CN111349782B - 一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法 - Google Patents

一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN111349782B
CN111349782B CN202010295694.1A CN202010295694A CN111349782B CN 111349782 B CN111349782 B CN 111349782B CN 202010295694 A CN202010295694 A CN 202010295694A CN 111349782 B CN111349782 B CN 111349782B
Authority
CN
China
Prior art keywords
molybdenum
ore
leaching
complex
complex molybdenum
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202010295694.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN111349782A (zh
Inventor
霍玉宝
赵磊
李映兵
林江顺
万俊
王海塔
任志刚
高东星
程瑞泉
袁征
金凤博
刘永涛
李平
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhonghe Guyuan Uranium Industry Co ltd
Original Assignee
Zhonghe Guyuan Uranium Industry Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhonghe Guyuan Uranium Industry Co ltd filed Critical Zhonghe Guyuan Uranium Industry Co ltd
Priority to CN202010295694.1A priority Critical patent/CN111349782B/zh
Publication of CN111349782A publication Critical patent/CN111349782A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN111349782B publication Critical patent/CN111349782B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
    • C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
    • C22B3/08—Sulfuric acid, other sulfurated acids or salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B34/00—Obtaining refractory metals
    • C22B34/30—Obtaining chromium, molybdenum or tungsten
    • C22B34/34—Obtaining molybdenum
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Geology (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法，属于钼综合回收技术领域。本发明通过控制破磨后的复杂钼矿粒度为+0.5mm～‑5.0mm占90％以上，加入添加剂和浸出液氧压浸出，实现粗颗粒复杂钼矿的直接浸出和浸出矿浆的高效过滤。同等条件下，钼浸出率保持在90％以上，矿浆过滤时间降低70％以上。本发明在保证Mo回收率的前提下，大大提高了复杂钼矿直接浸出矿浆的过滤效率，有效解决目前复杂钼矿工业开发中液固分离的瓶颈问题，大幅推进复杂钼矿氧压浸出工业化实施进程，使得复杂钼矿的开发利用具有经济上的可行性，对实现我国大量赋存的低品位复杂钼矿的绿色、高效回收具有重要意义。

Description

一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法
技术领域
本发明属于钼综合回收技术领域，涉及一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法。
背景技术
我国河北、湖南、贵州赋存大量的低品位钼矿，赋存状态复杂，主要金属矿物有胶黄铁矿，少量的闪锌矿、方铅矿、黄铜矿、白铁矿及赤铁矿等；非金属矿物有石英、长石、萤石、水云母、白云石等。钼主要以氧化物的形式赋存在水云母、褐铁矿中，约占总钼的80％，部分以钼钙矿、复杂钼矿、蓝钼矿等形式存在，该类矿石中还普遍存在一种特殊形式的钼矿物-胶硫钼矿，即成胶状、球粒产出的均质非晶质、胶体的MoS2，由于内生成矿的次序所致，呈黑色细粉末状或胶状产出的非晶质、胶质MoS2，往往为表生矿附着在钼矿或其他矿石的表面，并对所附着的矿石形成致密的硫化物包裹，阻碍了浸出剂向包裹体内部的渗透及氧化剂对含钼矿物的氧化、浸出，增加了钼的浸出难度。
由于含钼矿物嵌布极其微细，以胶状矿物为主，显微镜下未见呈晶形的矿物，可浮性很差。粗磨不能单体解离，细磨则易泥化，无法通过选矿的方式有效实现铀、钼的富集。因为无法通过选矿的方式富集，这类复杂钼矿以原矿直接冶炼加工为主，常用的处理方法有：常规酸浸、常规碱浸、拌酸熟化等方法。常规酸浸或碱浸采用硫酸或碱作为浸出剂，双氧水、软锰矿或高锰酸钾等作为氧化剂，加温搅拌浸出，受矿石性质影响，钼浸出率变化较大，在30％～70％波动。同时氧化剂消耗量居高不下，国内某冶炼企业采用双氧水作为氧化剂，双氧水消耗量最高时达到矿石量的12％，年双氧水消耗近4000万元；近年来，钼价低迷，企业难以承受，只能采用降低双氧水消耗的浸出方式，但钼的浸出率过低，不到40％。问题核心在于胶硫钼矿中难以有效氧化，导致钼不能被浸出进入溶液，约60％钼进入浸出渣中堆存在尾矿库中。一方面资源严重浪费，另一方面浸出渣中富含大量的钼，环境风险严峻。采用硫酸拌矿熟化，硝酸或氯酸钠辅助氧化进行铀钼的综合回收，该方法钼浸出率能达到80％左右，但目前由于环保要求，工艺水需返回利用，而硝酸根和氯根又难以经济去除，所以难以实施。
近年来围绕复杂钼矿的高效开发，CN201611246386.X提出了原矿直接氧压浸出工艺，利用氧气或空气中的氧在一定温度下高效氧化复杂钼矿中胶硫钼矿，有效实现钼的强化浸出，钼浸出率可自常规工艺的40％提升至90％以上。实践中由于含钼矿物嵌布极其微细，按照现有技术公开的技术方案，矿石需要细磨至-200目占60％以上才能实现钼浸出率≥80％。同时这类钼矿泥化严重，细磨后进一步加剧浸出后矿浆液固分离困难，导致复杂钼矿直接氧压浸出工艺难以在工业上实施应用，该类复杂钼矿的经济开发利用仍未能得到有效的解决。
针对复杂钼矿直接浸出矿浆过滤分离困难的难题，人们渴望有提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法，使得直接浸出工艺能够在工业上实际应用，从而实现复杂钼矿具有经济可行性的开发利用。
发明内容
本发明的发明人通过大量对比研究发现，通过在氧压浸出过程中添加适当的矿物或某一类特定的添加剂，可以有效在粗颗粒矿石表面打开间隙，使矿石内部的含钼矿石暴露出来，在钼得以高效浸出的同时保持了复杂钼矿颗粒的形貌特征，有效改善了浸出后矿浆的过滤性能。本发明的目的是针对现有复杂钼矿嵌布微细、浸出工艺适应性差、泥化严重、钼浸出率低、浸出矿浆液固分离困难的问题，提供一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法，通过在氧压浸出过程中添加适当的矿物或某一类特定的添加剂，在粗颗粒矿石表面打开间隙，使矿石内部的含钼矿石暴露出来，通过氧气或者空气中的氧实现复杂钼矿中钼的深度氧化，进而实现钼的高效浸出及较佳的矿浆过滤性能。与现有细磨浸出工艺相比，使用同样的复杂钼矿，本发明的方法可以实现钼浸出率保持在90％以上，同时矿浆过滤时间降低70％以上。本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)将复杂钼矿破磨，控制破磨后的复杂钼矿粒度为+0.5mm～-5.0mm占90％以上；
(2)将步骤(1)得到的破磨后的复杂钼矿加入反应釜中，加入添加剂和浸出液，进行氧压浸出，然后对浸出矿浆进行固液分离，得到富含钼的溶液；
(3)对步骤(2)所得的富含钼的溶液采用常规方法提取钼。
进一步地，步骤(2)中所述添加剂为萤石、CaF2、NaF、KF、NH4F的一种或几种，添加剂加入量为复杂钼矿质量的0.1％～8％。添加剂优选萤石，加入量为复杂钼矿质量的1％～3％。
发明人通过试验研究发现，同等条件下含萤石高的粗颗粒复杂钼矿浸出效果明显较优，相较于含萤石低的粗颗粒复杂钼矿钼浸出率高出15％以上；相较于细磨复杂钼矿(-0.074mm>70％)的氧压浸出矿浆，过滤时间降低70％以上。在此基础上的研究发现，针对性的添加萤石，可大幅提高粗颗粒复杂钼矿浸出效果，粗颗粒复杂钼矿钼浸出率高出40％以上(不添加萤石的平行试验，钼浸出率40％～45％；添加萤石的试验，钼浸出率>90％)；且保持较好的浸出后矿浆过滤性能，同等体积矿浆过滤时间自90min降低至25min。更进一步的研究发现，添加CaF2、NaF、KF、NH4F等添加剂，可同样提高粗颗粒复杂钼矿的浸出效果，钼浸出率>90％；保持同样的浸出后矿浆过滤性能，同等体积矿浆过滤时间在25min左右。更深入的研究表明：萤石、CaF2、NaF、KF、NH4F等添加剂的添加，有在浸出过程中有效改善水云母、长石、褐铁矿等对含钼矿石的包裹，在复杂钼矿颗粒表面打开缝隙，使矿石内部的含钼矿石暴露出来并与浸出液接触，在钼得以被氧气氧化得以浸出。同等条件下，钼浸出率保持在90％以上，矿浆过滤时间降低60％以上。
进一步地，步骤(2)中所述浸出液为含有H2SO4的水溶液，其中H2SO4浓度5g/L～50g/L，较适宜的H2SO4浓度15g/L～35g/L。通过低酸浸出避免了复杂钼矿中水云母、长石、褐铁矿等矿物的大量溶出，有利于保持颗粒的形貌特征，可有效改善浸出后矿浆的过滤性能。
进一步地，步骤(2)中所述氧压浸出的液固比(体积质量比)为1～6:1L/kg，较适宜的液固比为1.5～2.5:1L/kg。
进一步地，步骤(2)中所述氧压浸出的温度为100℃～200℃，较适宜的温度为135℃～165℃，远低于常规钼精矿氧压浸出温度220℃～250℃。
进一步地，步骤(2)中所述氧压浸出的氧化剂为氧气或者空气，氧分压为0.02～1.0Mpa，较适宜的氧分压为0.2～0.5Mpa。相较于常规钼精矿氧压浸出，无需添加硝酸或硝酸盐作为氧化剂，后续处理工艺无需考虑氨氮废水的处理，有利于溶液在整个铀钼回收系统中的循环。
进一步地，步骤(2)中所述氧压浸出的浸出时间为0.1h～3h，较适宜的浸出时间为0.2h～1h。通过快速反应过程避免复杂钼矿中水云母、长石、褐铁矿等矿物的大量溶出，有利于保持颗粒的形貌特征，可有效改善浸出后矿浆的过滤性能。
本发明所提供的一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法，其优势在于：针对Mo、S性质多变的复杂钼矿氧压直接浸出工艺，通过控制复杂钼矿的粒度并添加一定的添加剂，可实现粗颗粒复杂钼矿的高效直接浸出，在保证Mo回收率的前提下，大大提高了复杂钼矿直接浸出矿浆的过滤效率，有效解决目前复杂钼矿工业开发中液固分离的瓶颈问题，大幅推进复杂钼矿氧压浸出工业化实施进程，使得复杂钼矿的开发利用具有经济上的可行性，对实现我国大量赋存的低品位复杂钼矿的绿色、高效回收具有重要意义。
具体实施方式
以下用非限定性实施例对本发明的方法作进一步的说明，以有助于理解本发明的内容及其优点，而不作为对本发明保护范围的限定，本发明的保护范围由权利要求书决定。
对比例和实施例中的复杂钼矿均为某钼冶炼企业工业生产中所采用的低品位复杂钼矿，其成分如下表：
元素 Mo Fe Al SiO<sub>2</sub> S
复杂钼矿/％ 1.04 2.62 5.25 61.09 3.7
对比例1
将500g复杂钼矿破碎细磨至粒度-0.074mm>90％，浸出液为50g/L H2SO4溶液，无添加剂加入，浸出温度160℃，氧化剂为O2，浸出过程O2分压0.3MPa，液固比为3:1，浸出时间3h，钼氧化率99％，钼浸出率95％。浸出矿浆过滤时间90min，浸出液采用溶剂萃取的方法提取钼，浸出渣洗涤后送尾矿库堆存，浸出渣洗水并入浸出液回收钼或返回配置浸出液。
对比例2
将500g复杂钼矿破碎细磨至粒度+0.5mm>90％，浸出液为50g/L H2SO4溶液，无添加剂加入，浸出温度160℃，氧化剂为O2，浸出过程O2分压0.3MPa，液固比为3:1，浸出时间3h，钼氧化率45％，钼浸出率40％。浸出矿浆过滤时间27min，浸出液采用溶剂萃取的方法提取钼，浸出渣洗涤后送尾矿库堆存，浸出渣洗水并入浸出液回收钼或返回配置浸出液。
实施例1
将500g复杂钼矿破碎细磨至粒度+0.5mm>90％，浸出液为50g/L H2SO4溶液，添加剂为萤石，萤石加入量为矿石量的3％，浸出温度160℃，氧化剂为O2，浸出过程O2分压0.3MPa，液固比为3:1，浸出时间3h，钼氧化率99％，钼浸出率92％。浸出矿浆过滤时间25min，浸出液采用溶剂萃取的方法提取钼，浸出渣洗涤后送尾矿库堆存，浸出渣洗水并入浸出液回收钼或返回配置浸出液。
实施例2
将500g复杂钼矿破碎细磨至粒度+0.85mm>90％，浸出液为100g/L H2SO4溶液，添加剂为NaF，NaF加入量为矿石量的1％，浸出温度180℃，氧化剂为O2，浸出过程O2分压0.3MPa，液固比为5:1，浸出时间2h，钼氧化率99％，钼浸出率93％。浸出矿浆过滤时间24min，浸出液采用溶剂萃取的方法提取钼，浸出渣洗涤后送尾矿库堆存，浸出渣洗水并入浸出液回收钼。
实施例3
将500g复杂钼矿破碎细磨至粒度+1.0mm>90％，浸出液为150g/L H2SO4溶液，添加剂为CaF，CaF加入量为矿石量的1.5％，浸出温度140℃，氧化剂为O2，浸出过程O2分压0.5MPa，液固比为5:1，浸出时间6h，钼氧化率99％，钼浸出率90％。浸出矿浆过滤时间23min，浸出液采用溶剂萃取的方法提取钼，浸出渣洗涤后送尾矿库堆存，浸出渣洗水并入浸出液回收钼。
从对比例1可以看出，不加入添加剂，通过细磨后氧压浸出，虽然钼浸出率可达95％，但是浸出矿浆过滤时间长达90min。从对比例2可以看出，不加入添加剂，粗颗粒氧压浸出，虽然矿浆过滤时间短，但是钼浸出率仅为40％。对比例1的方法生产效率低，对比例2的方面钼回收率低，均难以在工业上应用实施。从实施例1-3可以看出，同样的复杂钼矿，采用本发明的方法控制复杂钼矿的粒度并加入添加剂以后，粗颗粒氧压浸出钼浸出率均在90％以上，同时浸出矿浆过滤时间短，具有良好的工业应用前景。

Claims (11)

1.一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将复杂钼矿破磨，控制破磨后的复杂钼矿粒度为+0.5mm ~ -5.0mm占90%以上；
（2）将步骤（1）得到的破磨后的复杂钼矿加入反应釜中，加入添加剂和浸出液，进行氧压浸出，然后对浸出矿浆进行固液分离，得到富含钼的溶液；所述添加剂为萤石、CaF2、NaF、KF、NH4F的一种或几种，添加剂加入量为复杂钼矿质量的0.1%~8%；所述浸出液为含有H2SO4的水溶液，H2SO4浓度 5g/L~50g/L；
（3）对步骤（2）所得的富含钼的溶液采用常规方法提取钼。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中所述添加剂为萤石，加入量为复杂钼矿质量的1%~3%。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中H2SO4浓度15g/L~35g/L。
4. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中所述氧压浸出的液固比为1~6:1 L/kg。
5. 根据权利要求4所述的方法，其特征在于，氧压浸出的液固比为1.5~2.5 : 1 L/kg。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中所述氧压浸出的温度为100oC~200oC。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，氧压浸出的温度为135oC~165oC。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中所述氧压浸出的氧化剂为氧气或者空气，氧分压为0.02~1.0Mpa。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，氧分压为0.2~0.5Mpa。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中所述氧压浸出的浸出时间为0.1h~3h。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，浸出时间为0.2h~1h。
CN202010295694.1A 2020-04-15 2020-04-15 一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法 Active CN111349782B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010295694.1A CN111349782B (zh) 2020-04-15 2020-04-15 一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010295694.1A CN111349782B (zh) 2020-04-15 2020-04-15 一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN111349782A CN111349782A (zh) 2020-06-30
CN111349782B true CN111349782B (zh) 2022-04-22

Family

ID=71194971

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010295694.1A Active CN111349782B (zh) 2020-04-15 2020-04-15 一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111349782B (zh)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4311679A (en) * 1981-01-19 1982-01-19 Amax Inc. Treatment of sodium tungstate leach liquor containing dissolved silica, phosphorus, and fluorine impurities
CN101514403A (zh) * 2009-04-07 2009-08-26 同济大学 一种从钼尾矿中挥发富集钼的方法
CN106834674A (zh) * 2016-12-29 2017-06-13 北京矿冶研究总院 一种铀钼矿氧压浸出铀、钼的方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4311679A (en) * 1981-01-19 1982-01-19 Amax Inc. Treatment of sodium tungstate leach liquor containing dissolved silica, phosphorus, and fluorine impurities
CN101514403A (zh) * 2009-04-07 2009-08-26 同济大学 一种从钼尾矿中挥发富集钼的方法
CN106834674A (zh) * 2016-12-29 2017-06-13 北京矿冶研究总院 一种铀钼矿氧压浸出铀、钼的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111349782A (zh) 2020-06-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101289704B (zh) 一种高镁红土镍矿的处理方法
CN111455172B (zh) 一种废水自循环的复杂钼矿高效利用的方法
CN104911359A (zh) 一种从锰废渣中提取钴和镍的工艺方法
WO2022160493A1 (zh) 一种粗制镍铁合金的回收方法和应用
WO2012171481A1 (zh) 全面综合回收和基本无三废、零排放的湿法冶金方法
CN106834753A (zh) 一种从高硅高铁低品位含锗物料中提取锗的方法
CN111187927A (zh) 一种选择性硫酸化回收钕铁硼废料中稀土的方法
CN104846216B (zh) 一种复杂铜钼矿的处理方法
CN115216651A (zh) 一种高效回收利用氧化锌烟尘中锌锗的方法
CN110205493B (zh) 钴渣与镍钼矿混合浸出提取钴、镍的方法
CN107287411B (zh) 一种除去含砷矿物中砷的方法
CN110629022A (zh) 一种利用硝酸介质综合处理红土镍矿的方法
CN111500860B (zh) 一种从低品位氧化铜矿中回收铜的工艺方法
CN110735032A (zh) 一种钒钛铁共生矿处理工艺
CN114134330A (zh) 一种从高镉烟尘中回收镉的方法
CN212025427U (zh) 一种复杂钼矿直接氧压浸出的生产线
CN103805789A (zh) 一种铜镍渣的综合回收有价金属的方法
CN111349782B (zh) 一种提高复杂钼矿直接浸出矿浆过滤效率的方法
CN108486368B (zh) 一种软锰矿高压-非氰化浸出含砷碳质金矿的方法
CN111455188B (zh) 一种从冰铜渣中碱性湿法浸出铜的工艺方法
CN113151677B (zh) 一种硫酸盐无酸浸取钴中间品的方法
CN101736156A (zh) 一种高铁生物浸铜液综合利用的方法
CN110550664B (zh) 用含砷焙烧氰化尾渣制备铁红的方法
CN108048659B (zh) 一种锌置换渣的浸出方法
CN111763827A (zh) 一种高铁黑钨原矿的综合回收方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant