CN114735502A - 一种锂电池卷绕机送片结构及其工作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种锂电池卷绕机送片结构及其工作方法，属于锂电池卷绕机技术领域，该锂电池卷绕机送片结构包括：架体；输送台，设于架体上；辊轴送片机构，设于输送台上，其用以输送极片；伸缩机构，设于架体上；滑动机构，滑动设于架体上并与伸缩机构连接，其基于伸缩机构伸缩以实现滑动；移动机构，设于滑动机构上；信号传输辊，设于输送台上；切刀轨道机构，设于移动机构上，其基于移动机构伸缩实现信号传输辊与切刀轨道机构接触，继而伸缩机构驱动滑动机构滑动以实现信号传输辊于切刀轨道机构内滚动。本发明旨在解决现有技术中切刀结构稳定性能差导致不能快速、精准实现极片裁切的技术问题。

Description

一种锂电池卷绕机送片结构及其工作方法
技术领域
本发明属于锂电池卷绕机技术领域，具体涉及一种锂电池卷绕机送片结构及其工作方法。
背景技术
锂离子电池作为绿色能源，已广泛用作无线通讯、数码相机、笔记本电脑等移动设备的电源，并在用于助力车、电动自行车、电动工具、混合动力车、纯电动车、储能电源等电动力源方面具有非常广阔的应用前景，在目前锂电池设备中,卷绕形式的电芯在锂电池中由于其电池性能稳定、制造效率高等优点被广大锂电制造企业所采用,市场所占比重很大,因而对应的电池卷绕机需求也较大。
现有的锂电池卷绕机送片结构一般包括机械手夹紧结构、机械手送片结构以及切刀结构，为了提高送片的精准度，送片结构设计要求采用三轴机械手夹紧送片，自动切片的特点。
市场上现在有多款送片结构，综合而言，现有的送片结构存在的问题如下：
现有送片结构中的切刀结构稳定性能差，不能快速、精准地实现极片裁切。
发明内容
本发明的目的在于提供一种锂电池卷绕机送片结构及其工作方法，旨在解决现有技术中切刀结构稳定性能差导致不能快速、精准实现极片裁切的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种锂电池卷绕机送片结构，包括：
架体；
输送台，设于所述架体上；
辊轴送片机构，设于所述输送台上，其用以输送极片；
伸缩机构，设于所述架体上；
滑动机构，滑动设于所述架体上并与所述伸缩机构连接，其基于所述伸缩机构伸缩以实现滑动；
移动机构，设于所述滑动机构上；
信号传输辊，设于所述输送台上；
切刀轨道机构，设于所述移动机构上，其基于所述移动机构伸缩实现所述信号传输辊与所述切刀轨道机构接触，继而所述伸缩机构驱动所述滑动机构滑动以实现所述信号传输辊于所述切刀轨道机构内滚动，当所述信号传输辊滚动至所述切刀轨道机构内特定位置时，其输出裁切信号；
裁切机构，设于所述输送台上并位于所述辊轴送片机构出料处，其用以实现极片裁切；以及
上位控制系统，其与所述伸缩机构、所述移动机构、信号传输辊以及所述裁切机构电性连接以实现自动控制，其接收所述裁切信号以自动控制所述裁切机构裁切极片。本发明旨在解决现有技术中切刀结构稳定性能差导致不能快速、精准实现极片裁切的技术问题。
作为本发明一种优选的方案，所述切刀轨道机构包括：
轨道本体，其设有用以所述信号传输辊滚动的槽位；
弧形凸起，设于所述槽位顶部内壁；以及
弧形凹槽，设于所述槽位底部内壁，其与所述弧形凸起相匹配；其中：
当所述信号传输辊与所述弧形凸起以及所述弧形凹槽相接触时，其输出所述裁切信号至所述上位控制系统。
作为本发明一种优选的方案，所述裁切机构包括：
升降组件，设于所述输送台上并与所述上位控制系统电性连接，所述上位控制系统接收所述裁切信号时驱动所述升降组件动作；以及
裁切刀片，设于所述升降组件上，其基于所述升降组件升降以裁切极片。
作为本发明一种优选的方案，所述滑动机构包括：
滑动连接组件，设于所述伸缩机构伸长端并与所述架体滑动配合；以及
滑动导向组件，设于所述滑动连接组件上。
作为本发明一种优选的方案，所述移动机构包括：
安装组件，设于所述滑动连接组件上；以及
伸缩组件，设于所述安装组件上并与所述切刀轨道机构连接。
作为本发明一种优选的方案，所述辊轴送片机构包括：
主动输送部，设于所述输送台上并基于伺服电机、同步轮以及同步带驱动；以及
从动输送部，设于所述输送台上，其配合所述主动输送部以实现极片输送。
作为本发明一种优选的方案，还包括：
纠偏检测机构，设于所述输送台上并位于所述辊轴送片机构进料处，其还与所述上位控制系统电性连接以输出纠偏信号。
作为本发明一种优选的方案，还包括：
纠偏读数机构，设于所述输送台上，其用以检测极片跑偏数值。
作为本发明一种优选的方案，所述纠偏检测机构以及所述纠偏读数机构均通过丝杆构造实现平移。
一种锂电池卷绕机送片结构的工作方法，包括如下步骤：
S1、所述上位控制系统自动制动所述移动机构缩短以实现所述切刀轨道机构与所述信号传输辊相接触，当所述切刀轨道机构与所述信号传输辊接触后，所述上位控制系统制停所述移动机构；
S2、所述上位控制系统自动制动所述伸缩机构伸长以实现所述信号传输辊于所述切刀轨道机构内滚动，当所述信号传输辊与所述弧形凸起以及所述弧形凹槽相接触时，其输出所述裁切信号至所述上位控制系统，同时所述上位控制系统控制所述伸缩机构制停；
S3、所述上位控制系统接收所述裁切信号时驱动所述升降组件动作以驱动所述裁切刀片裁切极片，裁切完毕后，所述上位控制系统驱动所述升降组件动作实现复位、继而驱动所述伸缩机构缩短实现复位，继而循环执行步骤S2以及步骤S3；
S4、当裁切完全部极片后，所述上位控制系统自动制动所述移动机构伸长实现复位。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过信号传输辊在轨道本体内滚动，通过信号传输辊、弧形凸起以及弧形凹槽的相互配合，上述配合具有良好的稳定性能，可精准快速稳定的输出裁切信号，继而通过裁切气缸带动裁切刀片对极片进行稳定的裁切。
2、本发明通过纠偏检测机构可以快速检测极片是否跑偏，并输送纠偏信号至上位控制系统上以提示操作人员，通过第一丝杆螺母组件可推动两组纠偏检测器的摆动角度，不仅可扩大其检测范围，同时可将其调节至最适宜的位置进行检测，进而增加其检测精度。
3、本发明通过纠偏读数机构检测极片跑偏数值，通过容纳锁紧螺母通过的孔位可观察极片的跑偏位置，继而通过旋转第二丝杆以实现第二螺母移动，继而实现指针移动，将指针移动至极片的跑偏位置处，基于指针以及刻度的配合，可快速读出上述数值，为了增加读数的精准度，将指针移动至极片的跑偏位置处立刻旋转锁紧螺母使其将第二螺母锁紧不再移动，可避免读数过程中第二螺母以及指针移动，继而使得读数更加精准。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为本发明一种锂电池卷绕机送片结构的第一视角立体图；
图2为本发明一种锂电池卷绕机送片结构中图1拆卸移动机构后的立体图；
图3为本发明一种锂电池卷绕机送片结构的第二视角立体图；
图4为本发明一种锂电池卷绕机送片结构的第三视角立体图；
图5为本发明一种锂电池卷绕机送片结构的第四视角立体图；
图6为本发明一种锂电池卷绕机送片结构的第五视角立体图；
图7为本发明一种锂电池卷绕机送片结构中极片行走状态图；
图8为本发明一种锂电池卷绕机送片结构中切刀轨道机构处的立体图；
图9为本发明一种锂电池卷绕机送片结构的第六视角立体图。
图中：1、架体；101、第一承托台；102、第二承托台；103、侧板；2、滑动机构；201、滑座；202、横向连接座；203、纵向连接座；204、滑轨；205、滑块；3、输送台；4、伸缩机构；5、移动机构；501、安装座；502、移动气缸；503、连接条；504、导向杆；505、移动座；6、切刀轨道机构；601、轨道本体；602、弧形凸起；603、弧形凹槽；7、信号传输辊；8、裁切机构；801、裁切座；802、裁切气缸；803、移动板；804、裁切刀；9、辊轴送片机构；10、纠偏检测机构；1001、正反转电机；1002、第一丝杆；1003、第一螺母；1004、L型板；1005、调节块；1006、纠偏检测器；11、纠偏读数机构；1101、第二丝杆；1102、壳体；1103、锁紧螺母；1104、第二螺母；1105、底座；1106、限位杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
请参阅图1-图9，本发明提供以下技术方案：
一种锂电池卷绕机送片结构，包括：
架体1，架体1由第一承托台101、第二承托台102以及侧板103构成，如图1所示状态下，第二承托台102位于第一承托台101一侧，侧板103固定在第二承托台102顶部；
请参阅图1，在上述第一承托台101顶部设有伸缩机构4，本实施例中伸缩机构4为气缸构造，但伸缩机构4包括但不限于上述实施方式，伸缩机构4亦可采用本领域中常规的丝杆螺母构造、齿轮齿条构造或其他具有直线运动的实施方式，故此不再对其详细赘述；
请参阅图1和图2，在上述架体1上设有输送台3，具体的，输送台3固定在第二承托台102顶部；
请继续参阅图1和图2，在上述架体1上滑动设有滑动机构2，其还与伸缩机构4连接并基于伸缩机构4伸缩以实现滑动，滑动机构2由滑动连接组件以及滑动导向组件构成，具体如下阐述：
滑动连接组件设于伸缩机构4伸长端并与架体1滑动配合，滑动连接组件由滑座201、横向连接座202和纵向连接座203构成，滑座201滑动设置在第一承托台101上，伸缩机构4的伸长端与其相固定，通过伸缩机构4的伸缩可以实现滑座201在第一承托台101上作直线滑动，横向连接座202固定在滑座201顶部，纵向连接座203固定在横向连接座202端部，通过上述设置后，通过伸缩机构4伸缩带动滑座201作直线滑动，继而通过横向连接座202实现纵向连接座203移动；
滑动导向组件设于滑动连接组件上，滑动导向组件由滑轨204以及滑块205构成，滑轨204和滑块205均设置有两个，两个滑轨204对称地固定在侧板103端部，两个滑块205对称地固定在纵向连接座203端部，两个滑块205相对应地与两个滑块205滑动配合，通过上述设置后，可以增加滑动的平稳性能；
请参阅图1和图7，在上述输送台3上设有辊轴送片机构9以输送极片，辊轴送片机构9由主动输送部以及从动输送部构成，具体如下阐述：
主动输送部设于输送台3上并基于伺服电机、同步轮以及同步带驱动；
从动输送部设于输送台3上，其配合主动输送部以实现极片输送；
需要进行说明是：上述主动输送部以及从动输送部均属于本领域技术人员的常规技术手段，同时本领域技术人员基于图7可直接、毫无意义地得出上述构造，上述实施方式亦不是本发明的创新所在，故此本实施例不再对其详细阐述；
在上述滑动机构2上设有移动机构5，移动机构5由安装组件以及伸缩组件构成，具体如下阐述：
安装组件设于滑动连接组件上，具体的，安装组件由安装座501构成，安装座501固定在横向连接座202顶部；
伸缩组件设于安装组件上并与切刀轨道机构6连接，伸缩组件由移动气缸502、连接条503、导向杆504和移动座505构成，移动气缸502固定在安装座501内壁上，移动气缸502与上位控制系统电性连接，连接条503固定在移动气缸502伸长端，导向杆504设有两个，两个导向杆504一端对称地与连接条503端部固定，其另一端活动贯穿安装座501并向外延伸，移动座505固定在两个导向杆504另一端，通过移动气缸502驱动连接条503伸缩，继而实现移动座505平移；
请参阅图1，在上述输送台3的外壁上转动设有信号传输辊7，具体的，信号传输辊7通过转轴与输送台3转动配合；
请参阅图1和图8，在上述移动机构5上设有切刀轨道机构6，其基于移动机构5伸缩实现信号传输辊7与切刀轨道机构6接触，继而伸缩机构4驱动滑动机构2滑动以实现信号传输辊7于切刀轨道机构6内滚动，当信号传输辊7滚动至切刀轨道机构6内特定位置时，其输出裁切信号，切刀轨道机构6由轨道本体601、弧形凸起602以及弧形凹槽603构成；
轨道本体601固定在移动座505的端部，其设有用以信号传输辊7滚动的槽位；
弧形凸起602固定在槽位顶部内壁；
弧形凹槽603开设于槽位底部内壁，其与弧形凸起602相匹配；其中：
当信号传输辊7与弧形凸起602以及弧形凹槽603相接触时，其输出裁切信号至上位控制系统；
请参阅图2和图9，在上述输送台3上设有裁切机构8以实现极片裁切，其位于辊轴送片机构9出料处，裁切机构8由升降组件以及裁切刀片804构成，具体如下阐述：
升降组件设于输送台3上并与上位控制系统电性连接，上位控制系统接收裁切信号时驱动升降组件动作，具体的，升降组件由裁切座801、裁切气缸802以及移动板803构成，裁切座801固定在输送台3的外壁处，裁切气缸802设有两个并对称地固定在裁切座801顶部，移动板803固定在两个裁切气缸802伸长端；
裁切刀片804设于升降组件上，其基于升降组件升降以裁切极片，具体的，裁切刀片804固定在移动板803的外壁处，为了更好的保护裁切机构8，在上述输送台3上设置有保护壳，其保护壳应包裹上述裁切机构8并留有用以极片出料的出料通道；
上位控制系统(图中未出示)，其与伸缩机构4、移动机构5、信号传输辊7以及裁切机构8电性连接以实现自动控制，其接收裁切信号以自动控制裁切机构8裁切极片，具体的，上位控制系统与伸缩机构4、移动气缸502、信号传输辊7以及裁切气缸802电性连接，需要进行说明的是：上位控制系统采用本领域中具有编程以及PID参数设置的PLC控制器；
本实施例的工作原理或者工作过程为：
如图7所示状态设置极片行走路径，并驱动伺服电机运作实现极片输送，上位控制系统自动制动移动气缸502缩短，移动气缸502缩短带动连接条503作直线运动，继而其通过导向杆504以及移动座505实现轨道本体601逐渐靠近信号传输辊7，当轨道本体601最内侧内壁与信号传输辊7接触后，上位控制系统制停移动气缸502，上位控制系统自动制动伸缩机构4伸长，伸缩机构4伸长带动滑座201作直线滑动，继而通过横向连接座202实现安装座501跟随滑座201共同运动，最终实现轨道本体601作直线运动，由于信号传输辊7处于静止状态，轨道本体601处于运动状态，继而实现信号传输辊7于轨道本体601内滚动，当信号传输辊7与弧形凸起602以及弧形凹槽603相接触时，其输出裁切信号至上位控制系统，同时上位控制系统控制伸缩机构4制停，上位控制系统接收裁切信号时驱动裁切气缸802动作以驱动裁切刀片804裁切极片，裁切完毕后，上位控制系统驱动裁切气缸802动作实现复位、继而驱动伸缩机构4缩短实现复位；
本实施例通过信号传输辊7在轨道本体601内滚动，通过信号传输辊7、弧形凸起602以及弧形凹槽603的相互配合，上述配合具有良好的稳定性能，可精准快速稳定的输出裁切信号，继而通过裁切气缸802带动裁切刀片804对极片进行稳定的裁切。
实施例2：
请参阅图1-图9，由于极片在输送过程中易发生跑偏现象，本实施例在实施例1的基础上额外设置了纠偏检测机构10以及纠偏读数机构11，具体的如下阐述：
纠偏检测机构10设于输送台3上并位于辊轴送片机构9进料处，其还与上位控制系统电性连接以输出纠偏信号，纠偏检测机构10由第一丝杆螺母组件以及纠偏检测器1006构成，第一丝杆螺母组件由正反转电机1001、第一丝杆1002、第一螺母1003、L型板1004以及调节块1005构成，L型板1004固定在输送台3内壁上，正反转电机1001固定在L型板1004侧壁上，第一丝杆1002一端与正反转电机1001输出端固定，其另一端与输送台3的内壁转动配合，第一螺母1003与第一丝杆1002螺纹配合，第一螺母1003还滑动设置在L型板1004上，调节块1005固定在第一丝杆1002端部，纠偏检测器1006设有两组，两组纠偏检测器1006对称地摆动设置在L型板1004侧壁上，两组纠偏检测器1006分布在调节块1005两侧，纠偏检测器1006位于辊轴送片机构9的进料处，通过纠偏检测器1006可以快速检测极片是否跑偏，并输送纠偏信号至上位控制系统上以提示操作人员，通过第一丝杆螺母组件可推动两组纠偏检测器1006的摆动角度，不仅可扩大其检测范围，同时可将其调节至最适宜的位置进行检测，进而增加其检测精度。
纠偏读数机构11设于输送台3上以检测极片跑偏数值，纠偏读数机构11由设有刻度的壳体1102、锁紧螺母1103、设有指针的第二丝杆螺母组件构成，具体的，壳体1102固定在输送台3外壁，其外壁底部设有刻度，其外壁中部设有用以容纳锁紧螺母1103通过的孔位，第二丝杆螺母组件由第二丝杆1101、第二螺母1104、底座1105以及限位杆1106构成，底座1105固定在输送台3外壁并位于壳体1102底部，第二丝杆1101端部与底座1105转动配合，其与壳体1102螺纹配合，第二螺母1104螺纹连接在第二丝杆1101表面，限位杆1106端部与底座1105转动配合，第二螺母1104与限位杆1106滑动配合，第二螺母1104外壁设有与刻度相匹配的指针，锁紧螺母1103与上述孔位螺纹配合以锁紧第二螺母1104；
在本实施例中：通过容纳锁紧螺母1103通过的孔位可观察极片的跑偏位置，继而通过旋转第二丝杆1101以实现第二螺母1104移动，继而实现指针移动，将指针移动至极片的跑偏位置处，基于指针以及刻度的配合，可快速读出上述数值，为了增加读数的精准度，将指针移动至极片的跑偏位置处立刻旋转锁紧螺母1103使其将第二螺母1104锁紧不再移动，可避免读数过程中第二螺母1104以及指针移动，继而使得读数更加精准。
实施例3：
一种锂电池卷绕机送片结构的工作方法，包括如下步骤：
S1、上位控制系统自动制动移动机构5缩短以实现切刀轨道机构6与信号传输辊7相接触，当切刀轨道机构6与信号传输辊7接触后，上位控制系统制停移动机构5；
具体的：如图7所示状态设置极片行走路径，并驱动伺服电机运作实现极片输送，上位控制系统自动制动移动气缸502缩短，移动气缸502缩短带动连接条503作直线运动，继而其通过导向杆504以及移动座505实现轨道本体601逐渐靠近信号传输辊7，当轨道本体601最内侧内壁与信号传输辊7接触后，上位控制系统制停移动气缸502；
S2、上位控制系统自动制动伸缩机构4伸长以实现信号传输辊7于切刀轨道机构6内滚动，当信号传输辊7与弧形凸起602以及弧形凹槽603相接触时，其输出裁切信号至上位控制系统，同时上位控制系统控制伸缩机构4制停；
具体的：上位控制系统自动制动伸缩机构4伸长，伸缩机构4伸长带动滑座201作直线滑动，继而通过横向连接座202实现安装座501跟随滑座201共同运动，最终实现轨道本体601作直线运动，由于信号传输辊7处于静止状态，轨道本体601处于运动状态，继而实现信号传输辊7于轨道本体601内滚动，当信号传输辊7与弧形凸起602以及弧形凹槽603相接触时，其输出裁切信号至上位控制系统，同时上位控制系统控制伸缩机构4制停；
S3、上位控制系统接收裁切信号时驱动升降组件动作以驱动裁切刀片804裁切极片，裁切完毕后，上位控制系统驱动升降组件动作实现复位、继而驱动伸缩机构4缩短实现复位，继而循环执行步骤S2以及步骤S3；
具体的：上位控制系统接收裁切信号时驱动裁切气缸802动作以驱动裁切刀片804裁切极片，裁切完毕后，上位控制系统驱动裁切气缸802动作实现复位、继而驱动伸缩机构4缩短实现复位，继而循环执行步骤S2以及步骤S3；
S4、当裁切完全部极片后，上位控制系统自动制动移动机构5伸长实现复位；
具体的：当裁切完全部极片后，上位控制系统自动制动移动气缸502伸长实现复位。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂电池卷绕机送片结构，其特征在于，包括：
架体(1)；
输送台(3)，设于所述架体(1)上；
辊轴送片机构(9)，设于所述输送台(3)上，其用以输送极片；
伸缩机构(4)，设于所述架体(1)上；
滑动机构(2)，滑动设于所述架体(1)上并与所述伸缩机构(4)连接，其基于所述伸缩机构(4)伸缩以实现滑动；
移动机构(5)，设于所述滑动机构(2)上；
信号传输辊(7)，设于所述输送台(3)上；
切刀轨道机构(6)，设于所述移动机构(5)上，其基于所述移动机构(5)伸缩实现所述信号传输辊(7)与所述切刀轨道机构(6)接触，继而所述伸缩机构(4)驱动所述滑动机构(2)滑动以实现所述信号传输辊(7)于所述切刀轨道机构(6)内滚动，当所述信号传输辊(7)滚动至所述切刀轨道机构(6)内特定位置时，其输出裁切信号；
裁切机构(8)，设于所述输送台(3)上并位于所述辊轴送片机构(9)出料处，其用以实现极片裁切；以及
上位控制系统，其与所述伸缩机构(4)、所述移动机构(5)、信号传输辊(7)以及所述裁切机构(8)电性连接以实现自动控制，其接收所述裁切信号以自动控制所述裁切机构(8)裁切极片。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池卷绕机送片结构，其特征在于，所述切刀轨道机构(6)包括：
轨道本体(601)，其设有用以所述信号传输辊(7)滚动的槽位；
弧形凸起(602)，设于所述槽位顶部内壁；以及
弧形凹槽(603)，设于所述槽位底部内壁，其与所述弧形凸起(602)相匹配；其中：
当所述信号传输辊(7)与所述弧形凸起(602)以及所述弧形凹槽(603)相接触时，其输出所述裁切信号至所述上位控制系统。
3.根据权利要求2所述的一种锂电池卷绕机送片结构，其特征在于，所述裁切机构(8)包括：
升降组件，设于所述输送台(3)上并与所述上位控制系统电性连接，所述上位控制系统接收所述裁切信号时驱动所述升降组件动作；以及
裁切刀片(804)，设于所述升降组件上，其基于所述升降组件升降以裁切极片。
4.根据权利要求3所述的一种锂电池卷绕机送片结构，其特征在于，所述滑动机构(2)包括：
滑动连接组件，设于所述伸缩机构(4)伸长端并与所述架体(1)滑动配合；以及
滑动导向组件，设于所述滑动连接组件上。
5.根据权利要求4所述的一种锂电池卷绕机送片结构，其特征在于，所述移动机构(5)包括：
安装组件，设于所述滑动连接组件上；以及
伸缩组件，设于所述安装组件上并与所述切刀轨道机构(6)连接。
6.根据权利要求5所述的一种锂电池卷绕机送片结构，其特征在于，所述辊轴送片机构(9)包括：
主动输送部，设于所述输送台(3)上并基于伺服电机、同步轮以及同步带驱动；以及
从动输送部，设于所述输送台(3)上，其配合所述主动输送部以实现极片输送。
7.根据权利要求6所述的一种锂电池卷绕机送片结构，其特征在于，还包括：
纠偏检测机构(10)，设于所述输送台(3)上并位于所述辊轴送片机构(9)进料处，其还与所述上位控制系统电性连接以输出纠偏信号。
8.根据权利要求7所述的一种锂电池卷绕机送片结构，其特征在于，还包括：
纠偏读数机构(11)，设于所述输送台(3)上，其用以检测极片跑偏数值。
9.根据权利要求8所述的一种锂电池卷绕机送片结构，其特征在于，所述纠偏检测机构(10)以及所述纠偏读数机构(11)均通过丝杆构造实现平移。
10.一种锂电池卷绕机送片结构的工作方法，其特征在于，应用有如权利要求9所述的一种锂电池卷绕机送片结构，包括如下步骤：
S1、所述上位控制系统自动制动所述移动机构(5)缩短以实现所述切刀轨道机构(6)与所述信号传输辊(7)相接触，当所述切刀轨道机构(6)与所述信号传输辊(7)接触后，所述上位控制系统制停所述移动机构(5)；
S2、所述上位控制系统自动制动所述伸缩机构(4)伸长以实现所述信号传输辊(7)于所述切刀轨道机构(6)内滚动，当所述信号传输辊(7)与所述弧形凸起(602)以及所述弧形凹槽(603)相接触时，其输出所述裁切信号至所述上位控制系统，同时所述上位控制系统控制所述伸缩机构(4)制停；
S3、所述上位控制系统接收所述裁切信号时驱动所述升降组件动作以驱动所述裁切刀片(804)裁切极片，裁切完毕后，所述上位控制系统驱动所述升降组件动作实现复位、继而驱动所述伸缩机构(4)缩短实现复位，继而循环执行步骤S2以及步骤S3；
S4、当裁切完全部极片后，所述上位控制系统自动制动所述移动机构(5)伸长实现复位。
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