组件，主要用以展示气缸、连接轴以及搅拌轴的主轴；

图5为本发明升降盘与搅拌头的全剖结构示意图，用以展示外引导座、内引导座；

图6为本发明图5中的局部放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

参照附图：这种湿法干燥一体式制粒机，包括顶盖1、扩散腔2、制粒腔3、进风腔4、制粒锅体支撑架5以及与上述各个部件连接的侧支架6，进风腔4内具有设置在制粒腔3底部的升降盘41以及设置在自身底部并用以封堵制粒锅体支撑架5的底盘42，制粒锅体支撑架5设有多根弯折向上且出风口设置在底盘42的热风管51，升降盘41具有内圈41-a并作为进风的内圈侧以及与制粒腔3拼接处并作为进风的外圈侧，热风管51的出风口处连接有延伸至升降盘41下方的送风组件7，送风组件7内部中空并具有下端出风口71、上端出风口72，送风组件7内壁设有引导件73，引导件73在热风进入送风组件7内贴附在送风组件7的内壁时实现向上端出风口72流动并形成涡流，且在出风时的温度大于热风在进入送风组件7时的温度；引导件73沿送风组件7的内壁径向凹陷，并以进风孔75为起点延伸至作为终点的上端出风口72。送风时，通过热风管51将热风引导至送风组件7内，热风通过引导件73实现向上端出风口72流动，在流动时热风中的空气分子持续撞击引导件73，结合分子温度越高运动越剧烈以及运动越剧烈温度越高的原理，使得在热风在从上端出风口72出风后的温度大于其刚进入至送风组件7的温度，由此降低了产生热风的设备的工作周期以及功率，节约能耗，而且根据引导件73自身的结构，不仅能够起到导向作用，而且使得热风的运动状态呈涡流状，涡流能够增加热风在任一高度的运动周期，延长停留时间，与湿颗粒的接触时间可以延长，由此实现热风与湿颗粒的充分接触，使得每颗湿颗粒都能够受热时间均匀，降低颗粒的不合格率。

底盘42上端面固定有与热风管51互通并于送风组件7连接的被接头42-a，被接头42-a的构型由进风口至出风口逐渐缩小，热风管51的出风端的管段构型与被接头42-a的构型一致并与其呈相对设置，且构型为进风口至出风口逐渐变大。被接头42-a的构型与热风管51的出风端的管段这样的构型均呈锥形，并呈相对设置拼接于底盘42，这样能够产生用以储存热风的空间，并且在热风进入至送风组件7时，能够通过直径的减小使得热风在通过时产生挤压，进而提高活跃度，而且锥形具有斜面，斜面具有引导的特性，能够避免热风出现停滞的问题，由此加速热风进入送风组件7内的效率。

被连接头42-a的出风端连接有分流阀20，分流阀20具有单个进风口以及多个出风口，并在出风口连接引管201，引管201的出风口密封连接于送风组件7；送风组件7在靠近下端出风口71处设有套设于送风组件7的套管8，并通过设置在送风组件7的定位件74与套管8连接使得套管8与送风组件7之间形成封闭的间隙并作为进气空间，套管8在其自身开设有多个以其自身中心为圆心环形阵列分布的插孔81，插孔81与引管201数量一致并与引管201直接连接，送风组件7在其自身设有多个以其自身中心为圆心环形阵列分布的进风孔75，进风孔75位于插孔81右侧；进风孔75呈由内上至外下倾斜设置，分流阀20的进风口与被连接头42-a直接连接，并保证密封性，引管201则一端与分流阀20的出风口连接，另一端则插入插孔81，并保证密封性，而且多根引管能够加大进风量，由此实现送风组件7不与热风管51直接连接，由此可以增加送风组件7的安装灵活性，可位于热风管51的前侧或后侧，不仅能够位于两处进风侧的适中位置，使得上端出风口72与两侧进风侧的间隔距离等距，保证出风后能够及时并同时进入两侧间隙内，实现对湿颗粒进行高效的干燥处理，而且下端出风口71也可以直接设置在底盘42，由此使得冷风下排对电机实现降温以及其它部件的降温，同时为了提高进风效率并使其能够第一时间朝向上端出风口72流动，故利用套管8与定位件74构成一个供热风率先进入的空间，这样能够衰减其热风刚进入时的冲击力，即定位件74为两个圆环，其固接在送风组件7外，并位于进风孔75两侧，套管8的内径与圆环的外径一致，并套装于两个圆环，且利用胶水固定密封作为套管8的左堵头、右堵头使用，如此这般即可形成密封的空间，同时配合进风孔75的构型设置，使得热风由套管8内进入进风孔75后，能够第一时间朝向上端出风口72流动，而且后续进入套管8内的热风能够为提高已经在送风组件7内流动的热风提供动力，由此提高了加热效率。

上端出风口72处还设置套设在上端出风口72的分流头72-a，分流头72-a使得位于外侧的热风移动至上端出风口72时形成两股分流排出、位于内侧的热风与分流头72-a底部接触并实现倒流，并从下端出风口71排出，在排出时为冷风。分流头72-a具有两个部分，其中一部分为外部72-a1，呈管状，用以套装在送风组件7，并通过螺丝钉抵接于送风组件7实现固定，另一部分为内部72-a2，呈上大下小的锥形插柱，其通过连接片与外部72-a1的一端连接，内部72-a2部分在外部72-a1部分套装于送风组件7时插入上端出风口72内，其主要目的首先是为了压缩上端出风口72的容积，从而产生挤压，进而提高活跃度，其次利用其自身锥形构型形成自然的引导面，即具有向外倾斜的倾斜角度，这样即可将热风分流成两股，一股朝向内侧圈流动，另一股则朝向外侧圈流动，由此进一步提升热风充满制粒腔3的速率，同时分流头72-a的底部为平面，使得接触面积面且易于与位于内侧的热风接触，使得热风与之碰撞造成反向流动，而且送风组件7的构型设置使得该股朝向下端出风口71流动的热风在到达下端出风口71时均不会与送风组件7内壁接触，该部分空气分子在流动过程中无法撞击引导件73从而导致温度流失，那么结合空气分子温度越低运动越慢的原理使得这部分空气分子温度逐渐降低，由此实现自然冷却，而且冷风可以通过下端出风口71对电机实现降温以及其它部件的降温，这样能够延长这些部件的使用寿命。

底盘42的下端面还安装有位于两相邻送风组件7之间的气缸9，气缸9的活塞杆安装于升降盘41的下端面，通过气缸9使得升降盘41的升降无需采用人为操作，无论是操控的简便程度还是速度相比现有技术具有一定优越性，而且气缸9的数量具有多个，且机械动作一致，这样使得稳定性更佳。气缸9的活塞杆的外端端头处安装有连接轴91，连接轴91安装于升降盘41的下端面，底盘42的上端面安装有固定座42-b，连接轴91滑动于固定座42-b内，采用连接轴91不仅可以增加与升降盘41的接触面积，而且也增加活塞杆的使用强度，也延长了活塞杆的使用长度，那么对于所设置的气缸9的体积也可以适当减小，使得整体空间不拥挤，同时为了进一步增加连接轴91的使用强度，故设置固定座42-b，固定座42-b使得连接轴91置于内，进而起到增加连接轴91的使用强度，能够同时负重升降盘以及承载于升降盘42的湿颗粒的重量，而且避免连接轴92在滑动过程中出现倾斜的情况，避免活塞杆因为中心度所造成的损耗。

为了使得热风在进入制粒腔3后能够快速与任一高度处的湿颗粒接触，升降盘41的外圈侧、内圈侧的上端面设置有呈圈设置的外引导座41-b、内引导座41-c，外引导座41-b与内引导座41-c之间呈相对设置的侧壁均为由外上至内下倾斜的斜面，内引导座41-c的上端设置有铰接且左右对称设置的挡片10，挡片10中部具有内凸外凹的圆弧101，外引导座41-b、内引导座41-c一方面能够快速将热风引导至制粒腔3，另一方面则将其率先引导至升降盘41的底面，这样位于升降盘41底面的湿颗粒就能够率先与热风接触，从而避免湿颗粒与底面黏连，由此实现热风与任一高度的湿颗粒充分热接触，同时考虑到湿颗粒在干燥后其质量减轻，在停止送风且制粒腔3内尚有余风存在时，需要避免颗粒从间隙中脱出，因为位于内圈侧的间隙是始终存在的，而外圈侧则在升降盘41复位后间隙消失，故在内引导座41-c上端铰接设置挡片10，挡片10只能朝向内侧摆动，并将热风作为驱动源，挡片10的铰接处设置有复位弹簧，那么挡片10在失去风的作用力下也能够自行复位，挡于内圈侧的间隙，而且圆弧101的设置可以进一步增加间隙的减小面，从而实现避免颗粒从间隙中跑出。

虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。

Claims (10)

1.一种湿法干燥一体式制粒机，包括顶盖（1）、扩散腔（2）、制粒腔（3）、进风腔（4）、制粒锅体支撑架（5）以及与上述各个部件连接的侧支架（6），进风腔（4）内具有设置在制粒腔（3）底部的升降盘（41）以及设置在自身底部并用以封堵制粒锅体支撑架（5）的底盘（42），制粒锅体支撑架（5）设有多根弯折向上且出风口设置在底盘（42）的热风管（51），升降盘（41）具有内圈（41-a）并作为进风的内圈侧以及与所述制粒腔（3）拼接处并作为进风的外圈侧，其特征在于：所述热风管（51）的出风口处连接有延伸至所述升降盘（41）下方的送风组件（7），所述送风组件（7）内部中空并具有下端出风口（71）、上端出风口（72），所述送风组件（7）内壁设有引导件（73），所述引导件（73）在热风进入所述送风组件（7）内贴附在所述送风组件（7）的内壁时实现向所述上端出风口（72）流动并形成涡流，且在出风时的温度大于热风在进入所述送风组件（7）时的温度。

2.根据权利要求1所述的所述湿法干燥一体式制粒机，其特征在于：所述底盘（42）上端面固定有与所述热风管（51）互通并于所述送风组件（7）连接的被接头（42-a），所述被接头（42-a）的构型由进风口至出风口逐渐缩小，所述热风管（51）的出风端的管段构型与所述被接头（42-a）的构型一致并与其呈相对设置，且构型为进风口至出风口逐渐变大。

3.根据权利要求2所述的所述湿法干燥一体式制粒机，其特征在于：所述被连接头（42-a）的出风端连接有分流阀（20），所述分流阀（20）具有单个进风口以及多个出风口，并在出风口连接引管（201），所述引管（201）的出风口密封连接于所述送风组件（7）。

4.根据权利要求2所述的所述湿法干燥一体式制粒机，其特征在于：所述送风组件（7）在靠近所述下端出风口（71）处设有套设于所述送风组件（7）的套管（8），并通过设置在所述送风组件（7）的定位件（74）与所述套管（8）连接使得所述套管（8）与所述送风组件（7）之间形成封闭的间隙并作为进气空间，所述套管（8）在其自身开设有多个以其自身中心为圆心环形阵列分布的插孔（81），所述插孔（81）与所述引管（201）数量一致并与所述引管（201）直接连接，所述送风组件（7）在其自身设有多个以其自身中心为圆心环形阵列分布的进风孔（75），所述进风孔（75）位于所述插孔（81）右侧。

5.根据权利要求4所述的所述湿法干燥一体式制粒机，其特征在于：所述进风孔（75）呈由内上至外下倾斜设置。

6.根据权利要求1所述的所述湿法干燥一体式制粒机，其特征在于：所述引导件（73）沿所述送风组件（7）的内壁径向凹陷，并以所述进风孔（75）为起点延伸至作为终点的所述上端出风口（72）。

7.根据权利要求5所述的所述湿法干燥一体式制粒机，其特征在于：所述上端出风口（72）处还设置套设在所述上端出风口（72）的分流头（72-a），所述分流头（72-a）使得位于外侧的热风移动至所述上端出风口（72）时形成两股分流排出、位于内侧的热风与所述分流头（72-a）底部接触并实现倒流，并从所述下端出风口（71）排出，在排出时为冷风。

8.根据权利要求1所述的所述湿法干燥一体式制粒机，其特征在于：所述底盘（42）的下端面还安装有位于两相邻所述送风组件（7）之间的气缸（9），所述气缸（9）的活塞杆安装于所述升降盘（41）的下端面。

9.根据权利要求8所述的所述湿法干燥一体式制粒机，其特征在于：所述气缸（9）的活塞杆的外端端头处安装有连接轴（91），所述连接轴（91）安装于所述升降盘（41）的下端面，所述底盘（42）的上端面安装有固定座（42-b），所述连接轴（91）滑动于所述固定座（42-b）内。

10.根据权利要求1所述的所述湿法干燥一体式制粒机，其特征在于：所述升降盘（41）的外圈侧、内圈侧的上端面设置有呈圈设置的外引导座（41-b）、内引导座（41-c），所述外引导座（41-b）与所述内引导座（41-c）之间呈相对设置的侧壁均为由外上至内下倾斜的斜面，所述内引导座（41-c）的上端设置有铰接且左右对称设置的挡片（10），所述挡片（10）中部具有内凸外凹的圆弧（101）。

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