CN114734247B - 一种冲击试样的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种冲击试样的加工方法，包括：移动第一液压夹具至上料机构进行冲击试样的上料，其中，所述冲击试样的待上料区放置有液压夹具，所述液压夹具包括所述第一液压夹具和第二液压夹具；所述冲击试样的上料完成，移动所述第一液压夹具至数控加工中心进行所述冲击试样的初加工，所述冲击试样的初加工进行的同时，移动所述第二液压夹具进行所述冲击试样的上料。本发明将上料时间与初加工时间重合，在保证初加工过程稳定有效进行的基础上，完成了下一批次冲击试样的整体加工的准备工作，有效缩短整体加工的时间，进而提升整体的加工效率，适于大批量加工，有效降低投入成本与加工效率的比值。

Description

一种冲击试样的加工方法

技术领域

本发明机械加工的技术领域，具体而言，涉及一种冲击试样的加工方法。

背景技术

目前，企业在对钢板试样如钢材冲击试样的加工生产中，为了满足日益增长的生产需求，使用到了以机器人为核心的加工生产线来提升加工效率，冲击试样的机器加工生产相对于传统的人工加工生产虽然在一定程度上提升了加工效率，但是，相对于机器加工生产使用到的设备的大投入，它所提升的加工效率并不与它的成本投入相匹配，目前的冲击试样的加工生产的加工方法并不能满足企业在效率和成本上的要求。

发明内容

本发明解决的问题是：如何提供一种冲击试样的加工方法，以提升以机器人为核心的加工生产线的加工效率，使得加工效率与成本投入相匹配。

为解决上述问题，本发明提供一种冲击试样的加工方法，包括：

移动第一液压夹具至上料机构进行冲击试样的上料，其中，所述冲击试样的待上料区放置有液压夹具，所述液压夹具包括所述第一液压夹具和第二液压夹具；

移动所述第一液压夹具至数控加工中心进行所述冲击试样的初加工，所述冲击试样的初加工进行的同时，移动所述第二液压夹具进行所述冲击试样的上料。

可选地，所述液压夹具还包括第三液压夹具和第四液压夹具，所述第三液压夹具预装在翻转机构上，所述第一液压夹具的所述冲击试样完成初加工后，所述加工方法还包括：

移动所述第一液压夹具至所述翻转机构进行所述冲击试样的翻转，其中，所述冲击试样由所述第一液压夹具反向转移至所述第三液压夹具；

移动所述第三液压夹具至所述数控加工中心进行所述冲击试样的二次加工；

移动所述第三液压夹具至下料机构进行所述冲击试样的下料；

依次循环进行所述冲击试样的初加工、翻转、二次加工和下料，其中，在所述冲击试样的初加工进行的同时，移动所述第四液压夹具进行所述冲击试样的上料。

可选地，所述液压夹具的上端面适于夹紧所述冲击试样，所述液压夹具下端面设置有拉钉，所述上料机构包括上料定位板，所述上料定位板的上端面设置有适于握紧或松开所述拉钉的上料零点定位器，所述冲击试样的上料具体包括：

移动所述第一液压夹具至所述上料定位板上，其中，所述上料零点定位器握紧所述拉钉；

移动所述冲击试样至所述第一液压夹具，所述第一液压夹具夹紧所述冲击试样。

可选地，所述数控加工中心内设置有加工定位板，所述加工定位板的上端面设置有适于握紧或松开所述拉钉的加工零点定位器，所述冲击试样的初加工具体包括：

移动所述第一液压夹具至所述加工定位板，其中，所述加工零点定位器握紧所述拉钉；

所述数控加工中心对所述冲击试样进行初加工。

可选地，所述翻转机构包括上下对应设置的适于竖直移动的上翻转定位板和适于水平移动的下翻转定位板，所述上翻转定位板的下端面设置有适于握紧或松开所述拉钉的上翻转零点定位器，所述下翻转定位板的上端面设置有适于握紧或松开所述拉钉的下翻转零点定位器，所述第三液压夹具预装在所述下翻转定位板上，所述冲击试样的翻转具体包括：

移动所述第一液压夹具至所述上翻转定位板，其中，所述上翻转零点定位器握紧所述拉钉；

水平移动所述下翻转定位板，所述第三液压夹具与所述第一液压夹具上下对应；

竖直下移所述上翻转定位板，推动所述第一液压夹具向下移动，所述冲击试样对应进入所述第三液压夹具；

所述第一液压夹具松开所述冲击试样，所述第三液压夹具夹紧所述冲击试样，上移所述上翻转定位板。

可选地，所述翻转机构还包括压紧板，所述压紧板的上端面设置与所述上翻转零点定位器相配合的连接拉钉，所述压紧板的下端面与所述液压夹具的上端面相对应，上移所述上翻转定位板后，进行所述冲击试样的二次加工前，所述加工方法还包括所述冲击试样的二次夹紧：

移动所述第一液压夹具至所述待上料区；

移动所述压紧板至所述上翻转定位板，其中，所述上翻转零点定位器握紧所述连接拉钉；

竖直下移所述上翻转定位板，推动所述压紧板向下移动；

所述压紧板对应下压所述冲击试样，所述第三液压夹具二次夹紧所述冲击试样，上移所述上翻转定位板。

可选地，所述冲击试样的二次加工具体包括：

移动所述第三液压夹具至所述加工定位板，其中，所述加工零点定位器握紧所述拉钉；

所述数控加工中心对所述冲击试样进行二次加工。

可选地，所述下料机构包括上下对应设置的适于竖直移动的下料定位板和适于水平移动的下料托盘，所述下料定位板的下端面设置有适于握紧或松开所述拉钉的下料零点定位器，所述冲击试样的下料具体包括：

移动所述第三液压夹具至所述下料定位板；

水平移动所述下料托盘，所述下料托盘与所述第三液压夹具上下对应；

竖直下移所述下料定位板，推动所述第三液压夹具向下移动，所述冲击试样对应进入所述下料托盘；

所述第三液压夹具松开所述冲击试样，上移所述下料定位板。

可选地，所述冲击试样完成二次加工后，所述冲击试样进行下料前，所述加工方法还包括所述冲击试样的打标：

移动所述第三液压夹具至打标工位，其中，所述打标工位上设置有适于握紧或松开所述拉钉的打标零点定位器；

所述打标工位上的激光打标机对所述冲击试样进行激光打码。

可选地，所述液压夹具和所述冲击试样由关节机器人夹取进行移动，所述关节机器人由控制计算机控制，所述待上料区、所述上料机构、所述翻转机构和所述下料机构均位于机架上，所述关节机器人、所述数控加工中心、所述机架、所述控制计算机和所述激光打标机均位于安全护栏内，所述关节机器人、所述数控加工中心、所述机架和所述激光打标机均设置为至少一组。

相对于现有技术，本发明的有益效果为：相对于现有的冲击试样的自动化加工，本发明利用一液压夹具的冲击试样的初加工加工时间大于上料的时间，在上一批次的冲击试样的初加工进行时，移动另一液压夹具进行上料工序，完成下一批次的冲击试样的上料，为下一批次的冲击试样的初加工做准备，在多批次的冲击试样的加工中，除第一批次冲击试样的上料时间，无需耗费时间进行冲击试样的上料，有效缩短了整体加工的时间，进而提升了冲击试样的加工效率，在流水线式的大批量冲击试样的加工过程中，加工冲击试样的批次越多，节约的时间越多，相较于现有的冲击试样自动化加工的效率增幅越大，越适于企业的大批量冲击试样的加工，在生产成本不变的基础上，提升加工效率，有效降低投入成本与加工效率的比值。

附图说明

图1为本发明实施例加工方法的流程图；

图2为图1的后续流程图；

图3为本发明实施例加工装置的结构示意图；

图4为图1的子流程图；

图5为本发明实施例上料机构的结构示意图；

图6为本发明实施例安装第一液压夹具后上料机构的结构示意图；

图7为图1的又一子流程图；

图8为图2的子流程图；

图9为本发明实施例翻转机构翻转时的结构示意图；

图10为图2的又一子流程图；

图11为图2的另一子流程图；

图12为本发明实施例下料机构的结构示意图；

图13为本发明实施例机架的结构示意图；

图14为图2的再一子流程图；

图15为本发明又一实施例压紧子工序的流程图；

图16为图15对应的结构示意图；

图17为本发明再一实施例加工装置的结构示意图；

附图标记说明：

1、关节机器人；2、数控加工中心；3、液压夹具；4、机架；41、上料机构；411、上料零点定位器；42、翻转机构；43、下料机构；431、下料托盘；5、控制计算机；6、压紧板；7、激光打标机；8、安全护栏。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

本发明的实施例提供一种冲击试样的加工方法，如图1、图3和图13所示，包括：

步骤S101、移动第一液压夹具至上料机构41进行冲击试样的上料；

步骤S102、移动第一液压夹具至数控加工中心2进行冲击试样的初加工，冲击试样的初加工进行的同时，移动第二液压夹具进行冲击试样的上料

在本实施例中，在冲击试样的待上料区放置了液压夹具3，液压夹具3包括第一液压夹具和第二液压夹具，在进行冲击试样的加工中，首先，移动第一液压夹具至上料机构41完成上料，此时，完成上料的第一液压夹具可以进行初加工；其次，移动上料后的第一液压夹具至数控加工中心2进行初加工，即进行冲击试样一端五个面的加工，冲击试样在数控加工中心2进行初加工的过程比较长，而冲击试样的上料过程用时比较短，而除了数控加工中心2，其余机构为闲置状态，此时，移动另一个液压夹具3即第二液压夹具至闲置的上料机构41进行上料，为下一个冲击试样的整体加工过程做准备。那么，经过上述过程，除第一次冲击试样加工时需要花费上料时间，随后的冲击试样的整体加工过程中的上料时间均与上一冲击试样的初加工时间重合，在保证冲击试样初加工过程稳定有效进行的基础上，完成了下一个冲击试样的整体加工的准备工作，无需再花费时间，这样，通过设置多个液压夹具3在加工过程中进行流转，有效缩短了多批次冲击试样的整体加工的时间，进而提升了冲击试样的加工效率，尤其在流水线式的大批量冲击试样的加工过程中，加工冲击试样的批次越多，节约的时间越多，相较于现有的冲击试样自动化加工的效率增幅越大，越适于企业的大批量冲击试样的加工，在生产成本不变的基础上，提升加工效率，有效降低投入成本与加工效率的比值。

值得说明的是，当然的，为了满足加工的需要，液压夹具3不只有第一液压夹具和第二液压夹具，即在本实施例的待上料区放置有至少两个液压夹具3，可以根据冲击试样加工的需要进一步增加液压夹具3的数量，只要达到本发明缩短加工时间的目的即可。

可选地，为了进一步适于大批量加工过程，如图2、图3和图13所示，本实施例在冲击试样初加工完成后，还包括以下步骤：

S201、移动第一液压夹具至翻转机构42进行冲击试样的翻转；

S202、移动第三液压夹具至数控加工中心2进行冲击试样的二次加工；

S203、移动第三液压夹具至下料机构43进行冲击试样的下料；

S204、移动第二液压夹具至数控加工中心2进行冲击试样的初加工，冲击试样的初加工进行的同时，移动第四液压夹具进行冲击试样的上料。

冲击试样初加工完成，循环进行步骤S201至步骤S204。

在本实施例中，为了保证冲击试样的大批量加工过程，在待上料区的液压夹具3设置了至少四个，还包括了第三液压夹具和第四液压夹具，在进行冲击试样的后续加工过程中，首先，第二液压夹具上料完成后，此时第一液压夹具在数控加工中心2内进行初加工还未完成，由于只有一个数控加工中心2，因此，需要等待初加工工序的完成，初加工工序完成后，移动已经完成初加工的第二液压夹具至翻转机构42进行翻转工序，其次，为了方便冲击试样的反向翻转，将待上料区内的第三液压夹具预装在翻转机构42上，冲击试样在翻转机构42上完成翻转，冲击试样从第一液压夹具转移至第三液压夹具，再次，移动第三液压夹具至数控加工中心2进行冲击试样另一端五个面的加工即二次加工；再次，二次加工完成，移动完成冲击试样二次加工的第三液压夹具至下料机构进行下料工序，此时，第一批冲击试样的整体加工工序已完成，数控加工中心2闲置，在第三液压夹具完成下料后，移动已经完成第二批冲击试样上料的第二液压夹具至数控加工中心2进行初加工，实现有效的衔接，最后，在进行第二批次冲击试样的初加工的同时，移动待上料区的第四液压夹具进行第三批次的冲击试样的上料，这样，由以上步骤可得到，在后续加工过程中，可依次循环进行多批次的冲击试样的初加工、翻转、二次加工、下料、初加工和上料，而在整个循环加工的过程中，下一批次的冲击试样的上料时间与上一批次的冲击试样的初加工时间相重合，即相对于现有的冲击试样加工方法，本实施例不再单独耗费上料工序花费的时间，有效的提高加工效率，且整个加工方法为循环加工方法，适于现代化自动加工生产线。

值得说明的是，在进行更多批次的冲击试样的加工时，为了保证液压夹具3数量满足需要，可以新增液压夹具3或将完成下料的液压夹具3移动至待上料区备用。

可选地，如图4和图5所示，在本实施例中，冲击试样的上料具体包括：

S1011、移动第一液压夹具至上料定位板上；

S1012、移动冲击试样至第一液压夹具，第一液压夹具夹紧冲击试样。

在本实施例中，如图5所示，上料机构41上设置有上料定位板，方便将液压夹具3放置于上料定位板上进行上料，为了进一步增加上料时的稳定性以及液压夹具3与上料定位板连接和分离的便捷性，液压夹具3的上端面适于夹紧冲击试样，液压夹具3下端面设置有拉钉，上料定位板的上端面设置有适于握紧或松开拉钉的上料零点定位器411，在进行液压夹具3的安装时，只需将液压夹具3放置在上料定位板上，拉钉即可对应插入上料零点定位器411上，如图6所示，上料零点定位器411握紧拉钉，液压夹具3与上料定位板稳定连接，保证液压夹具3安装的稳定性，方便后续在液压夹具3上进行夹紧上料，当然，在需要取出完成上料的液压夹具3时，只需控制上料零点定位器411松开拉钉即可快速完成分离，进一步提升上料工序的完成效率。

值得说明的是，在本实施例中，上料零点定位器411与液压夹具3的拉钉组成了一个零点定位系统，即一个独特的定位和锁紧装置，能保持工件从一个工位到另一个工位，一个工序到另一个工序，零点始终保持不变。这样可以节省上料时重新找正零点的辅助时间，在保证加工精度的基础上，保证了工作的连续性，提高工作效率。

值得说明的是，在本实施例中，为了保证上料零点定位器411与拉钉连接的稳定性，上料机构41上的上料定位板的上端面设置有与上料零点定位器411相连通的压缩空气接口，拉钉对应放置在上料零点定位器411内时，通过压缩空气接口向上料零点定位器411输入压缩空气，上料零点定位器411握紧拉钉，即可完成液压夹具3的快速安装，上料完成后，只需断开压缩空气的输入，上料零点定位器411松开拉钉，即可完成液压夹具3与上料定位板之间的快速分离，有效提升上料工序的完成效率。

值得说明的是，在本实施例中，为了保证液压夹具3在上料时能够同时夹紧多个冲击试样，为后续初加工和二次加工的效率提升打基础，如图6所示，在液压夹具3的上端面设置有多个试样放置台，试样放置台的两侧设置有液压缸，且上料机构41上的上料定位板上设置有液压管接口和连接器供给端，液压夹具3的下端面设置有连接器接入端，在第一液压夹具3安装完成后，可通过液压管接口输入液压油经连接器供给端和连接器接入端传输至液压缸，使得液压缸的输出端推动试样夹紧块夹紧冲击试样，而试样夹紧块通过夹紧块导向板滑动设置在液压夹具3的上端面，方便对试样夹紧块的导向和限位，实现快速夹紧，且试样夹紧块和试样放置台之间存在一定的距离，通过液压缸的输出端推动试样夹紧块，试样夹紧块与试样放置台配合可以夹紧宽度为5mm、7.5mm、10mm等多种规格的冲击试样。

可选地，如图3和图7所示，在本实施例中，冲击试样的初加工具体包括：

S1021、移动第一液压夹具至加工定位板；

S1022、数控加工中心2对冲击试样进行初加工。

在本实施例中，为了方便液压夹具3上的冲击试样进行初加工或二次加工时，液压夹具3与数控加工中心2能够进行快速连接和分离，进一步提升加工效率，数控加工中心2内设置有加工定位板，加工定位板的上端面设置有适于握紧或松开拉钉的加工零点定位器。

值得说明的是，在本实施例中，加工定位板的加工零点定位器与拉钉的连接方式和上料定位板的上料零点定位器411与拉钉的连接方式相同，在此不再赘述。

可选地，如图3、图8、图9与图13所示，在本实施例中，冲击试样的翻转具体包括：

S2011、移动第一液压夹具至上翻转定位板；

S2012、水平移动下翻转定位板，第三液压夹具与第一液压夹具上下对应；

S2013、竖直下移上翻转定位板，推动第一液压夹具向下移动，冲击试样对应进入第三液压夹具；

S2014、第一液压夹具松开冲击试样，第三液压夹具夹紧冲击试样，上移上翻转定位板。

在本实施例中，如图9所示，翻转机构42通过反向转移的方式进行冲击试样的翻转，具体的说，翻转机构42包括上下对应设置的适于竖直移动的上翻转定位板和适于水平移动的下翻转定位板，上翻转定位板的下端面设置有适于握紧或松开拉钉的上翻转零点定位器，下翻转定位板的上端面设置有适于握紧或松开拉钉的下翻转零点定位器，第三液压夹具预装在下翻转定位板上，在进行冲击试样的翻转时，第一液压夹具反向安装在翻转机构42上后，上翻转零点定位器握紧拉钉，翻转机构42上设置有液压动力机构，用于推动第一液压夹具下移，通过左右移动翻转机构42上的下翻转定位板，保证第一液压夹具上的冲击试样反向进入第三液压夹具内，第一液压夹具松开冲击试样，第三液压夹具夹紧冲击试样即可完成翻转，无需使用外部机构对冲击试样或第一液压夹具进行翻转，即可实现冲击试样的有效翻转，翻转效率和翻转精度均有效提高，且在第一液压夹具和第三液压夹具可夹紧多个冲击试样的前提下，翻转机构42能实现多个冲击试样的同时翻转，进一步提升加工效率。

值得说明的是，在本实施例中，上翻转零点定位器、下翻转零点定位器分别和拉钉的连接方式与上料定位板的上料零点定位器411与拉钉的连接方式相同，在此不再赘述。

值得说明的是，在本实施例，为了进一步提升加工效率，在第三液压夹具与翻转机构分离并移动至数控加工中心2进行二次加工后，可以将第一液压夹具安装在下翻转定位板上参与下一批次的冲击试样的翻转过程中。

可选地，如图3和图10所示，在本实施例中，冲击试样的二次加工具体包括：

S2021、移动第三液压夹具至加工定位板；

S2022、数控加工中心2对冲击试样进行二次加工。

在本实施例中，数控加工中心2对液压夹具3上的冲击试样进行初加工和二次加工的方式相同，在此不再赘述，当然，对于同批次的冲击试样，初加工时，数控加工中心2加工的是冲击试样一端的五个面，在二次加工时，数控加工中心2加工的是完成翻转后的冲击试样的另一端的五个面。

可选地，如图11和图12所示，下料工序具体包括：

S2031、移动第三液压夹具至下料定位板；

S2032、水平移动下料托盘431，下料托盘431与第三液压夹具上下对应；

S2033、竖直下移下料定位板，推动第三液压夹具向下移动，冲击试样对应进入下料托盘431；

S2034、第三液压夹具松开冲击试样，上移下料定位板。

在本实施例中，下料机构43包括上下对应设置的适于竖直移动的下料定位板和适于水平移动的下料托盘431，下料定位板的下端面设置有适于握紧或松开拉钉的下料零点定位器，在进行下料时，首先，液压夹具3反向安装在下料机构43的下料定位板上后，下料机构43上的动力机构推动液压夹具3下移，水平调整下料托盘431，使得液压夹具3上的冲击试样反向进入下料托盘431内，液压夹具3松开冲击试样即可完成下料，无需使用外部机构对冲击试样或液压夹具3进行翻转，即可实现冲击试样的有效下料，且在液压夹具3可夹紧多个冲击试样的前提下，下料机构43能实现同时下料，进一步提升加工效率。

值得说明的是，在本实施例中，下料零点定位器和拉钉的连接方式与上料定位板的上料零点定位器411与拉钉的连接方式相同，在此不再赘述。

可选地，如图3和图14所示，冲击试样完成二次加工后，冲击试样进行下料前，加工方法还包括冲击试样的打标，冲击试样的打标具体包括：

S301、移动第三液压夹具至打标工位；

S302、打标工位上的激光打标机7对冲击试样进行激光打码。

在本实施例中，对完成冲击试样二次加工的液压夹具3上的冲击试样进行激光打标是为了标明各批次冲击试样，保证工作人员在使用时方便区分。

可选地，如图3和图13所示，为了进行自动化加工完成冲击试样的上料、初加工、翻转、二次加工和下料，液压夹具3和冲击试样由关节机器人1夹取进行移动，关节机器人由控制计算机5控制，待上料区、上料机构41、翻转机构42和下料机构43均位于机架4上。

在本实施例中，将上料机构41、翻转机构42和下料机构43均设置在机架4上，而机架4设置在关节机器人1的一侧，方便进行操作，进一步提升加工效率，且机架4上设置有液压站、交换控制终端和压缩罐，方便进行液压油输入、工序设置和压缩空气输入。

值得说明的是，为了保证加工时人员和设备的安全性，在本实施例中，关节机器人1、数控加工中心2、上料机构41、翻转机构42、下料机构43、控制计算机5和激光打标机7均位于安全护栏8内。

值得说明的是，在本实施例中，关节机器人1夹持液压夹具3进行后续翻转、二次加工和上料的工序的方法也适用于现有以机器人为核心的冲击试样加工生产的技术，在此不再赘述。

值得说明的是，在本发明的上述实施例中，关节机器人1进行对应工序的控制信号由控制计算机5发出，其中，关节机器人1进行初次上料工序时的控制信号由控制计算机5直接发出，关节机器人1进行其余工序时的控制信号由控制计算机5接收到前一工序完成或前一工序正在进行的信号后发出，前一工序完成后或前一工序正在进行的信号由前一工序对应的作业机构发出。

区别于上述实施例，如图15和图16所示，在冲击试样的翻转中，上移上翻转定位板后，进行冲击试样的二次加工前，加工方法还包括冲击试样的二次夹紧，具体包括：

S2015、移动第一液压夹具至待上料区；

S2016、移动压紧板6至上翻转定位板；

S2017、竖直下移上翻转定位板，推动压紧板6向下移动；

S2018、压紧板6对应下压冲击试样，第三液压夹具二次夹紧冲击试样，上移上翻转定位板。

在本实施例中，翻转机构42还包括压紧板6，压紧板6的上端面设置与上翻转零点定位器相配合的连接拉钉，压紧板6的下端面与液压夹具3的上端面相对应，压紧板6上的连接拉钉与上翻转零点定位器配合进行快速安装和拆卸，在压紧板6对第三液压夹具上的冲击试样的压力作用下，冲击试样完全进入第三液压夹具，方便第三液压夹具进行二次夹紧，提高冲击试样夹紧稳定性。

值得说明的是，在本实施例中，上翻转零点定位器和连接拉钉的连接方式与上料定位板的上料零点定位器411与拉钉的连接方式相同，在此不再赘述。

区别于上述实施例，如图17所示，关节机器人1、数控加工中心2和激光打标机7均设置为两组，数控加工中心2设置在机架4的两侧，关节机器人1设置在数控加工中心2和机架4之间，激光打标机7分别对应设置在关节机器人1的一侧，这样，在存在两个数控加工中心2的前提下，即可进一步利用冲击试样的初加工和二次加工的加工时间比较长的特点，将相邻或相隔批次的冲击试样的各个工序的加工时间尽可能重合，进一步符合流水线作业的要求。当然，在本发明的其他实施例中，还可以将关节机器人1、数控加工中心2、机架4和激光打标机7均可以设置为其他数量，只要满足本发明保证加工质量的基础上提高加工效率的目的即可。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种冲击试样的加工方法，其特征在于，包括：

移动第一液压夹具至上料机构（41）进行冲击试样的上料，其中，所述冲击试样的待上料区放置有液压夹具（3），所述液压夹具（3）的上端面适于夹紧所述冲击试样，所述液压夹具（3）下端面设置有拉钉，所述液压夹具（3）包括所述第一液压夹具、第二液压夹具、第三液压夹具和第四液压夹具；

移动所述第一液压夹具至数控加工中心（2）进行所述冲击试样的初加工，所述冲击试样的初加工进行的同时，移动所述第二液压夹具进行所述冲击试样的上料；

所述第一液压夹具的所述冲击试样完成初加工后，移动所述第一液压夹具至翻转机构（42）进行所述冲击试样的翻转，其中，所述翻转机构（42）包括上下对应设置的适于竖直移动的上翻转定位板和适于水平移动的下翻转定位板，所述上翻转定位板的下端面设置有适于握紧或松开所述拉钉的上翻转零点定位器，所述下翻转定位板的上端面设置有适于握紧或松开所述拉钉的下翻转零点定位器，所述下翻转定位板上用于预装所述第三液压夹具，所述冲击试样的翻转具体包括：移动所述第一液压夹具至所述上翻转定位板，其中，所述上翻转零点定位器握紧所述拉钉，水平移动所述下翻转定位板，所述第三液压夹具与所述第一液压夹具上下对应，竖直下移所述上翻转定位板，推动所述第一液压夹具向下移动，所述冲击试样对应进入所述第三液压夹具，所述第一液压夹具松开所述冲击试样，所述第三液压夹具夹紧所述冲击试样，上移所述上翻转定位板；

移动所述第三液压夹具至所述数控加工中心（2）进行所述冲击试样的二次加工；

移动所述第三液压夹具至下料机构（43）进行所述冲击试样的下料；

所述第三液压夹具的所述冲击试样完成下料后，移动所述第二液压夹具至所述数控加工中心（2）进行所述试样的初加工，并依次循环进行所述冲击试样的翻转、二次加工和下料，其中，在所述冲击试样的初加工进行的同时，移动所述第四液压夹具进行所述冲击试样的上料。

2.根据权利要求1所述的冲击试样的加工方法，其特征在于，所述上料机构（41）包括上料定位板，所述上料定位板的上端面设置有适于握紧或松开所述拉钉的上料零点定位器（411），所述冲击试样的上料具体包括：

移动所述第一液压夹具至所述上料定位板上，其中，所述上料零点定位器（411）握紧所述拉钉；

移动所述冲击试样至所述第一液压夹具，所述第一液压夹具夹紧所述冲击试样。

3.根据权利要求2所述的冲击试样的加工方法，其特征在于，所述数控加工中心（2）内设置有加工定位板，所述加工定位板的上端面设置有适于握紧或松开所述拉钉的加工零点定位器，所述冲击试样的初加工具体包括：

移动所述第一液压夹具至所述加工定位板，其中，所述加工零点定位器握紧所述拉钉；

所述数控加工中心（2）对所述冲击试样进行初加工。

4.根据权利要求1所述的冲击试样的加工方法，其特征在于，所述翻转机构（42）还包括压紧板（6），所述压紧板（6）的上端面设置与所述上翻转零点定位器相配合的连接拉钉，所述压紧板（6）的下端面与所述液压夹具（3）的上端面相对应，上移所述上翻转定位板后，进行所述冲击试样的二次加工前，所述加工方法还包括所述冲击试样的二次夹紧：

移动所述第一液压夹具至所述待上料区；

移动所述压紧板（6）至所述上翻转定位板，其中，所述上翻转零点定位器握紧所述连接拉钉；

竖直下移所述上翻转定位板，推动所述压紧板（6）向下移动；

所述压紧板（6）对应下压所述冲击试样，所述第三液压夹具二次夹紧所述冲击试样，上移所述上翻转定位板。

5.根据权利要求3所述的冲击试样的加工方法，其特征在于，所述冲击试样的二次加工具体包括：

移动所述第三液压夹具至所述加工定位板，其中，所述加工零点定位器握紧所述拉钉；

所述数控加工中心（2）对所述冲击试样进行二次加工。

6.根据权利要求5所述的冲击试样的加工方法，其特征在于，所述下料机构（43）包括上下对应设置的适于竖直移动的下料定位板和适于水平移动的下料托盘（431），所述下料定位板的下端面设置有适于握紧或松开所述拉钉的下料零点定位器，所述冲击试样的下料具体包括：

移动所述第三液压夹具至所述下料定位板；

水平移动所述下料托盘（431），所述下料托盘（431）与所述第三液压夹具上下对应；

竖直下移所述下料定位板，推动所述第三液压夹具向下移动，所述冲击试样对应进入所述下料托盘（431）；

所述第三液压夹具松开所述冲击试样，上移所述下料定位板。

7.根据权利要求1或6所述的冲击试样的加工方法，其特征在于，所述冲击试样完成二次加工后，所述冲击试样进行下料前，所述加工方法还包括所述冲击试样的打标：

移动所述第三液压夹具至打标工位，其中，所述打标工位上设置有适于握紧或松开所述拉钉的打标零点定位器；

所述打标工位上的激光打标机（7）对所述冲击试样进行激光打码。

8.根据权利要求7所述的冲击试样的加工方法，其特征在于，所述液压夹具（3）和所述冲击试样由关节机器人（1）夹取进行移动，所述关节机器人由控制计算机（5）控制，所述待上料区、所述上料机构（41）、所述翻转机构（42）和所述下料机构（43）均位于机架（4）上，所述关节机器人（1）、所述数控加工中心（2）、所述机架（4）、所述控制计算机（5）和所述激光打标机（7）均位于安全护栏（8）内，所述关节机器人（1）、所述数控加工中心（2）、所述机架（4）和所述激光打标机（7）均设置为至少一组。

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