CN114719171B - 一种用于夹送辊的润滑装置、润滑方法及热轧机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热轧机技术领域，公开了一种用于夹送辊的润滑装置、润滑方法及热轧机，所述润滑装置包括：反射护罩、喷射组件、吹扫组件和进油组件。反射护罩设置在夹送辊的上方且平行于水平面，反射护罩的开口朝向夹送辊；喷射组件位于反射护罩与夹送辊之间，喷射组件包括沿反射护罩的长度方向延伸的喷射梁，喷射梁的顶端设置有至少一个喷嘴，喷嘴的喷出方向垂直于水平面向上；乳化液由喷嘴喷射至反射护罩的内壁，并反射至夹送辊表面进行润滑，润滑后启动吹扫组件对喷射组件的外壁以及反射护罩的内壁进行吹扫清洁。本发明在对铝带材进行收卷时，乳化液不会滴落在铝带材上，且能够使收卷的工作效率较高。

Description

一种用于夹送辊的润滑装置、润滑方法及热轧机

技术领域

本发明涉及热轧机技术领域，尤其涉及一种用于夹送辊的润滑装置、润滑方法及热轧机。

背景技术

目前，在对铝带材进行热轧的过程中，铝带材通过热轧机的夹送辊进行输送；由于热轧时的铝带材仍处于高温(300～450℃)状态，在这样的高温下铝带材呈软化状态，而在输送时铝带材与夹送辊的表面直接接触，当呈软化状态的铝带材与常温下的夹送辊接触时，极易导致夹送辊的表面出现粘铝现象，进而使夹送辊在下一次输送铝带材时，夹送辊上粘接的铝会粘至铝带材的表面，从而影响铝带材的表面质量。

为了解决以上问题，通常将乳化液施加在夹送辊上，乳化液可以冷却铝带材并润滑夹送辊的表面，进而降低铝带材与夹送辊表面之间的粘附力，以避免在输送铝带材时夹送辊的表面出现粘铝现象。

具体地，在夹送辊的上方设置乳化液喷射梁，且喷射梁的喷嘴向下直接对着夹送辊，在输送之前，将乳化液通过喷嘴喷淋到夹送辊上，以对夹送辊表面进行处理，进而降低高温状态下的铝带材对夹送辊表面的粘附力；而在输送完成对铝带材进行收卷时，则不期望有乳化液滴到铝带材的表面。这是因为，乳化液长时间存在于铝带材的表面会导致铝带材表面氧化。

但在不需要喷嘴进行乳化液的喷射以对铝带材进行收卷时，由于在喷嘴以及喷射梁上会残留乳化液，这些残留的乳化液在重力的作用下会间歇性的滴答在铝带材上，导致铝带材氧化局部报废或者整卷报废。

乳化液的滴落的根本原因是重力的作用，很少会将喷射梁上喷嘴调节到指向夹送辊以外的方位，设计喷嘴的目的就是期望喷嘴喷出的润滑液能够润滑夹送辊的表面。很少会在夹送辊的下面或侧面设置乳化液喷梁，因为从上部滴下的乳化液在夹送辊的表面会因重力而沿着夹送辊表面自上而下流动，来润湿整个表面，但如果将乳化液喷梁设置在下部或者侧面的话，则不利于夹送辊的整个表面的润湿；因此，这导致乳化液的滴落问题似乎是不可避免的。

针对上述情况，通常需要提前使喷嘴停止喷射并确保在对铝带材进行收卷时，喷嘴及喷射梁上残留的乳化液已全部滴尽，但这个过程一般需要持续三至五分钟，极大地影响了收卷的工作效率。

因此，亟需一种用于夹送辊的润滑装置及热轧机，能够解决以上问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供用于夹送辊的润滑装置、润滑方法及热轧机，在对铝带材进行收卷时，乳化液不会滴落在铝带材上，且能够使收卷的工作效率较高。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供了一种用于夹送辊的润滑装置，包括：反射护罩、喷射组件、吹扫组件和进油组件。

所述反射护罩设置在夹送辊的上方且平行于水平面，所述反射护罩的开口朝向所述夹送辊。

所述喷射组件位于所述反射护罩与所述夹送辊之间，所述喷射组件包括沿所述反射护罩的长度方向延伸的喷射梁，所述喷射梁的顶端设置有至少一个喷嘴，所述喷嘴的喷出方向垂直于水平面向上。

所述吹扫组件用于吹扫所述喷射组件的外壁以及所述反射护罩的内壁，所述进油组件连接所述喷射梁的进口，用于向所述喷射梁供给乳化液。

所述进油组件向所述喷射梁提供乳化液，所述乳化液由所述喷嘴喷射至所述反射护罩的内壁，并反射至所述夹送辊表面进行润滑，润滑后启动所述吹扫组件对所述喷射组件的外壁以及所述反射护罩的内壁进行吹扫清洁。

需要说明的是，本发明中对吹扫组件的结构不做具体要求和特殊限定，能够实现对喷射组件和反射护罩表面吹扫干净即可，例如，吹扫组件包括第四控制阀、压缩气体管及吹扫风嘴，压缩气体管的一端接入压缩气体，压缩气体管的另一端连接吹扫风嘴，第四控制阀设置在压缩气体管上，吹扫风嘴用于吹扫喷射梁的外壁和反射护罩的内壁。

作为本发明的一个优选技术方案，所述反射护罩包括平板以及两个侧板，两个所述侧板相对设置在所述平板的两侧，所述平板位于所述喷嘴的上方。

优选地，所述平板与所述侧板之间的连接处呈弧形设置。

本发明将平板与侧板的连接处设置呈弧形，即反射护罩的截面呈U型结构，相邻内壁间没有棱边的产生，避免棱边造成接触乳化液滴，增大乳化液滴的摩擦，造成乳化液滴吸附在棱边上的问题，本发明设置呈弧形，有利用乳化液滴的反射和吹扫清除。

需要说明的是，本发明中平板与侧板的连接处的弧度的具体数值不做要和限定，能够避免乳化液吸附凝聚即可，例如弧形的半径为0.5～10cm，具有良好的弧形尺寸结构。

优选地，所述反射护罩的长度≥所述夹送辊的长度。

优选地，所述反射护罩的宽度≤所述夹送辊的宽度。

优选地，所述平板的内壁与所述喷嘴之间的相对距离≤50cm，例如为5cm、10cm、35cm、40cm、50cm。

本发明中通过控制反射护罩的长度和宽度应适应夹送辊的尺寸，确保对夹送辊全面润湿的效果。此外，本发明进一步地优选平板的内壁与喷嘴之间的相对距离≤50cm，在保证浸润效果的同时，减少润滑液的使用量，若相对距离大于50cm，则会显著影响反射护罩的反射动力，从而影响润湿效率，延长润湿时间并增加乳化液的损耗量。

作为本发明的一个优选技术方案，所述进油组件包括第一控制阀及第一油管，所述第一油管与所述喷射梁的进口连通，所述第一控制阀设置在所述第一油管上，所述第一控制阀用于调节所述第一油管内液体的流量。

作为本发明的一个优选技术方案，所述用于夹送辊的润滑装置还包括连接至所述喷射梁的进口的第一泄油组件。

所述第一泄油组件包括第二控制阀及第二油管，所述第二油管与所述喷射梁的进口及所述第一油管的出口连通，所述第二控制阀设置在所述第二油管上，所述第二控制阀用于调节所述第二油管内液体的流量。

优选地，所述第一控制阀关闭后，所述第二控制阀即刻打开，并在泄油结束后及第一控制阀打开前的期间内关闭。

作为本发明的一个优选技术方案，所述第一控制阀的压力为3～6Kgf，例如为4.0Kgf、4.2Kgf、4.4Kgf、4.6Kgf、4.8Kgf、5.0Kgf、5.2Kgf、5.4Kgf、5.6Kgf、5.8Kgf或6.0Kgf。

作为本发明的一个优选技术方案，所述用于夹送辊的润滑装置还包括连接至所述喷射梁的出口的第二泄油组件，所述第二泄油组件用于泄除所述喷射梁中残留的所述乳化液。

所述第二泄油组件包括第三控制阀及第三油管，所述第三油管与所述喷射梁的出口连通，所述第三控制阀设置在所述第三油管上，所述第三控制阀用于调节所述第三油管内液体的流量。

优选地，所述第三控制阀设置为常开状态。

本发明中当开卷即将结束时(即润滑结束后)，关闭第一控制阀的同时并即刻打开第二控制阀，喷射梁内液体的压力从进油端向泄油端传递，避免切换过程中喷射梁中的压力未及时消除造成外溢的问题，从而减少乳化液外溢造成铝带材的质量问题。而且本发明中通过第三控制阀常开，有效避免乳化液的浪费，更好地确保供油和泄油切换瞬间不会产生短期的压力滞留。

此外，本发明通过设置反射护罩、喷射组件和泄油组件的配合，很好地实现了乳化液的回收循环。由于喷嘴是垂直向上设置，反射护罩不仅保证乳化液被反射到夹送辊上，而且很好地阻挡乳化液喷射至其他地方，故乳化液要么经反射护罩反射至夹送辊表面，要么基于乳化液自身重力返回至喷射梁上或者直接滴到夹送辊上，未能从喷射梁喷出的乳化液经泄油组件返回油池，相比于传统工艺而言，有效的节约了乳化液的用量。

作为本发明的一个优选技术方案，所述第一控制阀与所述第三控制阀之间的压力差为3～6Kgf，例如为3Kgf、3.7Kgf、3.9Kgf、4.1Kgf、4.3Kgf、4.5Kgf、4.7Kgf、4.9Kgf、5.1Kgf、5.3Kgf或6Kgf。

本发明中通过控制流量压力决定乳化液喷射加速度，过小的流量压力会导致反射护罩的反射动力不足，可能发生由于流量压力获得的乳化液喷射加速度远小于乳化液的重力加速度，使得喷射速度急剧下降，未到达反射护罩表面就已经衰减下落，影响润滑效果。进一步地，本发明通过控制第一控制阀与第三控制阀之间的压力差为3～6Kgf，不仅防止了溅射力过大导致液体飞溅，减少乳化液的浪费和吹扫负担，而且确保乳化液滴有充分的动力通过反射护罩反射至夹送辊的表面。

优选地，所述第三控制阀的压力≥0.5Kgf，例如为0.5Kgf、0.6Kgf、0.7Kgf、0.8Kgf、0.9Kgf或1.0Kgf。

本发明中通过设置第三控制阀处于常开状态，并且控制压力≥0.5Kgf，在切换第一控制阀过程中，有效保证切换过程中通过第三控制阀泄油消除压力避免外溢，不会发生乳化液由喷嘴外溢的问题。

作为本发明的一个优选技术方案，所述用于夹送辊的润滑装置还包括控制器，所述控制器分别独立地连接控制所述的吹扫组件、第一控制阀、第二控制阀和第三控制阀，所述控制器分别控制所述吹扫组件的开启、第一控制阀的开度、第二控制阀的开度和第三控制阀的开度。

第二方面，本发明提供了一种夹送辊的润滑方法，所述润滑方法采用第二方面所述的用于夹送辊的润滑装置，所述润滑方法包括：

夹送辊润滑时，进油组件向喷射梁注入乳化液，乳化液由喷嘴喷向反射护罩并由反射护罩的内壁反射至所述夹送辊表面，完成对夹送辊的润滑；

润滑结束后，进油组件停止供给乳化液，吹扫组件对喷射组件的外壁以及所述反射护罩的内壁吹扫，去除喷射组件的外壁以及所述反射护罩的内壁的乳化液。

作为本发明的一个优选技术方案，所述润滑方法具体包括以下步骤：

开启第一控制阀，第二控制阀关闭，控制器调节第一控制阀的开度和第三控制阀的开度，调节第一控制阀的开度和第三控制阀之间的压力差保证喷嘴的喷出压力，乳化液由第一油管注入喷射梁内，并由喷嘴喷射至反射护罩的内壁，乳化液由反射护罩反射至所述夹送辊表面进行润滑；

润滑完毕后，关闭第一控制阀，开启第二控制阀，喷射梁内的乳化液由第三油管和第二油管排出，同时，开启吹扫组件，对喷射组件的外壁以及所述反射护罩的内壁上的乳化液进行吹扫。

第三方面，本发明提供了一种热轧机，包括如第一方面所述的用于夹送辊的润滑装置。其热轧出的铝带材不会出现氧化现象，且热轧的工作效率较高。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明通过将反射护罩设置在夹送辊的上方，且反射护罩的开口朝向夹送辊；并使喷射组件位于反射护罩与夹送辊之间，喷射组件的喷射梁沿反射护罩的长度方向延伸，喷射组件的喷嘴设置在喷射梁的顶端，使进油组件为喷射梁供给乳化液，且喷嘴的喷口垂直于水平面，正对着反射护罩平行于水平面的内壁；当需要喷射乳化液时，喷嘴能够将喷射梁内的乳化液喷射出，且喷射出的乳化液直接垂直喷至反射护罩，经反射护罩的内壁的抵挡作用从而自动撒落在夹送辊上，从而对夹送辊表面进行润滑处理，进而降低高温状态下的铝带材对夹送辊表面的粘附力，保证了对夹送辊的润滑需求；由于喷嘴喷出的乳化液是竖直往上喷至反射护罩，而并没有竖直向下喷至夹送辊，因而在进行收卷时，喷嘴内的乳化液会在自身重力作用下回流至喷射梁内，而不会掉落在喷嘴的外侧，也就不会出现喷嘴上存留的乳化液在收卷过程中滴落至夹送辊上；同时，在进行收卷前，打开吹扫组件以吹扫喷射梁的外壁及反射护罩的内壁，从而防止喷射梁外壁和反射护罩内壁上残留的乳化液滴到铝带材上；以此方式，能够保证在收卷时不会有乳化液滴落在铝带材上，因而不会出现铝带材表面氧化的问题，且在喷嘴不再喷射乳化液时，不需要再等待乳化液滴落即可进行收卷工作，节约了时间，进而极大地提高了收卷的工作效率。

附图说明

图1是本发明提供的用于夹送辊的润滑装置的结构示意图；

图2是本发明实施例1中提供的用于夹送辊的润滑装置的润滑过程示意图；

图3是本发明对比例1中提供的用于夹送辊的润滑装置的润滑过程示意图；

图4是本发明对比例2中提供的用于夹送辊的润滑装置的润滑过程示意图。

附图标记：

1-反射护罩；11-平板；12-侧板；2-喷射组件；21-喷射梁；22-喷嘴；3-吹扫组件；31-第四控制阀；32-压缩气体管；33-吹扫风嘴；4-进油组件；41-第一控制阀；42-第一油管；5-第二泄油组件；51-第三控制阀；52-第三油管；6-第一泄油组件；61-第二控制阀；62-第二油管。

具体实施方式

需要理解的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

目前，在夹送辊的上方设置乳化液喷射梁，且喷射梁的喷嘴向下直接对着夹送辊，在输送之前，将乳化液通过喷嘴喷淋到夹送辊上，以对夹送辊表面进行处理，进而降低高温状态下的铝带材对夹送辊表面的粘附力；而在输送完成对铝带材进行收卷时，则不期望有乳化液滴到铝带材的表面。这是因为，乳化液长时间存在于铝带材的表面会导致铝带材表面氧化；然而，在对铝带材进行收卷时，当喷嘴停止喷射后由于在喷嘴以及喷射梁上会残留乳化液，这些残留的乳化液在重力的作用下会间歇性的滴答在铝带材上，导致铝带材氧化局部报废或者整卷报废。

以机型为1600mm热轧机，卷径2m，轧制速度3m/s，厚度7mm到4mm，开卷时间在240s为例；如下实施例和对比例提出了用于上述轧制过程的夹送辊的润滑装置的具体实施方式以及包括使用该夹送辊的润滑装置的润滑过程。

需要说明的是，以下实施例和对比例中，吹扫组件3能够实现对喷射组件2和反射护罩1表面吹扫干净即可，可选地，如图1所示，吹扫组件3包括第四控制阀31、压缩气体管32及吹扫风嘴33，压缩气体管32的一端接入压缩气体，压缩气体管32的另一端连接吹扫风嘴33，第四控制阀31设置在压缩气体管32上，吹扫风嘴33用于吹扫喷射梁21的外壁和反射护罩1的内壁。

需要说明的是，喷嘴22的数量设置有一个或者多个，喷嘴22的数量的分布密度根据具体的夹送辊的尺寸大小进行相应的调整，已能够匹配到相应的乳化液润湿量和润湿面积，以实现对夹送辊进行均匀地喷射乳化液的效果为准；喷射梁21具体为内部为空心的长管状结构。

值得说明的是，在对乳化液的回流速度没有要求时，则可以不用调整第三控制阀51，主要通过调节第二控制阀61为主，以使乳化液主要经过第二油管62流回至油箱，进而能够减缓第三控制阀51在整个过程中不断的被调节而造成的疲劳损耗，进而能够较好地保护第三控制阀51。

分别测试以下实施例和对比例中提供的用于夹送辊的润滑装置的粘铝情况、乳化液消耗量以及工艺时长，以应用于铝卷的卷曲道次，轧机左侧夹送辊为例，所述卷曲道次的方法具体包括：

Step1：第一卷取道次——收卷道次(25mm)左卷取机卷取工作，左侧所述润滑装置不工作；

Step2：第二卷取道次——开卷道次(13mm)，右卷取机卷取，左卷取机开卷工作，轧制方向是向右，左卷取的卷径1200mm，轧机速度40m/min，左侧所述润滑装置开始工作；

Step3：第三卷取道次——成品道次(7mm)，左卷取机卷取工作，左侧夹送辊的润滑控制装置不工作，工作参数与Step1一致。

实施例1

本实施例提供了一种用于夹送辊的润滑装置，包括：反射护罩1、喷射组件2、吹扫组件3和进油组件4；其中，反射护罩1设置在夹送辊的上方且平行于水平面，反射护罩1的开口朝向所述夹送辊；反射护罩1包括平板11以及两个侧板12，两个侧板12相对设置在平板11的两侧，侧板12与平板11拼接处形成棱边(见图1)，平板11位于喷嘴22的上方距离10cm；反射护罩1的长度×宽度×高度为165cm×10cm×12cm，可适配于直径320mm×长度1650mm的夹送辊，具体尺寸的设定原则以长度能够覆盖夹送辊长度，宽度不超出夹送辊宽度为宜，反射罩的侧板高度一般为6～20cm为宜；喷射组件2位于反射护罩1与夹送辊之间，喷射组件2包括喷射梁21以及位于喷射梁21顶端的6个喷嘴22，喷射梁21沿反射护罩1的长度方向延伸，喷嘴22的喷出方向垂直于水平面向上；喷嘴22被配置为将喷射梁21内的乳化液喷射至反射护罩1的内壁，以使乳化液由反射护罩1的内壁反射至夹送辊表面；吹扫组件3用于吹扫喷射组件2的外壁以及反射护罩1的内壁；进油组件4连接喷射梁21的进口，用于向喷射梁21供给乳化液；进油组件4包括第一控制阀41及第一油管42，第一油管42与喷射梁21的进口连通，第一控制阀41设置在第一油管42上，第一控制阀41用于调节第一油管42内液体的流量。

本实施例还提供了一种采用上述用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法具体包括：如图2所示，夹送辊润滑时，打开进油组件4的第一控制阀41，调节阀门流量至液体压力达3Kgf，进油组件4向喷射梁21注入乳化液，乳化液由喷嘴22喷向反射护罩1并由反射护罩1的内壁反射至所述夹送辊表面，润滑时间为240s，完成对夹送辊的润滑；润滑结束后，第一控制阀41关闭，进油组件4停止供给乳化液，润滑结束后滴液120s后即无滴液现象；吹扫组件3对喷射组件2的外壁以及所述反射护罩1的内壁吹扫10s，去除喷射组件2的外壁以及所述反射护罩1的内壁的乳化液；润滑过程总耗油量500kg。

实施例2

本实施例提供了一种用于夹送辊的润滑装置，与实施例1相比，其区别在于，所述平板11与所述侧板12之间的连接处由棱边改为呈弧形连接，弧形的半径为3cm，其余结构与实施例1完全相同。

采用上述用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法基本与实施例1的方法一致；润滑时间为240s，润滑结束后滴液80s后即无滴液现象，在达到相同清扫状态下，内壁吹扫时间为8s，润滑过程总耗油量500kg。

与实施例1相比，实施例2将平板11与侧板12的连接处设置呈弧形，即反射护罩的截面呈U型结构，相邻内壁间没有棱边的产生，避免棱边造成接触乳化液滴，增大乳化液滴的摩擦，造成乳化液滴吸附在棱边上的问题，本发明设置呈弧形，有利于乳化液滴的吹扫清除，清扫时间减少。

实施例3

本实施例提供了一种用于夹送辊的润滑装置，与实施例1相比，其区别在于，反射护罩1的平板11位于喷射组件2的喷嘴22的上方，两者距离50cm，其余结构与实施例1完全相同。

采用上述用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法及效果与实施例1的基本一致。

实施例4

本实施例提供了一种用于夹送辊的润滑装置，与实施例1相比，其区别在于，还包括第一泄油组件6，其包括第二控制阀61及第二油管62，第二油管62与喷射梁21的进口及第一油管42的出口三方连通，第二控制阀61设置在第二油管62上，用于调节所述第二油管62内液体的流量，其余结构与实施例1完全相同。

采用上述用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法基本与实施例1的方法一致，主要区别在于，润滑结束后，第一控制阀41关闭之后第二控制阀61全开，进油组件4停止供给乳化液而喷射组件2中残存的乳化液开始回流至油池；润滑时间240s，润滑结束后滴液7s后即无滴液现象，在相同工艺条件下，达到相同清扫状态下，内壁吹扫时间10s，夹送辊润滑过程总耗油量相较于实施例1均可节省5kg/日生产。

与实施例1相比，通过增加泄油系统，使得喷射组件2中残存的乳化液能够重新回收到油池中，因此总耗油量小于实施例1。

实施例5

本实施例提供了一种用于夹送辊的润滑装置(如图1所示)，与实施例4相比，其区别在于，还包括第二泄油组件5，其包括第三控制阀51、第三油管52，第三油管52与喷射梁21的出口连通，第三控制阀51设置在第三油管52上，用于调节第三油管52内液体的流量。

采用上述用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法基本与实施例4的方法一致，主要区别在于，第三控制阀51保持常开状态，在整个过程中第三控制阀51始终保持为液体压力达0.5Kgf的阀门流量，第一控制阀41调节至液体压力达3.5Kgf的阀门流量，以确保进入喷射系统2的液体压力为3Kgf；润滑时间240s，润滑结束后滴液6s后即无滴液现象，在相同工艺条件下，达到相同清扫状态下，内壁吹扫时间6s，总耗油量相较于实施例1均可节省5.5kg/日生产。

与实施例4相比，通过增加泄油系统，可避免第一控制阀41和第二控制阀61在切换过程中喷射梁中的压力未及时消除，以及喷嘴22中乳化液在第一控制阀41关闭后回流导致的喷射溢流时间延长，吹扫时间缩短；并且通过及时泄油进一步避免浪费，使得乳化液能够重新回收到油池中，因此总耗油量小于实施例4。

实施例6

采用实施例5相同的用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法基本与实施例5的方法一致，主要区别在于，第三控制阀51始终保持为液体压力达0.3Kgf的阀门流量，第一控制阀41调节至液体压力达3.3Kgf的阀门流量，以确保进入喷射系统2的液体压力为3Kgf；润滑时间240s，润滑结束后滴液7s后即无滴液现象，在相同工艺条件下，达到相同清扫状态下，内壁吹扫时间7s，夹送辊润滑过程总耗油量相较于实施例1均可节省5.1kg/日生产。

与实施例5相比，将第三控制阀51的阀门流量减小至0.3Kgf，对及时消除来自第一控制阀41和第二控制阀61切换过程中和来自喷嘴22回流至喷射梁21内的液体压力效果不明显。

实施例7

采用实施例5相同的用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法基本与实施例5的方法一致，主要区别在于，第三控制阀51始终保持为液体压力达0.5Kgf的阀门流量，第一控制阀41调节至液体压力达6.5Kgf的阀门流量，以确保进入喷射系统2的液体压力为6Kgf；采用上述用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法及效果与实施例5的基本一致。

实施例8

采用实施例5相同的用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法基本与实施例5的方法一致，主要区别在于，第三控制阀51始终保持为液体压力达0.5Kgf的阀门流量，第一控制阀41调节至液体压力达7Kgf的阀门流量，以确保进入喷射系统2的液体压力为6.5Kgf；润滑时间240s，润滑结束后滴液6s后即无滴液现象，在相同工艺条件下，达到相同清扫状态下，内壁吹扫时间12s，夹送辊润滑过程总耗油相较于实施例1均可节省5.4kg/日生产。

实施例9

采用实施例5相同的用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法基本与实施例5的方法一致，主要区别在于，第三控制阀51始终保持为液体压力达0.5Kgf的阀门流量，第一控制阀41调节至液体压力达4.5Kgf的阀门流量，以确保进入喷射系统2的液体压力为4Kgf；采用上述用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法及效果与实施例5的基本一致。

实施例10

本实施例提供了一种用于夹送辊的润滑装置，与实施例3相比，其区别在于，反射护罩1的平板11位于喷射组件2的喷嘴22的上方，两者距离60cm，其余结构与实施例3完全相同。

采用上述用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法基本与实施例1的方法一致；润滑时间为240s，润滑结束后滴液120s后即无滴液现象，在相同工艺条件下，观察铝带材表面润湿均匀性较差，内壁吹扫时间20s，夹送辊润滑过程总耗油量为500kg。

与实施例3相比，若相对距离过大，则会显著影响反射护罩的反射动力，从而影响润湿效果，延长吹扫时间。

对比例1

本对比例提供了一种用于夹送辊的润滑装置，包括喷射组件2、吹扫组件3以及进油组件4，与实施例1之间的区别在于，如图3所示，对比例1不包括反射护罩1，而且喷射组件2设置在夹送辊的上方，喷嘴22垂直向下朝向夹送辊的表面，乳化液从喷嘴22直接喷射在夹送辊表面上。

本对比例还提供了一种采用上述用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法具体包括：夹送辊润滑时，进油组件4向喷射梁21注入乳化液，乳化液由喷嘴22直接向下喷射至所述夹送辊表面，完成对夹送辊的润滑；润滑结束后，进油组件4停止供给乳化液，吹扫组件3对喷射组件2的外壁吹扫10s，去除喷射组件2的外壁的乳化液；润滑结束后的滴液时间超过120s仍未停止滴落，在与实施例1相同的时间开始收卷，在收卷时仍持续滴落70s，最终制得的铝材表面有腐蚀现象。

对比例2

本对比例提供了一种用于夹送辊的润滑装置，包括喷射组件2、吹扫组件3以及进油组件4，与实施例1之间的区别在于，如图4所示，对比例1不包括反射护罩1，而且喷射组件2设置在夹送辊的下方，喷嘴22垂直向上朝向夹送辊的表面，乳化液从喷嘴22直接喷射在夹送辊表面上。

本对比例还提供了一种采用上述用于夹送辊的润滑装置进行夹送辊润滑方法，所述润滑方法具体包括：

夹送辊润滑时，进油组件4向喷射梁21注入乳化液，乳化液由喷嘴22直接向上喷射至所述夹送辊表面，由于喷嘴22喷射的乳化液粘附在夹送辊的底部，并且不断的滴落(因重力)，无法有效的对夹送辊的润滑，难以实施润滑。

由实施例与对比例的对比可知：

实施例1-10与对比例1均通过乳化液润滑的方式避免了粘铝现象，但对比例1获得的铝带材在后期形成腐蚀的表面，而对比例2的润滑方式失败，导致仍有粘铝。实施例1与对比例1相比，实施例1在较短的时间内即可使得乳化液不再滴落，在吹扫完毕后，即可进行收卷，而对比例1润滑完毕后，需要等待喷嘴22中残留的乳化液不再滴出，否则就会出现后期的腐蚀问题，由此可以看出，本发明的技术方案，能够保证在收卷时不会有乳化液滴落在铝带材上，因而不会出现铝带材表面氧化的问题，且在喷嘴22不再喷射乳化液时，不需要再等待乳化液滴落即可进行收卷工作，节约了时间，进而极大地提高了收卷的工作效率。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (17)

1.一种用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，包括：反射护罩(1)、喷射组件(2)、吹扫组件(3)和进油组件(4)；

所述反射护罩(1)设置在夹送辊的上方且平行于水平面，所述反射护罩(1)的开口朝向所述夹送辊；

所述喷射组件(2)位于所述反射护罩(1)与所述夹送辊之间，所述喷射组件(2)包括沿所述反射护罩(1)的长度方向延伸的喷射梁(21)，所述喷射梁(21)的顶端设置有至少一个喷嘴(22)，所述喷嘴(22)的喷出方向垂直于水平面向上；

所述吹扫组件(3)用于吹扫所述喷射组件(2)的外壁以及所述反射护罩(1)的内壁，所述进油组件(4)连接所述喷射梁(21)的进口，用于向所述喷射梁(21)供给乳化液；

所述进油组件(4)向所述喷射梁(21)提供乳化液，所述乳化液由所述喷嘴(22)喷射至所述反射护罩(1)的内壁，并反射至所述夹送辊表面进行润滑，润滑后启动所述吹扫组件(3)对所述喷射组件(2)的外壁以及所述反射护罩(1)的内壁进行吹扫清洁。

2.如权利要求1所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述反射护罩(1)包括平板(11)以及两个侧板(12)，两个所述侧板(12)相对设置在所述平板(11)的两侧，所述平板(11)位于所述喷嘴(22)的上方。

3.如权利要求2所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述平板(11)与所述侧板(12)之间的连接处呈弧形设置。

4.如权利要求1所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述反射护罩(1)的长度≥所述夹送辊的长度。

5.如权利要求1所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述反射护罩(1)的宽度≤所述夹送辊的宽度。

6.如权利要求2所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述平板(11)的内壁与所述喷嘴(22)之间的相对距离≤50cm。

7.如权利要求1所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述进油组件(4)包括第一控制阀(41)及第一油管(42)，所述第一油管(42)与所述喷射梁(21)的进口连通，所述第一控制阀(41)设置在所述第一油管(42)上，所述第一控制阀(41)用于调节所述第一油管(42)内液体的流量。

8.如权利要求7所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述用于夹送辊的润滑装置还包括连接至所述喷射梁(21)的进口的第一泄油组件(6)；

所述第一泄油组件(6)包括第二控制阀(61)及第二油管(62)，所述第二油管(62)与所述喷射梁(21)的进口及所述第一油管(42)的出口连通，所述第二控制阀(61)设置在所述第二油管(62)上，所述第二控制阀(61)用于调节所述第二油管(62)内液体的流量。

9.如权利要求8所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述第一控制阀(41)关闭后，所述第二控制阀(61)即刻打开，并在泄油结束后及所述第一控制阀(41)再次打开前的期间内关闭。

10.如权利要求7所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述第一控制阀(41)的压力为3～6Kgf。

11.如权利要求8所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述用于夹送辊的润滑装置还包括连接至所述喷射梁(21)的出口的第二泄油组件(5)，所述第二泄油组件(5)用于泄除所述喷射梁(21)中残留的所述乳化液；

所述第二泄油组件(5)包括第三控制阀(51)及第三油管(52)，所述第三油管(52)与所述喷射梁(21)的出口连通，所述第三控制阀(51)设置在所述第三油管(52)上，所述第三控制阀(51)用于调节所述第三油管(52)内液体的流量。

12.如权利要求11所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述第三控制阀(51)设置为常开状态。

13.如权利要求11所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述第一控制阀(41)与所述第三控制阀(51)之间的压力差为3～6Kgf。

14.如权利要求11所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述第三控制阀(51)的压力≥0.5Kgf。

15.如权利要求11所述的用于夹送辊的润滑装置，其特征在于，所述用于夹送辊的润滑装置还包括控制器，所述控制器分别独立地连接控制所述的吹扫组件(3)、第一控制阀(41)、第二控制阀(61)和第三控制阀(51)，所述控制器分别控制所述吹扫组件(3)的开启、第一控制阀(41)的开度、第二控制阀(61)的开度和第三控制阀(51)的开度。

16.一种夹送辊的润滑方法，其特征在于，所述润滑方法采用权利要求1-15任一项所述的用于夹送辊的润滑装置，所述润滑方法包括：

夹送辊润滑时，进油组件(4)向喷射梁(21)注入乳化液，乳化液由喷嘴(22)喷向反射护罩(1)并由反射护罩(1)的内壁反射至所述夹送辊表面，完成对夹送辊的润滑；

润滑结束后，进油组件(4)停止供给乳化液，吹扫组件(3)对喷射组件(2)的外壁以及所述反射护罩(1)的内壁吹扫，去除喷射组件(2)的外壁以及所述反射护罩(1)的内壁的乳化液。

17.如权利要求16所述的润滑方法，其特征在于，所述润滑方法具体包括以下步骤：

开启第一控制阀(41)，第二控制阀(61)关闭，控制器调节第一控制阀(41)的开度和第三控制阀(51)的开度，调节第一控制阀(41)的开度和第三控制阀(51)之间的压力差保证喷嘴(22)的喷出压力，乳化液由第一油管(42)注入喷射梁(21)内，并由喷嘴(22)喷射至反射护罩(1)的内壁，乳化液由反射护罩(1)反射至所述夹送辊表面进行润滑；

润滑完毕后，关闭第一控制阀(41)，开启第二控制阀(61)，喷射梁(21)内的乳化液由第三油管(52)和第二油管(62)排出，同时，开启吹扫组件(3)，对喷射组件(2)的外壁以及所述反射护罩(1)的内壁上的乳化液进行吹扫。