CN114746303A - 交通工具用座椅倾斜装置 - Google Patents

Abstract

座椅倾斜装置(4)具有以能够相对旋转的方式组装的棘轮(10)及引导件(20)、能够限制棘轮(10)及引导件(20)的相对旋转的多个棘爪(30)、使各棘爪(30)与棘轮(10)的内齿(12A)啮合的旋转凸轮(40)。各棘爪(30)中的主棘爪(P1)具有通过被旋转凸轮(40)推压而与两引导壁(23)这两方接触来减小游隙的消除游隙构造。主棘爪(P1)及旋转凸轮(40)的推压部(44)中的至少一方在与主棘爪(P1)及旋转凸轮(40)的推压部(44)中的另一方抵接的面上具有鼓出部，该鼓出部用于将主棘爪(P1)比其它棘爪向径向的外侧更大程度地推出。

Description

交通工具用座椅倾斜装置

技术领域

本发明涉及交通工具用座椅倾斜装置。详细而言，涉及用于调节座椅靠背的倾斜角度的交通工具用座椅倾斜装置。

背景技术

作为交通工具用座椅倾斜装置，已知有具备能够以一定的俯仰角度调节座椅靠背的靠背角度的有级式的锁定机构的结构(专利文献1)。上述交通工具用座椅倾斜装置构成为将座椅靠背连结成相对于座垫能够调节靠背角度的接头装置。具体而言，交通工具用座椅倾斜装置具备以彼此能够相对旋转的形式组装的由大致圆板状的金属部件构成的棘轮及引导件、对该棘轮及引导件的相对旋转进行锁定的锁定机构。

上述锁定机构形成为将设置于上述引导件的多个棘爪通过施力而推压于在棘轮的外周部形成的内周齿并啮合、由此将棘轮与引导件的相对旋转锁定的结构。上述各棘爪由引导件从旋转方向的两侧进行支撑，被以仅能够向径向的内外侧移动的方式引导。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2016/129423号

发明内容

发明要解决的课题

为了确保各棘爪的滑动性，需要在各棘爪与对这些棘爪从旋转方向的两侧进行支撑的引导件的各引导壁之间设定一点点旋转方向的间隙。但是，在上述的间隙较大时，有可能各棘爪产生与各引导壁之间的倾斜等而各棘爪的姿势变得不稳定(即产生所谓“游隙”)。本发明的目的之一是提供能够兼顾棘爪的滑动性的确保和游隙的抑制的交通工具用座椅倾斜装置。

用于解决课题的手段

[1]在本发明的第一方案中，一种交通工具用座椅倾斜装置，具备：棘轮及引导件，以彼此能够相对旋转的方式沿轴向组装；多个棘爪，沿旋转方向排列，由设于所述引导件的一对引导壁从旋转方向的两侧进行支撑，通过被向径向的外侧推压的移动而与所述棘轮啮合来限制所述棘轮与所述引导件的相对旋转；及凸轮，将所述多个棘爪从径向的内侧向外侧推动，所述多个棘爪中的一个棘爪是主棘爪，所述主棘爪具有通过被所述凸轮推动而使该棘爪与所述一对所述引导壁这两方接触来减小旋转方向的游隙的消除游隙构造，所述主棘爪及从径向的内侧对所述主棘爪进行推压的所述凸轮的推压部中的至少一方具有鼓出部，以将所述主棘爪比其它棘爪向径向的外侧更大程度地推出，所述鼓出部具有使与所述主棘爪及所述推压部中的另一方抵接的面向所述另一方鼓出的形状。

根据上述第一方案，通过鼓出部，能够使具备旋转方向的消除游隙构造的主棘爪先于其它棘爪地与棘轮啮合。因此，即使在各棘爪与各引导壁之间设置用于确保滑动性的间隙，也能够使各棘爪与棘轮啮合为适当地进行了消除游隙的状态。

[2]在本发明的第二方案中，在上述第一方案的基础上，所述主棘爪以该主棘爪的外齿先于所述其它棘爪进入到所述棘轮的内齿的方式被所述鼓出部推出。

根据上述第二方案，能够使主棘爪更可靠地与棘轮啮合。

[3]在本发明的第三方案中，在上述第一或第二方案的基础上，作为所述消除游隙构造，所述主棘爪具有如下的构造：在从径向的内侧对该主棘爪进行推压时，在所述一对引导壁之间使该主棘爪沿旋转方向倾斜而使所述主棘爪与所述一对引导壁这两方接触。

根据上述第三方案，即使主棘爪具有在其它棘爪与棘轮啮合之后难以进行消除游隙的构造，也能够使该主棘爪与棘轮啮合为适当地进行了消除游隙的状态。

[4]在本发明的第四方案中，在上述第一～第三方案中的任一个方案的基础上，所述鼓出部设于所述主棘爪及所述推压部这两方。

根据上述第四方案，与仅在主棘爪或推压部中的一方上形成鼓出部的结构相比，能够抑制分别在主棘爪和推压部上形成的鼓出部的大小。由此，能够抑制主棘爪和推压部各自的基本构造较大地变形，难以产生强度下降等不良情况。

附图说明

图1是表示应用了第一实施方式的交通工具用座椅倾斜装置的交通工具用座椅的概略结构的立体图。

图2是图1的主要部分分解立体图。

图3是图2的从相反侧观察的分解立体图。

图4是交通工具用座椅倾斜装置的分解立体图。

图5是图4的从相反侧观察的分解立体图。

图6是交通工具用座椅倾斜装置的外侧视图。

图7是交通工具用座椅倾斜装置的内侧视图。

图8是交通工具用座椅倾斜装置的前侧视图。

图9是图1的IX-IX线截面图。

图10是表示交通工具用座椅倾斜装置的锁定状态的图8的X-X线截面图。

图11是表示交通工具用座椅倾斜装置的非锁定状态的与图10对应的截面图。

图12是表示棘轮从图11转动到自由区域的状态的截面图。

图13是表示从图12阻止交通工具用座椅倾斜装置的锁定动作的状态的截面图。

图14是表示棘轮转动到锁定区域的起始位置的状态的截面图。

图15是图9的XV部放大图。

图16是表示旋转凸轮通过施力而按压于引导壁的状态的截面图。

图17(a)～图17(d)是将与棘轮的旋转位置的变化相伴的各棘爪的锁定动作的变化分成(a)～(d)的情况表示的截面图。

图18(a)～图18(d)是表示图17(a)～图17(d)中的各棘爪的骑乘突起与棘轮的突出部之间的位置关系的示意图。

图19是各棘爪的外侧视图。

图20是各棘爪的内侧视图。

图21是表示座椅靠背的角度调节范围的侧视图。

图22是表示图21中的交通工具用座椅倾斜装置的状态的内侧视图。

图23是图22的XXIII-XXIII线截面图。

图24是图22的XXIV-XXIV线截面图。

图25是表示座椅靠背从躯干角度后倒的状态的侧视图。

图26是表示图25中的交通工具用座椅倾斜装置的状态的内侧视图。

图27是图26的XXVII-XXVII线截面图。

图28是图26的XXVIII-XXVIII线截面图。

图29是表示座椅靠背从躯干角度前倾的状态的侧视图。

图30是表示图29中的交通工具用座椅倾斜装置的状态的内侧视图。

图31是图30的XXXI-XXXI线截面图。

图32是图30的XXXII-XXXII线截面图。

图33是图14的XXXIII部放大图。

图34是将特定的棘爪相对于棘轮的啮合状态放大表示的图10的XXXIV部放大图。

图35是表示第一突起碰到引导壁的啮合状态的与图34对应的截面图。

图36是表示棘轮从图35沿图示逆时针方向旋转至第二突起碰到引导壁的位置为止的状态的截面图。

图37是将图34的XXXVII部的各抵接面放大表示的局部截面图。

具体实施方式

以下，使用附图来说明用于实施本发明的方式。

(第一实施方式)

《关于座椅倾斜装置4(交通工具用座椅倾斜装置)的概略结构》

首先，使用图1～图37来说明本发明的第一实施方式的座椅倾斜装置4的结构。需要说明的是，在以下的说明中，在表示前后上下左右等各方向的情况下，指代各图中示出的各个方向。并且，在表示为“座椅宽度方向”的情况下，指代后述的座椅1的左右方向。

本实施方式的座椅倾斜装置4如图1所示的那样应用于构成汽车的右侧座位的座椅1。上述座椅倾斜装置4构成为将构成座椅1的靠背部的座椅靠背2相对于构成就坐部的座垫3连结成能够进行角度调节的倾斜调节机构。具体而言，座椅倾斜装置4在座椅靠背2与座垫3之间设置左右一对。各座椅倾斜装置4形成为通过分别同时切换成锁定·非锁定的各状态而将座椅靠背2的靠背角度固定或解除的结构。

详细而言，如图2～图3所示，座椅倾斜装置4分别夹设在构成座椅靠背2的左右的侧部骨架的各侧框架2F的下端部与位于它们的座椅宽度方向的外侧的与座垫3的左右的侧部骨架的后端部连结的各倾斜板3F之间，将它们连结成能够相互绕着相同的轴相对旋转或禁止旋转的状态。

如图1所示，座椅倾斜装置4平时保持为将座椅靠背2的靠背角度固定的锁定状态。上述座椅倾斜装置4通过在座垫3的车辆外侧(右侧)的侧部设置的倾斜杆5被使用者上拉的操作(图1的带圆圈的数字1)而将它们的锁定状态同时解除。由此，座椅倾斜装置4切换成能够沿座椅前后方向调节座椅靠背2的靠背角度的非锁定状态。上述座椅倾斜装置4通过返回上述的倾斜杆5的操作而借助施力重新恢复为锁定状态。

在上述座椅靠背2的左右的侧框架2F与位于它们的外侧的各倾斜板3F之间分别挂装有施加使座椅靠背2前倾旋转的方向的弹簧作用力的复位弹簧6。通过这些复位弹簧6的旋转作用力，座椅靠背2由于基于座椅倾斜装置4的靠背角度的固定状态被解除而升起至与就坐乘员的背部相碰的位置。

并且，座椅靠背2与就坐乘员的背部沿前后倾动的移动一起沿前后自由地调节其靠背角度(图1的带圆圈的数字2)。如此，通过对座椅靠背2作用前旋转方向的作用力的复位弹簧6的设定，能够简便地进行座椅靠背2的靠背角度的调节。具体而言，座椅靠背2如图21所示的那样能够在折叠于座垫3的上表面的前倾位置Pa与向后侧呈大致水平状倾倒的后倒位置Pc之间的约180度的旋转区域内沿座椅前后方向回转。

使上述座椅靠背2卡定于前倾位置Pa的构造由与座椅靠背2的各侧框架2F的外侧面部结合的各卡定板2Fc与在各倾斜板3F的前侧的缘部突出形成的各前侧止动件3Fc相碰并卡定的构造构成。并且，使座椅靠背2卡定于后倒位置Pc的构造由与座椅靠背2的各侧框架2F的外侧面部结合的各卡定板2Fc与在各倾斜板3F的后侧的缘部突出形成的各后侧止动件3Fd相碰并卡定的构造构成。

在此，上述的座椅靠背2的旋转区域中的座椅靠背2的靠背角度从呈大致垂直状立起的初段的锁定位置Pb到后倒位置Pc为止的约90度的旋转区域设为通过解除倾斜杆5的上拉操作而恢复到座椅靠背2的靠背角度被固定的状态的“锁定区域A1”。并且，座椅靠背2的靠背角度从上述初段的锁定位置Pb到前倾位置Pa为止的约90度的旋转区域设为即便解除了倾斜杆5的上拉操作而座椅靠背2的角度也不会固定而仍保持解除状态(锁定无效的状态)的“自由区域A2”。

上述的锁定区域A1和自由区域A2分别通过后述的座椅倾斜装置4具备的功能来构成。通过上述自由区域A2的设定，座椅靠背2在人未就坐于座椅1的状态下操作倾斜杆5而向前倾倒至进入到自由区域A2的位置的话，从那开始即便不继续倾斜杆5的操作，也随便倾倒至前倾位置Pa。

上述的座椅倾斜装置4具体而言如图2～图3所示的那样具有与座椅靠背2的各侧的侧框架2F的外侧面部一体地结合的棘轮10(参照图2)和与各侧的倾斜板3F的内侧面部一体地结合的引导件20(参照图3)。上述座椅倾斜装置4形成为通过棘轮10和引导件20以将彼此的相对旋转锁定或解除的方式切换而将座椅靠背2的靠背角度固定或解除的结构。

《关于座椅倾斜装置4的各部的结构》

以下，详细地说明上述左右一对座椅倾斜装置4的各部的结构。需要说明的是，各座椅倾斜装置4为相互左右对称的相同的结构。因此，以下代表它们而详细地说明图2～图3所示的在车辆外侧(右侧)配置的座椅倾斜装置4的结构。

如图4～图5所示，座椅倾斜装置4具有彼此沿轴向组装的大致圆板形状的棘轮10及引导件20、在它们之间组装的三个棘爪30及使这些棘爪30沿径向的内外进行移动操作的旋转凸轮40。而且，座椅倾斜装置4具有对旋转凸轮40相对于引导件20向锁定的旋转方向施力的锁簧50(盘簧)和跨在棘轮10和引导件20的外周部之间装配的大致圆筒形状的外周环60。

外周环60作为将棘轮10和引导件20保持为彼此沿轴向组装的状态的保持部件起作用。在此，旋转凸轮40相当于本发明的“凸轮”。上述棘轮10、引导件20、三个棘爪30及旋转凸轮40分别为通过在冲压成形之后进行淬火处理而硬化并提高了构造强度的结构。

《关于棘轮10》

如图4所示，棘轮10为将一块金属制的板状部件剪切成大致圆板状的形状并且将有些地方加工成沿板厚方向(轴向)呈半冲击状推出的形状的结构。具体而言，棘轮10为在其圆板主体11的外周缘部呈半冲击状推出形成了阶梯圆筒部的结构，该阶梯圆筒部沿作为向引导件20的组装方向的轴向呈阶梯圆筒状突出为两段。

上述阶梯圆筒部的外周侧的圆筒部分形成为在内周面整个区域形成有内齿12A的圆筒部12。并且，内周侧的圆筒部分形成为与上述圆筒部12相比轴向的突出长度较短的中间圆筒部13。上述圆筒部12的内齿12A为能够使在后述的各棘爪30的外周面部形成的各外齿31分别从径向的内侧啮合的齿面形状。详细而言，上述内齿12A为各齿面沿旋转方向以2度齿距等间隔地排列的形状。

并且，在中间圆筒部13的内周面部形成有距棘轮10的旋转中心C的内径尺寸、旋转方向的长度单独设定的三个区域(第一区域13A、第二区域13B及第三区域13C)和在各区域之间的边界部处向径向的内侧突出的第一凸部13D及第二凸部13E。

上述第一区域13A、第二区域13B及第三区域13C分别形成为以绕着棘轮10的旋转中心C描绘的圆弧形状弯曲的内周面形状。详细而言，如图10所示，第一区域13A和第三区域13C分别为具有比第二区域13B稍大的内径尺寸的相同直径的内周面形状。

上述第一区域13A在如图10、图17(a)及图18(a)所示的那样棘轮10的旋转角度为与后述的三个棘爪30中的一个棘爪即主棘爪P1沿旋转方向重叠的配置时，构成容许该主棘爪P1向内齿12A的啮合的锁定区域A1。那时，第二区域13B和第三区域13C分别为与剩余的两个副棘爪P2沿旋转方向重叠的配置，为容许这些副棘爪P2向内齿12A的啮合的避让区域A3。在此，各副棘爪P2分别相当于本发明的“其它棘爪”。

另一方面，第二区域13B在如图12所示的那样棘轮10的旋转角度为与主棘爪P1沿旋转方向重叠的配置时，如图13、图17(b)及图18(b)所示的那样构成使主棘爪P1向内齿12A的啮合骑乘在内周面上并挡住的自由区域A2。那时，第三区域13C和第一区域13A分别为与剩余的两个副棘爪P2沿旋转方向重叠的配置，为避让这些副棘爪P2的移动的避让区域A3。

即，上述棘轮10的中间圆筒部13为如图10所示的那样在该第一区域13A内容许主棘爪P1的锁定工作并如图12～图13所示的那样在该第二区域13B内阻止主棘爪P1的锁定工作的结构。各棘爪30在如图10所示的那样容许主棘爪P1的锁定工作时，也容许剩余两个副棘爪P2的锁定工作。并且，各棘爪30通过如图12～图13所示的那样阻止主棘爪P1的锁定工作而也阻止剩余的两个副棘爪P2的锁定工作。

如此，棘轮10的中间圆筒部13通过上述第一区域13A和第二区域13B来进行主棘爪P1的锁定容许/阻止的控制。并且，在第一区域13A作为锁定区域A1起作用时(参照图10)，其它两个区域(第二区域13B和第三区域13C)分别作为容许剩余的两个副棘爪P2的锁定工作的避让区域A3起作用。并且，在第二区域13B作为自由区域A2起作用时(参照图13)，其它两个区域(第一区域13A和第三区域13C)分别作为避让剩余的两个副棘爪P2的移动的避让区域A3起作用。

第一凸部13D和第二凸部13E形成于如下的位置：在如图17(c)及图18(c)所示的那样主棘爪P1通过棘轮10的旋转而从锁定区域A1(第一区域13A)向自由区域A2(第二区域13B)转移时在向径向的外侧的推出为不彻底的状态下与第一区域13A和第二区域13B之间的阶梯沿旋转方向碰撞的情况下，使其它两个副棘爪P2分别沿旋转方向同时碰撞。通过使上述各副棘爪P2都同时碰撞，能够使主棘爪P1与阶梯碰撞时受到的负荷也向其它两个副棘爪P2分散。

具体而言，第一凸部13D和第二凸部13E形成于如下的位置：在通过棘轮10的旋转而主棘爪P1的骑乘突起34与第一区域13A和第二区域13B之间的阶梯沿旋转方向碰撞时，与剩余的两个副棘爪P2的骑乘突起34分别沿相同的旋转方向碰撞。关于各骑乘突起34的结构，后文详细叙述。

上述第二凸部13E如图14、图17(d)及图18(d)所示的那样在锁定区域A1(第一区域13A)上的旋转方向的起始端侧即锁定区域A1的和与自由区域A2(第二区域13B)相邻的一侧相反侧的端部突出地形成。上述第二凸部13E形成于如下的位置：在如图21所示的那样座椅靠背2向锁定区域A1的起始端即后倒位置Pc倾倒时，如图14、图17(d)及图18(d)所示的那样旋转方向的配置能够与主棘爪P1的骑乘突起34重叠。

其理由如以下那样。即，座椅靠背2在如图21所示的那样向后倒位置Pc倾倒时前述的卡定板2Fc与倾斜板3F的后侧止动件3Fd相碰并卡定。那时，由于座椅倾斜装置4及其周边零件的配合不严，在上述卡定板2Fc与倾斜板3F的后侧止动件3Fd相碰之前，图14中示出的主棘爪P1的骑乘突起34有时与第二凸部13E沿旋转方向碰撞时，会向座椅倾斜装置4施加较大的负荷。因此，为了避免发生这样的情况，在第二凸部13E中形成有避让与主棘爪P1的骑乘突起34的旋转方向的碰撞的避让凹部13E1。

上述避让凹部13E1如图33所示的那样形成为将第二凸部13E的图示顺时针方向侧的角部呈大致矩形状减薄壁厚的形状。上述避让凹部13E1由于因上述配合不严引起的尺寸偏差，在如图21所示的那样座椅靠背2向后倒位置Pc倾倒而卡定板2Fc与倾斜板3F的后侧止动件3Fd相碰并卡定时，即便如图33所示的那样主棘爪P1的骑乘突起34为与第二凸部13E沿旋转方向重叠的配置，也将该骑乘突起34以避免与第二凸部13E沿旋转方向碰撞的方式收纳。详细而言，上述避让凹部13E1将上述骑乘突起34收纳成在与其图示逆时针方向侧的侧面之间具有旋转方向的间隙Y的状态。

上述避让凹部13E1在进入到其内部的主棘爪P1的骑乘突起34被向径向的外侧推出时，使该骑乘突起34骑乘在其内周面上，阻止主棘爪P1向棘轮10的内齿12A的啮合。由此，阻止在主棘爪P1的骑乘突起34进入到避让凹部13E1内的位置(超过锁定区域A1的旋转位置)将主棘爪P1锁定。

如图4～图5所示，在棘轮10的圆板主体11的中心部(旋转中心C上的位置)形成有呈圆孔形状贯通的贯通孔11A。在该贯通孔11A中，插入到后述的旋转凸轮40的中心部(旋转中心C上的位置)并装配的操作销5A从轴向的外侧以旋转自由的状态插通。

上述棘轮10通过如图3所示的那样将其圆板主体11的外侧面设置成与座椅靠背2的侧框架2F的外侧面进行面抵接的形状并将彼此的抵接部位焊接而与座椅靠背2的侧框架2F一体地结合。具体而言，上述棘轮10设置成在其圆板主体11的外侧面上突出地形成的三个突起部14与在座椅靠背2的侧框架2F上形成的对应的三个嵌合孔2Fa内分别嵌合而圆板主体11的外侧面在侧框架2F的外侧面上面抵接的状态。

并且，上述棘轮10的上述各嵌合部位的周围区域(结合区域A4)分别激光焊接于侧框架2F并结合。各突起部14如图5所示的那样在中间圆筒部13的第一区域13A、第二区域13B和第三区域13C位于的旋转方向的各区域上分别各形成一个。各突起部14分别形成为呈绕着棘轮10的旋转中心C弯曲的圆弧形状弯曲的形状。

上述棘轮10的圆板主体11的外侧面上的各突起部14的径向的外侧的区域为与上述侧框架2F以面抵接的状态相碰并激光焊接的结合区域A4。各结合区域A4如图7所示的那样为通过在它们的外周缘部形成的中间圆筒部13的凹凸形状而具有第一区域13A和第三区域13C位于的各部位的结合区域A4与第二区域13B位于的部位的结合区域A4相比径向的尺寸更扩展的扩展面部11B的结构。

即，形成于中间圆筒部13的第一区域13A和第三区域13C如前述那样为比第二区域13B向径向的外侧扩径的形状。由此形成为第一区域13A和第三区域13C形成的各部位的结合区域A4与第二区域13B形成的部位的结合区域A4相比径向的尺寸更扩展的结构。通过上述结构，棘轮10的圆板主体11的外侧面将第一区域13A和第三区域13C形成的各部位的具有扩展面部11B的两个结合区域A4相对于侧框架2F牢固地焊接为向径向的外侧更宽地紧贴的状态。

上述棘轮10相对于侧框架2F的焊接通过以从径向的外侧跨越旋转方向的两侧区域并呈C字状包围各突起部14的方式形成焊道的形式来进行。如图3所示，在上述侧框架2F中，在与形成于棘轮10的中心部(旋转中心C上的位置)的贯通孔11A沿轴向相对的位置形成有呈圆孔形状贯通的通孔2Fb。通过棘轮10的贯通孔11A的操作销5A沿轴向贯通地通过上述通孔2Fb。

《关于引导件20》

如图5所示，引导件20为将一块金属制的板状部件剪切成具有比上述棘轮10稍大的外径的大致圆板状的形状并且将有些地方加工成沿板厚方向(轴向)呈半冲击状推出的形状的结构。具体而言，引导件20为在其圆板主体21的外周缘部呈半冲击状推出形成了圆筒部22的结构，该圆筒部22沿作为向棘轮10的组装方向的轴向呈圆筒状突出。

上述圆筒部22形成为其内径尺寸比棘轮10的圆筒部12的外径尺寸稍大的形状。详细而言，上述圆筒部22为以其径向的壁厚比后述的外周环60的板厚薄的形状形成的结构(参照图15)。更详细而言，上述圆筒部22为径向的壁厚薄至其外周面与后述的外周环60的阶梯部63的外周面相比位于径向的内侧的程度的结构。上述引导件20如图9所示的那样设置成棘轮10的圆筒部12沿轴向宽松地嵌合于其圆筒部22内的形状。

由此，关于引导件20，作为与棘轮10之间相互的圆筒部22、12彼此沿径向的内外宽松地嵌合的状态，组装成以彼此能够相对旋转的方式沿内外相互支撑的状态。并且，引导件20通过装配成后述的外周环60从外周侧跨于引导件20的圆筒部22与棘轮10的圆筒部12之间的形状而组装成经由该外周环60来防止相对于棘轮10沿轴向脱落的状态(参照图2～图3及图6～图9)。

如图5所示，在引导件20的圆板主体21的内侧面上，在其旋转方向的三处位置以半冲击状推出形成有沿作为向棘轮10的组装方向的轴向呈大致扇形状突出的引导壁23。这些引导壁23为它们的径向的外侧的外周面以描绘绕着引导件20的旋转中心C描绘的相同圆周上的圆弧的形状弯曲的形状。各引导壁23设置成宽松地嵌入于在上述引导件20的圆筒部22内组装的棘轮10的圆筒部12内的状态。

通过上述各引导壁23的形成，在引导件20的圆板主体21的内侧面上，在各引导壁23的旋转方向的配置间区域内形成有凹状的棘爪收纳槽24A，该凹状的棘爪收纳槽24A可设置成使后述的三个棘爪30分别一个个仅沿径向的内外滑动的形状。并且，在由各引导壁23包围的圆板主体21的内侧面上的中央区域内形成有凸轮收纳槽24B，该凸轮收纳槽24B可设置成能够使后述的旋转凸轮40轴旋转的形状。

各引导壁23如图10～图11所示的那样将在各棘爪收纳槽24A内设置的对应的各棘爪30由面向每个各棘爪收纳槽24A内的旋转方向的两侧面即各限制面23A从旋转方向的两侧进行支撑。由此，各引导壁23为以使各棘爪30仅向径向的内外侧滑动的方式从旋转方向的两侧进行引导的状态。

并且，各引导壁23将在上述凸轮收纳槽24B内设置的旋转凸轮40由面向凸轮收纳槽24B内的径向的内周面即支撑面23B从径向的外侧进行支撑。由此，各引导壁23为以使旋转凸轮40在引导件20的圆板主体21上的大致中心(旋转中心C)位置处能够旋转的方式从径向的外侧进行引导的状态。

并且，在引导件20的圆板主体21的中心部(旋转中心C上的位置)，沿轴向贯通地形成有供后述的锁簧50设置于内部的大致圆孔形状的贯通孔21A。在上述贯通孔21A中形成有使孔形状朝向径向的外侧细长地延伸出的挂孔21Aa。在上述挂孔21Aa中，设置于上述贯通孔21A内的锁簧50的外侧的端部52沿轴向嵌入而在旋转方向上设置成一体的状态。

上述引导件20如图2所示的那样设置成圆板主体21的外侧面与倾斜板3F的内侧面进行面抵接的形状，通过将相互的抵接部位焊接而与倾斜板3F一体地结合。具体而言，上述引导件20设置成在圆板主体21的外侧面上突出地形成的三个突起部21B与形成于倾斜板3F的对应的三个嵌合孔3Fa内分别嵌合而圆板主体21的外侧面在倾斜板3F的内侧面上进行面抵接的状态。

并且，上述引导件20将上述各嵌合部位的周围区域分别激光焊接于倾斜板3F来结合。各突起部21B如图4所示的那样形成为在圆板主体21的外侧面上的各棘爪收纳槽24A(参照图5)的背面侧的区域上分别一个个沿轴向呈浮岛状挤出的形状。如图2所示，在上述倾斜板3F中，在与形成于引导件20的中心部(旋转中心C上的位置)的贯通孔21A沿轴向相对的位置处形成有呈圆孔形状贯通的通孔3Fb。通过引导件20的贯通孔21A的操作销5A沿轴向贯通地通过上述通孔3Fb。

《关于棘爪30》

如图4～图5所示，三个棘爪30分别为将一块金属制的板状部件剪切成大致矩形状的形状并且将有些地方加工成沿板厚方向(轴向)呈半冲击状推出的形状的结构。具体而言，各棘爪30为将构成它们的径向的大致内侧一半的区域的偏置面部30B相对于构成径向的大致外侧一半的区域的主体面部30A沿作为向棘轮10的组装方向的轴向呈半冲击状挤出大致相当于板厚量的形状。

上述三个棘爪30为大概相同的形状，不过其中一个作为主棘爪P1，形成为具备与其它两个副棘爪P2不同的功能的结构。关于主棘爪P1的具体的结构，以后详细叙述。以下，对各棘爪30中共通的各部的具体的结构进行说明。

各棘爪30分别如图10～图11所示的那样设置成在形成于引导件20的圆板主体21的内侧面上的各棘爪收纳槽24A内分别各收纳一个的状态。通过上述设置，各棘爪30为由与各棘爪收纳槽24A从旋转方向的两侧面对面的各引导壁23的限制面23A从旋转方向的两侧以面状进行支撑的状态。由此，各棘爪30为被支撑成能够沿着这些限制面23A仅向径向的内外侧移动的状态。

详细而言，各棘爪30如图9所示的那样在设置于各棘爪收纳槽24A(参照图5)内的状态下，设置成它们的主体面部30A在引导件20的圆板主体21的内侧面上进行抵接的状态。由此，各棘爪30设置成在它们的主体面部30A的径向的外侧的位置处，设置于引导件20的圆筒部22内的棘轮10的圆筒部12的内齿12A沿径向面对面的状态。并且，各棘爪30的偏置面部30B设置成从引导件20的圆板主体21的内侧面上沿轴向分离的状态，设置成轴向的配置与棘轮10的中间圆筒部13重叠的状态。

如图4所示，在各棘爪30的主体面部30A的径向的外侧的外周面上，使齿面朝向径向的外侧的外齿31形成为遍及旋转方向的整个区域连续地排列的形状。形成了这些外齿31的各棘爪30的外周面为沿着形成了前述的棘轮10的内齿12A的圆筒部12的内周面形状弯曲的凸弯曲面形状。

各棘爪30的外齿31与这些啮合的棘轮10的内齿12A一样为各齿面沿旋转方向以2度齿距等间隔地排列的形状。通过上述结构，各棘爪30的外齿31如图10所示的那样通过从径向的内侧塞入棘轮10的内齿12A而整体与内齿12A啮合。但是，严格而言，如图34所示，各棘爪30的外齿31为以它们的旋转方向的中央的齿面与棘轮10的内齿12A啮合成进入最深的形状并且从那开始朝向旋转方向的两端侧而相对于内齿12A的进入逐渐变浅的方式齿长变小的结构。

由此，各棘爪30在与棘轮10的内齿12A啮合时，即使向径向的外侧笔直地推出，各外齿31的全部的齿面不会停滞于内齿12A的齿面，能够与内齿12A适当地啮合。即，各棘爪30的外齿31为它们的中央的齿面朝着啮合移动的行进方向笔直地使齿面转向的结构。

但是，上述外齿31的从中央的齿面朝着旋转方向的两端侧排列的其它齿面为相对于上述中央的齿面沿旋转方向倾斜地使齿面转向的结构。因此，在将各棘爪30向径向的外侧推出时，中央的齿面朝向棘轮10的内齿12A的对应的齿面笔直地前进，而其它齿朝向内齿12A的对应的齿面以倾斜的角度进入。

然而，如上述那样，通过外齿31的齿面为从中央的齿面朝向旋转方向的两端侧的齿面而齿长逐渐变小的形状，即使除中央的齿面以外的齿面相对于内齿12A的齿面以倾斜的角度进入，也不会与内齿12A的齿面碰撞，能够取得进入到内齿12A的齿面的状态(啮合状态)。需要说明的是，上述外齿31的齿面形状与日本特开2015-29635号公报等文献中公开的齿面形状相同，因此省略详细的说明。

如图9所示，在各棘爪30的主体面部30A的内周侧的区域内，在引导件20的中心部设置的后述的旋转凸轮40设置成沿径向相对的形状。通过上述设置，各棘爪30设置成各自的主体面部30A与旋转凸轮40沿径向相对且各自的偏置面部30B与旋转凸轮40沿轴向相对的状态。

如图5所示，在各棘爪30的主体面部30A的内周面部形成有被推压面部32，该被推压面部32与上述的旋转凸轮40在径向上面对面，伴随于旋转凸轮40的旋转而被从径向的内侧向外侧推压。并且，在各棘爪30的偏置面部30B的中间部沿轴向贯通地形成有引入孔33，该引入孔33供在旋转凸轮40的对应的各部位处形成的各引入销42沿轴向插入，被以伴随于旋转凸轮40的旋转而向径向的内侧引入的方式操作。并且，在各棘爪30的主体面部30A的中间部形成有向与偏置面部30B的挤出方向相同的方向突出的骑乘突起34。

上述的各棘爪30的被推压面部32如图10所示的那样通过旋转凸轮40因在与引导件20之间挂装的锁簧50的弹簧作用力而向图示逆时针方向转动，由在该旋转凸轮40的外周面部形成的对应的各推压部44从径向的内侧向外侧推压。由此，各棘爪30将它们的外齿31按压于棘轮10的内齿12A并啮合，保持为该状态(锁定状态)。

由此，成为各棘爪30与棘轮10在旋转方向上一体地结合的状态，成为经由各棘爪30将棘轮10与引导件20之间的相对旋转锁定的状态。并且，通过与各棘爪30的径向的按压相伴的啮合，将棘轮10和引导件20在相互抑制了径向上的游隙的状态下锁定。如此抑制游隙一般也称为“消除游隙”。

并且，如图11所示，旋转凸轮40通过倾斜杆5的操作而向克服锁簧50的弹簧作用力的图示顺时针方向转动，由此各棘爪30的引入孔33由旋转凸轮40的对应的各引入销42向径向的内侧引入。由此，各棘爪30使它们的外齿31从与棘轮10的内齿12A的啮合状态脱离，保持为该状态(非锁定状态)。由此，解除棘轮10与引导件20之间的旋转锁定状态。

并且，各棘爪30的骑乘突起34如图9所示的那样设置成沿轴向(图示右方向)呈半冲击状挤出至与各棘爪30的偏置面部30B大致相同的位置并且它们的外周面部34A与棘轮10的中间圆筒部13的内周面在径向上面对面的状态。这些各棘爪30的骑乘突起34在如图10、图17(a)及图18(a)所示的那样处于棘轮10相对于引导件20的旋转位置为前述的锁定区域A1的状态时，即使各棘爪30由旋转凸轮40向径向的外侧推出，也不会被推到棘轮10的中间圆筒部13的内周面上，不会阻碍各棘爪30与棘轮10的内齿12A啮合的动作。

但是，如图13、图17(b)及图18(b)所示，因棘轮10相对于引导件20的旋转位置向前述的自由区域A2的状态转移而各棘爪30由旋转凸轮40向径向的外侧推出，由此各棘爪30的骑乘突起34被推到棘轮10的中间圆筒部13的内周面上，各棘爪30与棘轮10的内齿12A啮合的动作中途停止。以下，详细地说明上述结构。

各棘爪30的骑乘突起34为在主棘爪P1和其它两个副棘爪P2中从引导件20的中心部(旋转中心C上的位置)到它们的外周面部34A为止的径向的尺寸即径向的形成位置彼此不同的结构。具体而言，主棘爪P1的骑乘突起34形成于比其它两个副棘爪P2的骑乘突起34向径向的外侧处较大地突出的位置。

上述主棘爪P1的骑乘突起34在如图10、图17(a)及图18(a)所示的那样处于与前述的棘轮10的中间圆筒部13的第一区域13A(锁定区域A1)在旋转方向上重叠的配置时，即使由旋转凸轮40向径向的外侧推出，也不会被推出至骑乘在第一区域13A上的位置，不会阻碍主棘爪P1与棘轮10的内齿12A啮合的动作。

那时，其它两个副棘爪P2的骑乘突起34也即使由旋转凸轮40向径向的外侧推出，也不会被推出至骑乘在这些位于的第二区域13B及第三区域13C上的位置，不会阻碍各副棘爪P2与棘轮10的内齿12A啮合的动作。即，两个副棘爪P2形成于比主棘爪P1的骑乘突起34靠径向的内侧的位置。因此，两个副棘爪P2即使它们为与比第一区域13A向径向的内侧突出的第二区域13B(避让区域A3)及第三区域13C(避让区域A3)在旋转方向上重叠的配置，在由旋转凸轮40向径向的外侧推出时也不会被推出至分别骑乘在第二区域13B及第三区域13C上的位置。

并且，如图13、图17(b)及图18(b)所示，主棘爪P1的骑乘突起34在为与前述的棘轮10的中间圆筒部13的第二区域13B(自由区域A2)沿旋转方向重叠的配置时，由旋转凸轮40向径向的外侧推出，由此骑乘在第二区域13B上，主棘爪P1与棘轮10的内齿12A啮合的动作中途停止。

那时，其它两个副棘爪P2的骑乘突起34虽然为与对应的第三区域13C(避让区域A3)及第一区域13A(避让区域A3)分别沿旋转方向重叠的配置，但是在由旋转凸轮40向径向的外侧推出时不会被推出至骑乘在这些第三区域13C(避让区域A3)及第一区域13A(避让区域A3)上的位置，各副棘爪P2向径向的外侧的移动不会停止。即便为那样的结构，各副棘爪P2也由于主棘爪P1的移动中途停止而使旋转凸轮40的旋转中途停止，因此不再被进一步向径向的外侧推出，与主棘爪P1一起保持为向棘轮10的内齿12A的啮合移动被中途阻止的非锁定状态。

另外，各棘爪30如图4～图5及图19～图20所示的那样将它们的骑乘突起34和偏置面部30B形成为从主体面部30A彼此沿相同的轴向呈半冲击状挤出。在上述各棘爪30的偏置面部30B的成形时，使该成形面具有精度的精度管理面Q不是设定于各棘爪30的偏置面部30B的外周面部，而是设定于主体面部30A的内周面部(被推压面部32)。由此，各棘爪30为各自的被推压面部32高精度地形成的结构。

并且，在各棘爪30的骑乘突起34的成形时，形成为使该成形面具有精度的精度管理面Q设定于将面朝向它们的径向的外侧的外周面部34A。由此，各棘爪30为它们的外周面部34A高精度地形成的结构。如此，各棘爪30通过将各自的偏置面部30B和骑乘突起34形成为以彼此在径向上分离并排列的方式从主体面部30A呈半冲击状挤出而如上述那样将精度管理面Q设定于彼此表面背面不同的一侧并取得成形面的精度。

上述各棘爪30的被推压面部32为从那些骑乘突起34的形成部位向旋转方向的两侧偏离的区域由图4中前述的旋转凸轮40的对应的各推压部44从径向的内侧进行推压的结构。因此，各棘爪30的被推压面部32为在旋转方向的配置与那些骑乘突起34不重叠的两侧的区域内设定上述的精度管理面Q而在旋转方向的配置与骑乘突起34重叠的区域内未设定精度管理面Q的结构。通过形成为那样的结构，即便各棘爪30的偏置面部30B和骑乘突起34为彼此在旋转方向上重叠的配置，也能够分别在各棘爪30的偏置面部30B和骑乘突起34上适当地设定精度管理面Q而使各成形面高精度地成形。

《关于旋转凸轮40》

旋转凸轮40如图5所示的那样为将一块金属制的板状部件剪切成大致圆板状的形状并且将有些地方加工成沿板厚方向(轴向)呈半冲击状推出的形状的结构。上述旋转凸轮40设置为收纳于在引导件20的圆板主体21的内侧面上形成的凸轮收纳槽24B内的状态。上述旋转凸轮40如图9所示的那样为具有与上述各棘爪30大致相同的板厚的形状。

上述旋转凸轮40设置成沿轴向夹在上述引导件20的圆板主体21的内侧面与沿各棘爪30的轴向呈半冲击状挤出的偏置面部30B之间的形状。由此，旋转凸轮40设置成由各棘爪30的主体面部30A的内周面部即被推压面部32从径向的外侧覆盖的状态。

如图5所示，在旋转凸轮40的中心部(旋转中心C上的位置)形成有供前述的操作销5A从轴向的内侧插入并在旋转方向上一体地连结的贯通孔41。上述操作销5A从轴向的内侧向外侧贯通地插入于旋转凸轮40的贯通孔41内，在其前端处与图1中前述的倾斜杆5一体地连接。通过上述组装，操作销5A伴随于倾斜杆5的上拉操作而使旋转凸轮40一体地旋转。

上述操作销5A经由连接杆5B而与插入于图1中前述的另一侧的座椅倾斜装置4的操作销5A相互一体地连结。由此，通过将倾斜杆5上拉的操作，对两个操作销5A同时进行旋转操作，对两个座椅倾斜装置4的旋转凸轮40同时进行旋转操作。

如图5所示，旋转凸轮40形成为比在引导件20的中心部(旋转中心C上的位置)形成的贯通孔21A稍大的大致圆板形状。在上述旋转凸轮40中，在面向该引导件20的贯通孔21A内的外侧面上两根钩挂销43朝向该贯通孔21A内形成为沿轴向突出的形状。如图2及图6所示，锁簧50的内侧的端部51以夹在这些钩挂销43之间的形式钩挂并固定于所述钩挂销43。并且，如图10所示，在旋转凸轮40的与各棘爪30的偏置面部30B面对面的内侧面上分别沿轴向突出地形成有进入到各棘爪30的引入孔33内的引入销42。

上述旋转凸轮40经由锁簧50以弹性支撑的状态组装于引导件20。具体而言，按以下那样的步骤组装。首先，将旋转凸轮40设置在引导件20的凸轮收纳槽24B内。接着，将锁簧50设置在引导件20的贯通孔21A内，将锁簧50的内侧的端部51钩挂在旋转凸轮40的各钩挂销43之间并且将外侧的端部52钩挂于从引导件20的贯通孔21A延伸的挂孔21Aa内。通过以上步骤，旋转凸轮40经由锁簧50以弹性支撑的状态组装于引导件20。

上述旋转凸轮40为由在与上述引导件20之间挂装的锁簧50的弹簧作用力相对于引导件20向图10所示的逆时针方向旋转施力的状态。通过基于上述施力的旋转，旋转凸轮40平时通过在外周面部上的多处突出地形成的各推压部44对各棘爪30的被推压面部32(参照图9)从径向的内侧进行推压，使各棘爪30与棘轮10的内齿12A啮合。

通过对图1中前述的倾斜杆5进行上拉操作，上述旋转凸轮40如图11所示的那样经由操作销5A沿图示顺时针方向进行旋转操作。由此，旋转凸轮40通过插入在该各棘爪30的引入孔33内的各引入销42而将各棘爪30向径向的内侧引入并从与棘轮10的内齿12A的啮合状态脱离。具体而言，旋转凸轮40通过图示顺时针方向的旋转而将各引入销42推到各引入孔33的内周缘侧的上升状的倾斜面上，将各棘爪30向径向的内侧引入。

上述旋转凸轮40在如图10所示的那样对各棘爪30从径向的内侧进行推出而使各棘爪30与棘轮10的内齿12A啮合的状态(锁定状态)下，钩挂于各钩挂销43的锁簧50的内侧的端部51配置于在引导件20上形成的三个引导壁23中的图示左上侧和图示右上侧的两个引导壁M1之间的旋转区域。

在该状态下，旋转凸轮40通过从锁簧50的内侧的端部51受到的弹簧作用力而处于除了受到相对于引导件20的图示逆时针方向的旋转作用力以外还受到被向径向的外侧推出的偏心方向的作用力的状态。尽管如此，旋转凸轮40还是通过三个棘爪30与棘轮10的内齿12A啮合而保持为承受由各棘爪30的支撑并居中于引导件20的中心部(旋转中心C上的位置)的状态。

上述旋转凸轮40如图11所示的那样沿图示顺时针方向进行旋转操作，各棘爪30从与棘轮10的内齿12A的啮合状态脱离，由此通过从上述锁簧50的内侧的端部51受到的偏心方向的作用力，如图16所示的那样一边被推到上述的两个引导壁M1的内周侧的支撑面23B上，一边以在所述两个引导壁M1的支撑面23B上滑动的方式沿图示顺时针方向进行旋转操作。那时，剩余的另一个引导壁M2(图示下侧的引导壁M2)与其它两个引导壁M1不同，未与上述旋转凸轮40的外周面接触，在与旋转凸轮40的外周面之间形成径向的微小的间隙T。

通过成为那样的结构，能够将旋转凸轮40以避免使旋转凸轮40沿轴偏移方向(偏心方向)移动的方式适当地支撑于通过锁簧50的弹簧作用力而抵碰的两个引导壁M1。而且，能够适当地避让旋转凸轮40以上述两个引导壁M1为支点而沿剩余的另一个引导壁M2的某方向进行轴偏移(偏心)的移动。因此，能够使旋转凸轮40不偏心而平滑地沿解除方向进行滑动旋转。

《关于外周环60》

如图4～图5所示，外周环60通过将一块金属制的薄板材冲裁成环状并且将外周缘部拉深加工成沿轴向呈圆筒状突出的形成而形成为中空圆板状的座(凸缘部62)具有的大致圆筒形状。具体而言，外周环60为具有使面沿轴向笔直地转向的中空圆板状的凸缘部62和从该凸缘部62的外周缘部沿轴向呈大致圆筒状突出的结合部61的结构。

具体而言，上述外周环60的外周缘部为以沿轴向呈阶梯圆筒状突出两段的形状推出的形状。由此，上述阶梯圆筒的外周侧的圆筒部分形成为大致圆筒形状的结合部61，内周侧的圆筒部分形成为与上述结合部61相比轴向的突出长度较短的阶梯部63。

上述外周环60如以下那样装配成跨在棘轮10和引导件20的外周部之间的形状，组装成防止棘轮10和引导件20沿轴向脱落的状态。首先，在引导件20上分别设置三个棘爪30、旋转凸轮40和锁簧50。接着，在引导件20上组装棘轮10并将它们设置在外周环60的圆筒内(结合部61内)。

然后，如图15所示的那样将结合部61的突出的前端的部分铆接在引导件20的圆筒部22的外侧面上(铆接部位61A)。通过以上步骤，成为外周环60的结合部61与引导件20的圆筒部22一体地结合并且凸缘部62从轴向的外侧贴靠棘轮10的状态。由此，外周环60处于以跨在棘轮10和引导件20的外周部之间的形式装配并以防止棘轮10和引导件20沿轴向脱落的状态组装的状态。

关于上述的组装，更详细地说明的话，外周环60通过在其圆筒内(结合部61内)按照棘轮10到引导件20的顺序组装而设置成引导件20的圆筒部22在轴向上与阶梯部63碰撞的状态。并且，设置成棘轮10的圆筒部12从轴向的内侧与凸缘部62相碰的状态。并且，通过上述设置，设置成引导件20的圆筒部22在轴向上完全嵌入到外周环60的圆筒状的结合部61内的状态。

并且，在上述设置之后，将外周环60的结合部61的从引导件20的圆筒部22向轴向的外侧延伸出的前端的部分(铆接部位61A)向径向的内侧折弯并以在与上述阶梯部63之间沿轴向夹住引导件20的圆筒部22的方式铆接在圆筒部22的外侧面上。由此，外周环60成为与引导件20一体地结合的状态，成为通过凸缘部62对棘轮10以从轴向的外侧紧靠并避免沿轴向脱落的方式进行保持的状态。

详细而言，上述外周环60的凸缘部62设置成向径向的内侧突出的前端部位附加于在将棘轮10的中间圆筒部13与圆筒部12相连的部位的轴向的外侧面部中形成的倾斜面13G上的形状。上述倾斜面13G为使面倾斜地面向径向的外侧的形状。因此，通过在上述倾斜面13G上附加外周环60的凸缘部62的前端部位，成为抑制了棘轮10向轴向的外侧且径向的外侧的游隙的状态。

如图5及图7所示，在上述外周环60的凸缘部62中，在旋转方向的三处位置形成有以向轴向的内侧倾斜地突出的形状凿密的倾斜抵接部62A。这些倾斜抵接部62A在为与在棘轮10的倾斜面13G上的旋转方向的三处位置形成的以使面倾斜地面向轴向的外侧且径向的外侧的形状突出的各突出倾斜面13H沿旋转方向重叠的配置时，骑乘在对应的各突出倾斜面13H上。通过上述骑乘，各倾斜抵接部62A成为更适当地抑制棘轮10向轴向的外侧及径向的外侧的游隙的状态。

上述凸缘部62的各倾斜抵接部62A通过将凸缘部62以与阶梯部63的连接点为基点局部地向轴向的内侧倾斜地折弯来形成。并且，在棘轮10的倾斜面13G上形成的各突出倾斜面13H通过在棘轮10的半冲击加工时抵碰的模具形状而形成为与倾斜面13G大致平行地突出的形状。

上述各突出倾斜面13H分别均匀配置于倾斜面13G上的旋转方向的三处位置。各突出倾斜面13H分别具有约20度的旋转方向的长度。在各突出倾斜面13H的旋转方向的两侧部形成有以将各突出倾斜面13H与倾斜面13G之间的阶梯呈倾斜状相连的方式加厚的引导斜面13H1。并且，在外周环60的凸缘部62形成的各倾斜抵接部62A也均匀配置于凸缘部62上的旋转方向的三处位置。并且，各倾斜抵接部62A也分别具有约20度的旋转方向的长度。

上述外周环60在如图21所示的那样座椅靠背2的靠背角度处于作为笔直地立起的姿势的初段的锁定位置Pb与躯干角度Pd(约20度)之间的角度区域时，如图22～图23所示的那样在棘轮10的倾斜面13G上形成的各突出倾斜面13H分别骑乘在凸缘部62的对应的各倾斜抵接部62A上并抵接(抵接区域B1)。

由此，外周环60通过各倾斜抵接部62A而保持为适当地抑制了棘轮10的轴向及径向的游隙的状态。那时，如图24所示，外周环60的凸缘部62的一般面为与棘轮10的倾斜面13G的一般面未抵接而分离的非抵接状态。上述抵接区域B1如图21所示的那样设定为座椅靠背2的靠背角度从初段的锁定位置Pb(直立位置)向前侧倾斜约10度的角度位置与从躯干角度Pd向后侧倾斜约10度的角度位置之间的约40度的角度区域。

在上述的抵接区域B1内，如图22所示，基于外周环60的抑制棘轮10的游隙的效果比较强地进行作用，因此通过与它们的抵接相伴的滑动摩擦阻力的作用，容易对棘轮10相对于引导件20的旋转移动施加抑制力。但是，如上述那样在座椅靠背2处于立起的角度区域时，对座椅靠背2向前旋转方向施力的复位弹簧6(参照图1)的作用力比较强地进行作用。因此，即使如上述那样消除游隙强烈地进行作用，也能够使座椅靠背2顺利地旋转移动。

并且，上述外周环60在如图25所示的那样座椅靠背2的靠背角度从图21中示出的抵接区域B1转移到向后侧偏离的角度区域时，如图26～图28所示的那样在棘轮10的倾斜面13G上形成的各突出倾斜面13H沿旋转方向从凸缘部62的对应的各倾斜抵接部62A上偏离。由此，外周环60成为在凸缘部62的各倾斜抵接部62A上棘轮10的倾斜面13G处于隔开微小的间隙的状态并面对面的非抵接状态(非抵接区域B2)。

在上述的非抵接状态下，基于外周环60的抑制棘轮10的游隙的效果减弱，不过相应的是能够使棘轮10相对于引导件20平滑地旋转移动。因此，在座椅靠背2处于如上述那样后倾的角度区域时，即便对座椅靠背2向前旋转方向施力的复位弹簧6(参照图1)的作用力的作用变得比较弱，也能够使座椅靠背2顺利地向前侧升起。

并且，上述外周环60在如图29所示的那样座椅靠背2的靠背角度从图21中示出的抵接区域B1转移到向前侧偏离的角度区域时，也如图30～图32所示的那样在棘轮10的倾斜面13G上形成的各突出倾斜面13H沿旋转方向从凸缘部62的对应的各倾斜抵接部62A上偏离。由此，外周环60成为在凸缘部62的各倾斜抵接部62A上棘轮10的倾斜面13G处于隔开微小的间隙的状态并面对面的非抵接状态(非抵接区域B2)。

在上述的非抵接状态下，基于外周环60的抑制棘轮10的游隙的效果减弱，不过相应的是能够使棘轮10相对于引导件20平滑地旋转移动。因此，在座椅靠背2处于如上述那样前倾的角度区域时，即便用于使座椅靠背2向后方升起的力变大，也能够使座椅靠背2比较顺利地向后侧升起。

《关于主棘爪P1的消除游隙构造》

另外，如图34所示，上述的主棘爪P1具备在被旋转凸轮40推压而与棘轮10的内齿12A啮合时以支撑在两侧的引导壁23之间的方式稍微倾斜来进行旋转方向的消除游隙的消除游隙构造。以下，详细地说明上述主棘爪P1的消除游隙构造。

在主棘爪P1中，在其主体面部30A的图示逆时针方向侧的侧部形成有朝向相对的引导壁23突出的第一突起35A。并且，在上述主棘爪P1的主体面部30A的图示顺时针方向侧的侧部也形成有朝向相对的引导壁23突出的第二突起35B。

上述第一突起35A形成于主棘爪P1的主体面部30A的图示逆时针方向侧的侧部中的比径向的中央靠内侧的位置。上述第一突起35A形成为遍及主棘爪P1的板厚方向的整个区域呈截面凸弯曲面状向图示逆时针方向突出的形状。第二突起35B形成于主棘爪P1的主体面部30A的图示顺时针方向侧的侧部中的径向的外侧的端部位置。上述第二突起35B形成为遍及主棘爪P1的板厚方向的整个区域呈截面梯形状向图示顺时针方向突出的形状。

上述主棘爪P1为如图35所示的那样为了确保向径向的内外侧的滑动性而在与两侧的引导壁23之间设定旋转方向的间隙S的结构。但是，由于上述间隙S的设定，主棘爪P1在如图10中前述的那样被旋转凸轮40向径向的外侧推出时，可能产生在两引导壁23之间沿旋转方向倾斜的游隙。

具体而言，主棘爪P1为如图35所示的那样被上述的旋转凸轮40在从旋转方向的中央位置向图示逆时针方向偏心的推压点R处从径向的内侧向外侧推压的结构。因此，主棘爪P1为通过上述推压力而一边本身以推压点R为支点在两引导壁23之间沿图示顺时针方向自转一边被推出至与棘轮10的内齿12A啮合的位置的结构。或者，主棘爪P1为能够在其中央的齿面与棘轮10的内齿12A啮合之后以与该内齿12A啮合最深的中央的齿面的啮合点K为支点沿图示顺时针方向自转的结构。

在产生上述那样的主棘爪P1的自转时，主棘爪P1以支撑在两引导壁23之间的方式倾斜，能够形成为使主棘爪P1沿旋转方向进行消除游隙的状态。但是，在上述倾斜较大时，有可能主棘爪P1以与棘轮10的内齿12A啮合最深的外齿31的中央的齿面为中心而使一端侧的齿面以使与内齿12A的啮合深度变浅的方式移动。因此，为了避免产生那样的问题，主棘爪P1为在两引导壁23之间倾斜时上述第一突起35A和第二突起35B分别与各侧的引导壁23抵接而不会较大地倾斜并能够进行旋转方向的消除游隙的结构。

具体而言，如图35所示，在主棘爪P1被旋转凸轮40从径向的内侧向外侧推压时，主棘爪P1产生图示顺时针方向的自转。但是，由于该自转，第一突起35A与相对的引导壁23相碰，由此向该方向的主棘爪P1的自转提前停止。并且，从该状态开始，在主棘爪P1与棘轮10的内齿12A啮合时，通过从上述推压点R施加的力，向主棘爪P1施加以外齿31的中央的齿面与内齿12A的啮合点K为中心的图示顺时针方向的旋转力。

由此，主棘爪P1使与上述的旋转力相伴的推压力作用于上述第一突起35A抵接的一侧的引导壁23。并且，作为反作用，主棘爪P1作用以上述第一突起35A与引导壁23的抵接点为支点而使中央的齿面(啮合点K)抵接的内齿12A向图示顺时针方向转动的旋转力。并且，由此，主棘爪P1以上述第一突起35A与引导壁23的抵接点为支点而如图36所示的那样一边本身向图示顺时针方向稍微自转一边使棘轮10向同方向转动，使第二突起35B与相对的引导壁23抵接。

通过上述第二突起35B向引导壁23的抵接，主棘爪P1的自转提前停止。并且，通过上述抵接，主棘爪P1作为在两引导壁23之间沿旋转方向进行消除游隙的状态，成为与棘轮10的内齿12A啮合的状态。

如以上那样，通过主棘爪P1的第一突起35A和第二突起35B与各侧的引导壁23抵接的构造，适当地抑制主棘爪P1在两引导壁23之间沿旋转方向倾斜的游隙。由此，能够保持为使主棘爪P1的外齿31的两端侧的齿面与棘轮10的内齿12A平衡良好地啮合而不会使单侧的啮合变浅的状态。

需要说明的是，上述主棘爪P1相对于各侧的引导壁23的抵接、外齿31的中央的齿面(啮合点K)相对于棘轮10的内齿12A的啮合不管哪个现象先发生都可以。即，不管哪个现象先发生，都会由于其反作用而发生上述的其它抵接、啮合。通过如上述那样主棘爪P1作为相对于引导件20沿旋转方向进行消除游隙的状态而与棘轮10啮合，即使图10中前述的其它副棘爪P2在与引导件20之间具有旋转方向的间隙，也能够适当地减小棘轮10与引导件20之间的旋转方向的游隙。

《关于主棘爪P1的优先锁定构造》

具备上述旋转方向的消除游隙构造的主棘爪P1为通过旋转凸轮40而先于其它两个副棘爪P2地与棘轮10的内齿12A啮合的结构。具体而言，如图37所示，在被旋转凸轮40从径向的内侧推压的主棘爪P1的被推压面部32形成有比其它两个副棘爪P2的被推压面部32向径向的内侧鼓出的鼓出部32A。需要说明的是，在该图中，为了容易比较主棘爪P1和其它两个副棘爪P2的形状的不同，在主棘爪P1的被推压面部32上用假想线重叠示出了表示其它两个副棘爪P2的被推压面部32的形状的线L1。

并且，在对主棘爪P1从径向的内侧进行推压的旋转凸轮40的推压部44也形成有比对其它两个副棘爪P2进行推压的推压部44向径向的外侧鼓出的鼓出部44A。需要说明的是，关于这点，也为了容易比较对主棘爪P1进行推压的推压部44和对其它两个副棘爪P2进行推压的推压部44的形状的不同，在旋转凸轮40的对主棘爪P1进行推压的推压部44上用假想线重叠示出了表示对其它两个副棘爪P2进行推压的推压部44的形状的线L2。

由于在上述主棘爪P1的被推压面部32和对该被推压面部32从径向的内侧进行推压的旋转凸轮40的推压部44中分别形成有鼓出部32A、44A，所以主棘爪P1通过旋转凸轮40的旋转而以先于其它两个副棘爪P2地与棘轮10的内齿12A啮合的方式被推出(参照图10等)。因此，主棘爪P1不会在其它两个副棘爪P2与棘轮10的内齿12A啮合之后进行啮合，因此能够如前述那样伴随于旋转凸轮40的旋转而在两引导壁23之间适当地倾斜并进行了旋转方向的消除游隙的状态下与棘轮10的内齿12A适当地啮合。

详细而言，主棘爪P1通过上述鼓出部32A、44A的鼓出而以使外齿31先于其它两个副棘爪P2进入到棘轮10的内齿12A的方式被旋转凸轮40推出。因此，能够使主棘爪P1更可靠地先于其它两个副棘爪P2地与棘轮10的内齿12A啮合。并且，由于在主棘爪P1的被推压面部32和旋转凸轮40的推压部44中分别形成有鼓出部32A、44A，所以与仅在某一个中形成鼓出部的结构相比，能够抑制分别在主棘爪P1的被推压面部32和旋转凸轮40的推压部44中形成的鼓出部32A、44A的大小。由此，能够抑制主棘爪P1的被推压面部32和旋转凸轮40的推压部44各自的基本构造较大地变形，难以产生强度下降等不良情况。

《总结》

总结以上内容的话，本实施方式的座椅倾斜装置4为以下那样的结构。需要说明的是，以下用括号附加的标号是与上述实施方式中表示的各结构对应的标号。

即，交通工具用座椅倾斜装置(4)具有：棘轮(10)及引导件(20)，以彼此能够相对旋转的方式沿轴向组装；多个棘爪(30)，沿旋转方向排列，由设于引导件(20)的一对引导壁(23)从旋转方向的两侧进行支撑，通过被向径向的外侧推压的移动而与棘轮(10)啮合来限制棘轮(10)与引导件(20)的相对旋转；及凸轮(40)，将多个棘爪(30)从径向的内侧向外侧推动。

多个棘爪(30)中的一个棘爪是主棘爪(P1)，主棘爪(P1)具有通过被凸轮(40)推动而使该棘爪(30)与一对引导壁(23)这两方接触来减小旋转方向的游隙的消除游隙构造。主棘爪(P1)和从径向的内侧对主棘爪(P1)进行推压的凸轮(40)的推压部(44)中的至少一方具有鼓出部(32A、44A)，以将主棘爪(P1)比其它棘爪(P2)向径向的外侧更大程度地推出，鼓出部(32A、44A)具有使与主棘爪(P1)及推压部(44)中的另一方抵接的面向该另一方鼓出的形状。

根据上述结构，通过鼓出部(32A、44A)，能够使具备旋转方向的消除游隙构造的主棘爪(P1)先于其它棘爪(P2)地与棘轮(10)啮合。因此，即使在各棘爪(30)与各引导壁(23)之间设有用于确保滑动性的间隙(S)，也能够使各棘爪(30)与棘轮(10)啮合为适当地进行了消除游隙的状态。

并且，主棘爪(P1)以使主棘爪(P1)的外齿(31)先于其它棘爪(P2)进入到棘轮(10)的内齿(12A)的方式被鼓出部(32A、44A)推出。根据上述结构，能够使主棘爪(P1)更可靠地与棘轮(10)啮合。

并且，作为消除游隙构造，主棘爪(P1)具有如下的构造：在对主棘爪(P1)进行从径向的内侧的推压时，在一对引导壁(23)之间使主棘爪(P1)沿旋转方向倾斜而使主棘爪(P1)与一对引导壁(23)这两方接触。根据上述结构，即使主棘爪(P1)为在其它棘爪(P2)与棘轮(10)啮合之后难以进行消除游隙的倾斜类型的结构，也能够使该主棘爪(P1)与棘轮(10)啮合为适当地进行了消除游隙的状态。

并且，鼓出部(32A、44A)设于主棘爪(P1)及推压部(44)这两方。根据上述结构，与仅在主棘爪(P1)及推压部(44)中的一个上形成鼓出部的结构相比，能够抑制分别在主棘爪(P1)及推压部(44)中形成的鼓出部(32A、44A)的大小。由此，能够抑制主棘爪(P1)及推压部(44)各自的基本构造较大地变形，难以产生强度下降等不良情况。

《关于其它实施方式》

以上，使用一个实施方式来说明了本发明的实施方式，不过本发明除了上述实施方式以外还能够用各种方式来实施。

1.本发明的交通工具用座椅倾斜装置也能够应用于汽车的除右侧座位以外的座椅，另外也能够广泛应用于供铁路等除汽车以外的车辆、飞机、船舶等各种各样的交通工具用的座椅。并且，交通工具用座椅倾斜装置除了将座椅靠背与座垫连结成能够进行靠背角度的调节的状态以外，也可以将座椅靠背与在交通工具主体侧固定的支架等基座连结成能够进行靠背角度的调节的状态。

2.交通工具用座椅倾斜装置也可以为棘轮与座垫等在交通工具主体侧固定的基座结合并且引导件与座椅靠背结合的结构。

3.对棘轮与引导件的相对旋转进行锁定的棘爪也可以沿旋转方向排列设置两个或四个以上。即，也可以主棘爪和其它棘爪分别各设置一个、相对于一个主棘爪而设置三个以上其它棘爪。并且，各棘爪的旋转方向的配置并不限于均匀配置，也可以偏侧配置。

4.将各棘爪从径向的内侧向外侧推动的凸轮并不限于旋转类型的结构，也可以为日本特开2014-217662号公报等文献中示出的那种通过径向的滑动来将各棘爪向径向的外侧推动的滑动类型的结构。并且，将各棘爪向径向的内侧拉回的操作也可以使用日本特开2015-227071号公报等文献中示出的那种释放板等与凸轮分开的部件来进行。

5.主棘爪的消除游隙构造也可以为主棘爪被凸轮沿旋转方向倾斜地推压而以支撑在两引导壁之间的形式倾斜的结构。并且，主棘爪的消除游隙构造也可以为如日本特开2016-215999号公报等文献所示的那样将主棘爪在旋转方向上分割成两部分并在两引导壁之间以使整体的宽度扩大的方式滑动来进行消除游隙的类型的结构。

6.鼓出部可以形成于主棘爪和对主棘爪进行推压的凸轮这这两方，不过也可以为仅形成于任一方的结构。并且，鼓出部的鼓出形状并不限定于特定的形状，可以适用具有各种上升形状的结构。

本申请基于2019年11月28日提出的日本专利申请(日本特愿2019-215013)，其内容作为参考编入于此。

工业实用性

根据本发明的交通工具用座椅倾斜装置，能够兼顾棘爪的滑动性的确保和游隙的抑制。具有该效果的本发明例如能够作为汽车等的座椅中使用的座椅倾斜装置来使用。

附图标记说明

1座椅

2座椅靠背

2F侧框架

2Fa嵌合孔

2Fb通孔

2Fc卡定板

3座垫

3F倾斜板

3Fa嵌合孔

3Fb通孔

3Fc前侧止动件

3Fd后侧止动件

4座椅倾斜装置(交通工具用座椅倾斜装置)

5倾斜杆

5A操作销

5B连接杆

6复位弹簧

10棘轮

11圆板主体

11A贯通孔

11B扩展面部

12圆筒部

12A内齿

13中间圆筒部

13A第一区域

13B第二区域

13C第三区域

13D第一凸部

13E第二凸部

13E1避让凹部

Y间隙

13G倾斜面

13H突出倾斜面

13H1引导斜面

A1锁定区域

A2自由区域

A3避让区域

A4结合区域

14突起部

B1抵接区域

B2非抵接区域

20引导件

21圆板主体

21A贯通孔

21Aa挂孔

21B突起部

22圆筒部

23引导壁

23A限制面

23B支撑面

M1引导壁

M2引导壁

T间隙

24A棘爪收纳槽

24B凸轮收纳槽

30棘爪

30A主体面部

30B偏置面部

31外齿

32被推压面部

32A鼓出部

33引入孔

34骑乘突起

34A外周面部

35A第一突起

35B第二突起

P1主棘爪

P2副棘爪(其它棘爪)

Q精度管理面

40旋转凸轮(凸轮)

41贯通孔

42引入销

43钩挂销

44推压部

44A鼓出部

50锁簧

51内侧的端部

52外侧的端部

60外周环

61结合部

61A铆接部位

62凸缘部

62A倾斜抵接部

63阶梯部

C旋转中心

Pa前倾位置

Pb初段的锁定位置

Pc后倒位置

Pd躯干角度

K啮合点

R推压点

S间隙

L1线

L2线

Claims (4)

1.一种交通工具用座椅倾斜装置，具备：

棘轮及引导件，以彼此能够相对旋转的方式沿轴向组装；

多个棘爪，沿旋转方向排列，由设于所述引导件的一对引导壁从旋转方向的两侧进行支撑，通过被向径向的外侧推压的移动而与所述棘轮啮合来限制所述棘轮与所述引导件的相对旋转；及

凸轮，将所述多个棘爪从径向的内侧向外侧推动，

所述多个棘爪中的一个棘爪是主棘爪，所述主棘爪具有通过被所述凸轮推动而使该棘爪与所述一对引导壁这两方接触来减小旋转方向的游隙的消除游隙构造，

所述主棘爪及从径向的内侧对所述主棘爪进行推压的所述凸轮的推压部中的至少一方具有鼓出部，以将所述主棘爪比其它棘爪向径向的外侧更大程度地推出，所述鼓出部具有使与所述主棘爪及所述推压部中的另一方抵接的面向所述另一方鼓出的形状。

2.根据权利要求1所述的交通工具用座椅倾斜装置，其中，

所述主棘爪以该主棘爪的外齿先于所述其它棘爪进入到所述棘轮的内齿的方式被所述鼓出部推出。

3.根据权利要求1或2所述的交通工具用座椅倾斜装置，其中，

作为所述消除游隙构造，所述主棘爪具有如下的构造：在从径向的内侧对该主棘爪进行推压时，在所述一对引导壁之间使该主棘爪沿旋转方向倾斜而使所述主棘爪与所述一对引导壁这两方接触。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的交通工具用座椅倾斜装置，其中，

所述鼓出部设于所述主棘爪及所述推压部这两方。

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