CN114715853A - 一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法 - Google Patents

一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，包括以下步骤：步骤一：除钴渣的硫量控制在28‑32％，然后再与镍钴磨削料混合，配成造锍熔炼的原料；步骤二：鼓风炉富氧侧吹造锍熔炼，加入改性焦碳，控制发热量大于1500大卡，用皮带运输机均匀给料。本发明鼓风炉造锍熔炼过程中硫形成金属锍，避免硫形成二氧化硫，造成大气污染，环境好；鼓风炉造锍熔炼过程中锌以锌蒸气的形式挥发出去，在收尘系统中以次氧化锌的形式回收，锌的回率高，成本低，经济效益显著；高压氧浸不仅镍钴的浸出率高，硫以硫磺的形式折出，可以以一种副产品出售，即避免的环境污染，又有很好的效益。

Description

一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法
技术领域
本发明涉及镍钴冶炼技术领域，具体涉及一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法。
背景技术
锌冶炼含钴废渣是锌湿法生产过程中产出的一种钴渣，其成分较复杂，除含钴、镍、锌等有价金属，还含有很高的硫和有机物。由于这种废渣处理起来比较困难，大部分锌湿法生产厂家都将此类废渣堆存。锌冶炼过程除钴采用的传统方法主要有黄药除钴、β-奈酚除钴，黄药除钴因其环境污染严重逐渐被淘汰，β-奈酚除钴因其成本过高，也很少被利用。
目前，一般采用除钴剂进行除钴，除钴剂是一种多硫有机物，因此除钴渣一种多金属硫化物，对于这种除钴渣渣目前一般采用简单的氧化焙烧后，直接硫酸浸出，因其硫含量在35％左右，在氧化焙烧的过程中有大量的二氧化硫直接排入大气，造成大气污染严重，同时锌铺路也没能很好地回收，造成有价金属流失。
因此，开发一种针对这种除钴渣的综合利用方法，有效解决二氧化硫环境污染问题并能综合回收有价金属，将有很好的环境效益和经剂量效益。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明解决技术问题采用如下技术方案：
本发明提供了一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，包括以下步骤：
步骤一：除钴渣的硫量控制在28-32％，然后再与镍钴磨削料混合，配成造锍熔炼的原料；
步骤二：鼓风炉富氧侧吹造锍熔炼，加入改性焦碳，控制发热量大于1500大卡，用皮带运输机均匀给料，控制给料速度和富氧鼓风量，使熔池的熔炼温度在1300～1400℃，得到金属锍，收尘得到的为次氧化锌；
步骤三：将鼓风炉造锍熔炼出的产品球磨，达到70-80目后采用硫酸高压氧浸，控制浸出过程温度在120～130℃，浸出终点酸度PH值在1～2，得到浸出液为镍钴的混合溶液，浸出液上面的渣为硫磺，浸出液下面的渣为没有完全浸出的浸出渣，硫磺作为副产品，浸出渣进行高酸二次浸出；
步骤四：浸出液除铁，除钙镁后，再用P204萃取除铜，然后用P507萃取分离镍钴，用硫酸反萃得到硫酸钴溶液，硫酸钴溶液蒸发结晶得到硫酸钴产品，P507萃余液用纯碱沉淀得到碳酸镍。
优选地，所述除钴渣与磨削料配料混合后使混合物料的硫控制在10-14％。
优选地，所述镍钴磨削料的制备方法为：
S101：将铝镁水滑石送入到350～400℃下热处理15～25min，处理结束，然后自然冷却至55～65℃，保温备用；
S102：将S101中的铝镁水滑石送入到3～5倍的预处理剂中超声分散处理，再水洗、干燥，得到预处理铝镁水滑石；
S103：预处理铝镁水滑石加入到2～3倍的磨削改性液中搅拌分散处理，处理结束，水洗、干燥，得到镍钴磨削料。
优选地，所述预处理剂包括以下重量份原料：3～6份纤维素硫酸钠、1～5份柠檬酸、3～7份磷酸铵、1～3份聚丙烯酸钠和12～15份去离子水。
优选地，所述S102中超声分散处理的功率为550～650W，处理时间为10～20min。
优选地，所述磨削改性液的制备方法为：
S111：将1～5份异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯加入到5～10份乙醇溶剂中，然后再加入1～3份羟基乙酸，随后再加入1～2份石墨颗粒，搅拌充分，得到改性共混液；
S112：向改性共混液中加入1-5％的木质磺酸钠、1-3％的硅溶胶，继续搅拌混合充分，得到磨削改性液。
优选地，所述石墨颗粒的粒径为1～5um。
优选地，所述石墨颗粒的粒径为3um。
优选地，所述搅拌分散处理的搅拌转速为700～1100r/min，搅拌时间为15～25min，搅拌温度为65～75℃。
优选地，所述改性焦碳的改性方法为：
将焦碳置于150～170℃下反应15～25min，然后以1～3℃/min的速率降至40～50℃，得到待用焦碳；
将10～20份待用焦碳、1～5份硝酸钇、1～3份海藻酸钠水溶液搅拌混合充分，然后再加入0.5～0.7份石墨烯，继续搅拌混合充分，水洗、干燥，得到改性焦碳。
优选地，所述海藻酸钠水溶液的质量分数为15～25％。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
本发明鼓风炉造锍熔炼过程中硫形成金属锍，避免硫形成二氧化硫，造成大气污染，环境好；鼓风炉造锍熔炼过程中锌以锌蒸气的形式挥发出去，在收尘系统中以次氧化锌的形式回收，锌的回率高，成本低，经济效益显著；高压氧浸不仅镍钴的浸出率高，硫以硫磺的形式折出，可以以一种副产品出售，即避免的环境污染，又有很好的效益；
本发明的发明人发现未采用镍钴磨削料处理，钴、镍浸出率显著下降，同镍钴磨削料中铝镁水滑石采用膨润土替换，浸出率改进效果不明显，同时本发明磨削改性液的制备方法对产品改进效果最显著，采用其他制备的磨削改性液均不如本发明的技术效果；
本发明的发明人发现改性焦碳采用焦碳代替以及改性焦碳改性方法不同，对产品钴、镍浸出率均有降低趋势，采用本发明焦碳改性方法，相比其他方法效果最显著。
附图说明
图1为本发明除钴渣综合利用的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例的一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，包括以下步骤：
步骤一：除钴渣的硫量控制在28-32％，然后再与镍钴磨削料混合，配成造锍熔炼的原料；
步骤二：鼓风炉富氧侧吹造锍熔炼，加入改性焦碳，控制发热量大于1500大卡，用皮带运输机均匀给料，控制给料速度和富氧鼓风量，使熔池的熔炼温度在1300～1400℃，得到金属锍，收尘得到的为次氧化锌；
步骤三：将鼓风炉造锍熔炼出的产品球磨，达到70-80目后采用硫酸高压氧浸，控制浸出过程温度在120～130℃，浸出终点酸度PH值在1～2，得到浸出液为镍钴的混合溶液，浸出液上面的渣为硫磺，浸出液下面的渣为没有完全浸出的浸出渣，硫磺作为副产品，浸出渣进行高酸二次浸出；
步骤四：浸出液除铁，除钙镁后，再用P204萃取除铜，然后用P507萃取分离镍钴，用硫酸反萃得到硫酸钴溶液，硫酸钴溶液蒸发结晶得到硫酸钴产品，P507萃余液用纯碱沉淀得到碳酸镍。
本实施例的除钴渣与磨削料配料混合后使混合物料的硫控制在10-14％。
本实施例的镍钴磨削料的制备方法为：
S101：将铝镁水滑石送入到350～400℃下热处理15～25min，处理结束，然后自然冷却至55～65℃，保温备用；
S102：将S101中的铝镁水滑石送入到3～5倍的预处理剂中超声分散处理，再水洗、干燥，得到预处理铝镁水滑石；
S103：预处理铝镁水滑石加入到2～3倍的磨削改性液中搅拌分散处理，处理结束，水洗、干燥，得到镍钴磨削料。
本实施例的预处理剂包括以下重量份原料：3～6份纤维素硫酸钠、1～5份柠檬酸、3～7份磷酸铵、1～3份聚丙烯酸钠和12～15份去离子水。
本实施例的S102中超声分散处理的功率为550～650W，处理时间为10～20min。
本实施例的磨削改性液的制备方法为：
S111：将1～5份异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯加入到5～10份乙醇溶剂中，然后再加入1～3份羟基乙酸，随后再加入1～2份石墨颗粒，搅拌充分，得到改性共混液；
S112：向改性共混液中加入1-5％的木质磺酸钠、1-3％的硅溶胶，继续搅拌混合充分，得到磨削改性液。
本实施例的石墨颗粒的粒径为1～5um。
本实施例的石墨颗粒的粒径为3um。
本实施例的搅拌分散处理的搅拌转速为700～1100r/min，搅拌时间为15～25min，搅拌温度为65～75℃。
本实施例的改性焦碳的改性方法为：
将焦碳置于150～170℃下反应15～25min，然后以1～3℃/min的速率降至40～50℃，得到待用焦碳；
将10～20份待用焦碳、1～5份硝酸钇、1～3份海藻酸钠水溶液搅拌混合充分，然后再加入0.5～0.7份石墨烯，继续搅拌混合充分，水洗、干燥，得到改性焦碳。
本实施例的海藻酸钠水溶液的质量分数为15～25％。
实施例1.
本实施例的一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，包括以下步骤：
步骤一：除钴渣的硫量控制在28％，然后再与镍钴磨削料混合，配成造锍熔炼的原料；
步骤二：鼓风炉富氧侧吹造锍熔炼，加入改性焦碳，控制发热量大于1500大卡，用皮带运输机均匀给料，控制给料速度和富氧鼓风量，使熔池的熔炼温度在1300℃，得到金属锍，收尘得到的为次氧化锌；
步骤三：将鼓风炉造锍熔炼出的产品球磨，达到70目后采用硫酸高压氧浸，控制浸出过程温度在120℃，浸出终点酸度PH值在1，得到浸出液为镍钴的混合溶液，浸出液上面的渣为硫磺，浸出液下面的渣为没有完全浸出的浸出渣，硫磺作为副产品，浸出渣进行高酸二次浸出；
步骤四：浸出液除铁，除钙镁后，再用P204萃取除铜，然后用P507萃取分离镍钴，用硫酸反萃得到硫酸钴溶液，硫酸钴溶液蒸发结晶得到硫酸钴产品，P507萃余液用纯碱沉淀得到碳酸镍。
本实施例的除钴渣与磨削料配料混合后使混合物料的硫控制在10％。
本实施例的镍钴磨削料的制备方法为：
S101：将铝镁水滑石送入到350℃下热处理15min，处理结束，然后自然冷却至55℃，保温备用；
S102：将S101中的铝镁水滑石送入到3倍的预处理剂中超声分散处理，再水洗、干燥，得到预处理铝镁水滑石；
S103：预处理铝镁水滑石加入到2倍的磨削改性液中搅拌分散处理，处理结束，水洗、干燥，得到镍钴磨削料。
本实施例的预处理剂包括以下重量份原料：3份纤维素硫酸钠、1份柠檬酸、3份磷酸铵、1份聚丙烯酸钠和12份去离子水。
本实施例的S102中超声分散处理的功率为550W，处理时间为10min。
本实施例的磨削改性液的制备方法为：
S111：将1份异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯加入到5份乙醇溶剂中，然后再加入1份羟基乙酸，随后再加入1份石墨颗粒，搅拌充分，得到改性共混液；
S112：向改性共混液中加入1％的木质磺酸钠、1％的硅溶胶，继续搅拌混合充分，得到磨削改性液。
本实施例的石墨颗粒的粒径为1um。
本实施例的搅拌分散处理的搅拌转速为700r/min，搅拌时间为15min，搅拌温度为65℃。
本实施例的改性焦碳的改性方法为：
将焦碳置于150℃下反应15min，然后以1℃/min的速率降至40℃，得到待用焦碳；
将10份待用焦碳、1份硝酸钇、1份海藻酸钠水溶液搅拌混合充分，然后再加入0.5份石墨烯，继续搅拌混合充分，水洗、干燥，得到改性焦碳。
本实施例的海藻酸钠水溶液的质量分数为15％。
实施例2.
本实施例的一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，包括以下步骤：
步骤一：除钴渣的硫量控制在32％，然后再与镍钴磨削料混合，配成造锍熔炼的原料；
步骤二：鼓风炉富氧侧吹造锍熔炼，加入改性焦碳，控制发热量大于1500大卡，用皮带运输机均匀给料，控制给料速度和富氧鼓风量，使熔池的熔炼温度在1400℃，得到金属锍，收尘得到的为次氧化锌；
步骤三：将鼓风炉造锍熔炼出的产品球磨，达到80目后采用硫酸高压氧浸，控制浸出过程温度在130℃，浸出终点酸度PH值在2，得到浸出液为镍钴的混合溶液，浸出液上面的渣为硫磺，浸出液下面的渣为没有完全浸出的浸出渣，硫磺作为副产品，浸出渣进行高酸二次浸出；
步骤四：浸出液除铁，除钙镁后，再用P204萃取除铜，然后用P507萃取分离镍钴，用硫酸反萃得到硫酸钴溶液，硫酸钴溶液蒸发结晶得到硫酸钴产品，P507萃余液用纯碱沉淀得到碳酸镍。
本实施例的除钴渣与磨削料配料混合后使混合物料的硫控制在14％。
本实施例的镍钴磨削料的制备方法为：
S101：将铝镁水滑石送入到400℃下热处理25min，处理结束，然后自然冷却至65℃，保温备用；
S102：将S101中的铝镁水滑石送入到5倍的预处理剂中超声分散处理，再水洗、干燥，得到预处理铝镁水滑石；
S103：预处理铝镁水滑石加入到3倍的磨削改性液中搅拌分散处理，处理结束，水洗、干燥，得到镍钴磨削料。
本实施例的预处理剂包括以下重量份原料：6份纤维素硫酸钠、5份柠檬酸、7份磷酸铵、3份聚丙烯酸钠和15份去离子水。
本实施例的S102中超声分散处理的功率为650W，处理时间为20min。
本实施例的磨削改性液的制备方法为：
S111：将5份异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯加入到10份乙醇溶剂中，然后再加入3份羟基乙酸，随后再加入2份石墨颗粒，搅拌充分，得到改性共混液；
S112：向改性共混液中加入5％的木质磺酸钠、3％的硅溶胶，继续搅拌混合充分，得到磨削改性液。
本实施例的石墨颗粒的粒径为5um。
本实施例的搅拌分散处理的搅拌转速为1100r/min，搅拌时间为25min，搅拌温度为75℃。
本实施例的改性焦碳的改性方法为：
将焦碳置于170℃下反应25min，然后以3℃/min的速率降至50℃，得到待用焦碳；
将20份待用焦碳、5份硝酸钇、3份海藻酸钠水溶液搅拌混合充分，然后再加入0.7份石墨烯，继续搅拌混合充分，水洗、干燥，得到改性焦碳。
本实施例的海藻酸钠水溶液的质量分数为25％。
实施例3.
本实施例的一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，包括以下步骤：
步骤一：除钴渣的硫量控制在30％，然后再与镍钴磨削料混合，配成造锍熔炼的原料；
步骤二：鼓风炉富氧侧吹造锍熔炼，加入改性焦碳，控制发热量大于1500大卡，用皮带运输机均匀给料，控制给料速度和富氧鼓风量，使熔池的熔炼温度在1350℃，得到金属锍，收尘得到的为次氧化锌；
步骤三：将鼓风炉造锍熔炼出的产品球磨，达到75目后采用硫酸高压氧浸，控制浸出过程温度在125℃，浸出终点酸度PH值在1.5，得到浸出液为镍钴的混合溶液，浸出液上面的渣为硫磺，浸出液下面的渣为没有完全浸出的浸出渣，硫磺作为副产品，浸出渣进行高酸二次浸出；
步骤四：浸出液除铁，除钙镁后，再用P204萃取除铜，然后用P507萃取分离镍钴，用硫酸反萃得到硫酸钴溶液，硫酸钴溶液蒸发结晶得到硫酸钴产品，P507萃余液用纯碱沉淀得到碳酸镍。
本实施例的除钴渣与磨削料配料混合后使混合物料的硫控制在12％。
本实施例的镍钴磨削料的制备方法为：
S101：将铝镁水滑石送入到375℃下热处理20min，处理结束，然后自然冷却至60℃，保温备用；
S102：将S101中的铝镁水滑石送入到4倍的预处理剂中超声分散处理，再水洗、干燥，得到预处理铝镁水滑石；
S103：预处理铝镁水滑石加入到2.5倍的磨削改性液中搅拌分散处理，处理结束，水洗、干燥，得到镍钴磨削料。
本实施例的预处理剂包括以下重量份原料：4.5份纤维素硫酸钠、3份柠檬酸、5份磷酸铵、2份聚丙烯酸钠和13.5份去离子水。
本实施例的S102中超声分散处理的功率为600W，处理时间为15min。
本实施例的磨削改性液的制备方法为：
S111：将3份异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯加入到7.5份乙醇溶剂中，然后再加入2份羟基乙酸，随后再加入1.5份石墨颗粒，搅拌充分，得到改性共混液；
S112：向改性共混液中加入3％的木质磺酸钠、2％的硅溶胶，继续搅拌混合充分，得到磨削改性液。
本实施例的石墨颗粒的粒径为3um。
本实施例的搅拌分散处理的搅拌转速为900r/min，搅拌时间为20min，搅拌温度为70℃。
本实施例的改性焦碳的改性方法为：
将焦碳置于160℃下反应20min，然后以2℃/min的速率降至45℃，得到待用焦碳；
将15份待用焦碳、3份硝酸钇、2份海藻酸钠水溶液搅拌混合充分，然后再加入0.6份石墨烯，继续搅拌混合充分，水洗、干燥，得到改性焦碳。
本实施例的海藻酸钠水溶液的质量分数为20％。
对比例1.
与实施例3不同是未采用镍钴磨削料处理。
对比例2.
与实施例3不同是镍钴磨削料中铝镁水滑石采用膨润土替换。
对比例3.
实施例3不同是磨削改性液的制备方法不同；
磨削改性液的制备方法为：
S111：将3份硅烷偶联剂KH560加入到7.5份乙醇溶剂中，然后再加入2份磷酸，随后再加入1.5份碳酸钙，搅拌充分，得到改性共混液；
S112：向改性共混液中加入3％的十二烷基硫酸钠、2％的硅溶胶，继续搅拌混合充分，得到磨削改性液。
对比例4.
与实施例3不同是改性焦碳采用焦碳代替。
对比例5.
与实施例3不同是改性焦碳改性方法不同；
改性焦碳的改性方法为：
将焦碳置于160℃下反应20min，然后以2℃/min的速率降至45℃，得到待用焦碳；
将15份待用焦碳、3份氯化镧、2份氨水溶液搅拌混合充分，然后再加入0.6份硅灰石，继续搅拌混合充分，水洗、干燥，得到改性焦碳。
将本发明实施例1-3及对比例1-5产品性能测试
钴浸出率(％) 镍浸出率(％)
实施例1 95.2 94.1
实施例2 95.6 94.4
实施例3 96.2 94.7
对比例1 82.3 80.2
对比例2 83.5 82.4
对比例3 87.6 88.2
对比例4 87.2 88.5
对比例5 90.1 91.2
从实施例1-3及对比例1-3可看出；未采用镍钴磨削料处理，钴、镍浸出率显著下降，同镍钴磨削料中铝镁水滑石采用膨润土替换，浸出率改进效果不明显，同时本发明磨削改性液的制备方法对产品改进效果最显著，采用其他制备的磨削改性液均不如本发明的技术效果；
对比例4-5可看出，改性焦碳采用焦碳代替以及改性焦碳改性方法不同，对产品钴、镍浸出率均有降低趋势，采用本发明焦碳改性方法，相比其他方法效果最显著。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：除钴渣的硫量控制在28-32％，然后再与镍钴磨削料混合，配成造锍熔炼的原料；
步骤二：鼓风炉富氧侧吹造锍熔炼，加入改性焦碳，控制发热量大于1500大卡，用皮带运输机均匀给料，控制给料速度和富氧鼓风量，使熔池的熔炼温度在1300～1400℃，得到金属锍，收尘得到的为次氧化锌；
步骤三：将鼓风炉造锍熔炼出的产品球磨，达到70-80目后采用硫酸高压氧浸，控制浸出过程温度在120～130℃，浸出终点酸度PH值在1～2，得到浸出液为镍钴的混合溶液，浸出液上面的渣为硫磺，浸出液下面的渣为没有完全浸出的浸出渣，硫磺作为副产品，浸出渣进行高酸二次浸出；
步骤四：浸出液除铁，除钙镁后，再用P204萃取除铜，然后用P507萃取分离镍钴，用硫酸反萃得到硫酸钴溶液，硫酸钴溶液蒸发结晶得到硫酸钴产品，P507萃余液用纯碱沉淀得到碳酸镍。
2.根据权利要求1所述的一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，其特征在于，所述除钴渣与镍钴磨削料配料混合后使混合物料的硫控制在10-14％。
3.根据权利要求2所述一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，其特征在于，所述镍钴磨削料的制备方法为：
S101：将铝镁水滑石送入到350～400℃下热处理15～25min，处理结束，然后自然冷却至55～65℃，保温备用；
S102：将S101中的铝镁水滑石送入到3～5倍的预处理剂中超声分散处理，再水洗、干燥，得到预处理铝镁水滑石；
S103：预处理铝镁水滑石加入到2～3倍的磨削改性液中搅拌分散处理，处理结束，水洗、干燥，得到镍钴磨削料。
4.根据权利要求3所述一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，其特征在于，所述预处理剂包括以下重量份原料：3～6份纤维素硫酸钠、1～5份柠檬酸、3～7份磷酸铵、1～3份聚丙烯酸钠和12～15份去离子水。
5.根据权利要求3所述一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，其特征在于，所述S102中超声分散处理的功率为550～650W，处理时间为10～20min。
6.根据权利要求3所述一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，其特征在于，所述磨削改性液的制备方法为：
S111：将1～5份异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯加入到5～10份乙醇溶剂中，然后再加入1～3份羟基乙酸，随后再加入1～2份石墨颗粒，搅拌充分，得到改性共混液；
S112：向改性共混液中加入1-5％的木质磺酸钠、1-3％的硅溶胶，继续搅拌混合充分，得到磨削改性液。
7.根据权利要求6所述一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，其特征在于，所述石墨颗粒的粒径为1～5um。
8.根据权利要求3所述一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，其特征在于，所述搅拌分散处理的搅拌转速为700～1100r/min，搅拌时间为15～25min，搅拌温度为65～75℃。
9.根据权利要求1所述的一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，其特征在于，所述改性焦碳的改性方法为：
将焦碳置于150～170℃下反应15～25min，然后以1～3℃/min的速率降至40～50℃，得到待用焦碳；
将10～20份待用焦碳、1～5份硝酸钇、1～3份海藻酸钠水溶液搅拌混合充分，然后再加入0.5～0.7份石墨烯，继续搅拌混合充分，水洗、干燥，得到改性焦碳。
10.根据权利要求9所述的一种锌冶炼过程中除钴渣综合利用的方法，其特征在于，所述海藻酸钠水溶液的质量分数为15～25％。
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