CN114701620B - 一种集装箱船舱内调节垫板安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，其包括如下步骤：内底板的水平度满足设计要求；对底部总段的合拢口与相邻的底部总段的合拢口之间的平齐度进行调整；在内底板和底部总段的舷侧下段平台上划设多根安装定位线；对安装定位线相较于基准线的高度偏差进行测量，得到偏差数据；依据偏差数据进行调节垫板的下料；将下好料的调节垫板依据安装定位线焊接到内底板和舷侧下段平台上；底部总段与相邻的底部总段之间进行组装，完成船体合拢建造。本发明能够将调节垫板的安装在船体进坞前进行安装，从而可以根据需要对调节垫板进行下料和安装，避免赶工期进度，降低劳动强度。

Description

一种集装箱船舱内调节垫板安装方法

技术领域

本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种集装箱船舱内调节垫板安装方法。

背景技术

集装箱船舱内调节垫板的安装精度，决定集装箱试装的效果。按照原来的工艺方法是待货仓成型后，分段合拢口焊接结束报验后，以修正后的舱内中心线和横壁基准线为基准，划出箱锥安装位置的十字中心线，从而确定舱内调节垫板的安装位置；同时测量换算调节垫板厚度，最终安装舱内调节垫板、分箱块和箱锥。

这种施工方式具有如下技术缺点：

1)安装舱内的调节垫板的时机在船坞内，且偏晚，影响整个货仓完整性进度，难以实现出坞前试箱50％-100％的完成率。

2)船坞阶段换算舱内调节垫板，从而确定调节垫板的厚度。因为调节垫板的板厚的差异性大，下料、配料到安装阶段的周期太长，存在等待时间。

3)船坞阶段整船的舱内调节垫板施工，需要短时间内完成锥形座安装位置划线、调节垫板所在位置平面度测量、调节垫板厚度换算、舱内垫板的安装等，需要的人手较多，甚至需要加班赶工。

因此，需要一种集装箱船舱内调节垫板安装方法来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，能够将调节垫板的安装在船体进坞前进行安装，从而可以根据需要对调节垫板进行下料和安装，避免赶工期进度，降低劳动强度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，包括如下步骤：

S1、在船体的底部总段总组完毕后，对所述底部总段的内底板的水平度进行调整，使得所述内底板的水平度满足设计要求；

S2、对所述底部总段的合拢口与相邻的所述底部总段的合拢口之间的平齐度进行调整，使得所述平齐度满足设计要求；

S3、在所述内底板和所述底部总段的舷侧下段平台上划设多根安装定位线；

S4、对所述安装定位线相较于基准线的高度偏差进行测量，得到偏差数据；

S5、依据所述偏差数据进行调节垫板的下料；

S6、将下好料的调节垫板依据所述安装定位线焊接到所述内底板和所述舷侧下段平台上，使得用于定位同一集装箱的四块所述调节垫板位于同一水平面上；

S7、所述底部总段与相邻的所述底部总段之间进行组装，完成船体合拢建造。

进一步地，所述步骤S1中，所述内底板的水平度≤±4mm。

进一步地，所述步骤S2中，所述平齐度≤±3mm。

进一步地，所述步骤S3中，集装箱的定位点位于相邻的两段所述底部总段上的所述安装定位线，在划设前，需要测量所述安装定位线到该所述底部总段上最近的合拢口的距离。

进一步地，所述步骤S3中，依据舱内锥形座的分布位置划设所述安装定位线。

进一步地，所述步骤S4中，采用激光水平仪对所述安装定位线相较于基准线的高度偏差进行测量。

进一步地，所述步骤S5中，依据所述偏差数据换算得到对应的所述安装定位线处的所述调节垫板的厚度。

进一步地，所述步骤S6中，用于定位相邻的集装箱的所述调节垫板之间的高度差≤2mm。

进一步地，所述步骤S6中，在所述调节垫板焊接前后均需要进行平面度检测。

进一步地，所述调节垫板的焊接和所述安装定位线的划设需要在不高于28℃的环境中进行。

本发明的有益效果：

本发明所提供的一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，首先对内底板的水平部进行调节，使得满足设计要求，然后对底部总段的合拢口与相邻的底部总段的合拢口之间的平齐度进行调整，使得平齐度满足设计要求，然后划设安装定位线，依据基准线对定位线的高度偏差得到偏差数据，依据偏差数据进行下料，获得调节垫板，然后对调节垫板进行焊接，使得用于定位同一集装箱的四块调节垫板位于同一水平面上。最后对船体进行合拢建造。采用上述方法，能够将调节垫板的安装在船体进坞前进行安装，从而可以根据需要对调节垫板进行下料和安装，避免赶工期进度，降低劳动强度。

附图说明

图1是本发明一种集装箱船舱内调节垫板安装方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在集装箱船建造的过程中，为了能够将调节垫板的安装在船体进坞前进行安装，从而可以根据需要对调节垫板进行下料和安装，避免赶工期进度，降低劳动强度。如图1所示，本发明提供一种集装箱船舱内调节垫板安装方法。集装箱船舱内调节垫板安装方法包括如下步骤：

S1、在船体的底部总段总组完毕后，对底部总段的内底板的水平度进行调整，使得内底板的水平度满足设计要求；

S2、对底部总段的合拢口与相邻的底部总段的合拢口之间的平齐度进行调整，使得平齐度满足设计要求；

S3、在内底板和底部总段的舷侧下段平台上划设多根安装定位线；

S4、对安装定位线相较于基准线的高度偏差进行测量，得到偏差数据；

S5、依据偏差数据进行调节垫板的下料；

S6、将下好料的调节垫板依据安装定位线焊接到内底板和舷侧下段平台上，使得用于定位同一集装箱的四块调节垫板位于同一水平面上；

S7、底部总段与相邻的底部总段之间进行组装，完成船体合拢建造。

集装箱船货舱的调节垫板原来的安装时机是：在调节垫板留至船体的搭载阶段安装。现在改进的安装时机是：底部区域左右底部总段总组，火工作业结束后，增加舷侧下段平台总组完成,且火调后满足底部总段水平状态，涂装前。通过将安装调节垫板的时间提前，可以避免赶工期，降低施工人员的劳动强度。

进一步地，步骤S1中，内底板的水平度≤±4mm。通过保证内底板的水平度，从而保证焊接在内底板上的调节垫板的水平度。

进一步地，步骤S2中，平齐度≤±3mm。通过调节底部总段的合拢口与相邻的底部总段的合拢口之间的平齐度满足要求。保证在船体搭载合拢阶段能够顺利进行合拢施工作业。而且可以保证位于相邻的底部总段的调节垫板之间的水平部满足要求。

进一步地，步骤S3中，集装箱的定位点位于相邻的两段底部总段上的安装定位线，在划设前，需要测量安装定位线到该底部总段上最近的合拢口的距离。由于集装箱船的货舱由相邻的底部总段合拢搭建而成，有些集装箱搭载在两段相邻的底部总段之间。通过上述方式，能够保证位于不同的底部总段上，用于搭载同一集装箱的安装定位线之间的距离满足集装箱的搭载要求。避免在船体合拢施工后，发现位于相邻的底部总段之间的集装箱无法搭载的情况，从而避免对施工后的调节垫板进行调整，避免返工，保证施工的效率。

由于需要在调节垫板上安装舱内锥形座，因此，进一步地，步骤S3中，依据舱内锥形座的分布位置划设安装定位线。通过上述方式，便于舱内锥形座的安装。

进一步地，步骤S4中，采用激光水平仪对安装定位线相较于基准线的高度偏差进行测量。通过采用激光水平仪能够快速确定安装定位线相较于基准线的高度偏差，而且能够保证获得数据的准确性。

进一步地，步骤S5中，依据偏差数据换算得到对应的安装定位线处的调节垫板的厚度。通过上述方式，能够根据不同位置的安装定位线处需要使用的调节垫板的厚度，便于施工人员进行下料。在本实施例中，调节垫板的备料为板厚按8,10,12,1,4,15,16，18,20,22,24mm常规板厚提前备料，且调节垫板的规格统一为160×180mm。在使用时，施工人员根据需要选用对应的调节垫板板料。

进一步地，步骤S6中，用于定位相邻的集装箱的调节垫板之间的高度差≤2mm。使得位于同一底部总段上的调节垫板的上表面的水平部满足要求。

进一步地，步骤S6中，在调节垫板焊接前后均需要进行平面度检测。通过检测，能够保证施工的质量，避免在涂装后进行返工。

进一步地，调节垫板的焊接和安装定位线的划设需要在不高于28℃的环境中进行。能够避免过高的温度造成板材存在变形，从而导致施工的精度不满足要求。

在步骤S7中，相邻的底部总段搭载以及整个货仓其他分段的搭载定位基准全部参考预装调节垫板时底部总段的十字基准线。

通过地面阶段预装舱内的调节垫板提升整个货仓集装箱系统的安装精度，通过在过程中精细控制调节垫板的安装精度、地部总段搭载时保持统一的基准，最终实现舱内调节垫板提前预装有效，缩短船坞内安装工时，提升货仓完整性。

本安装方法的有点在于：

1.可将全船60％的舱内调节垫板工作量提前，由船坞改到总组阶段，涂装前，减少舱内调节垫板安装时需要磨油漆的工作量，整个货仓完整性提前，将舱内锥形座安装工作提前，实现出坞前试箱50％-100％的完成率。

2.节省船坞阶段整船船的舱内垫板施工周期，且整个施工人数可减少一半，效率提升。

3.舱内调节垫板提前总段上预装，对整个货仓区域的分段制作、总组定位、搭载定位精度有更精细化的要求，货仓精度整体提升，对其他舾装件预装创造条件，完整性提高。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、在船体的底部总段总组完毕后，对所述底部总段的内底板的水平度进行调整，使得所述内底板的水平度满足设计要求；

S2、对所述底部总段的合拢口与相邻的所述底部总段的合拢口之间的平齐度进行调整，使得所述平齐度满足设计要求；

S3、在所述内底板和所述底部总段的舷侧下段平台上划设多根安装定位线；

S4、对所述安装定位线相较于基准线的高度偏差进行测量，得到偏差数据；

S5、依据所述偏差数据进行调节垫板的下料；

S6、将下好料的调节垫板依据所述安装定位线焊接到所述内底板和所述舷侧下段平台上，使得用于定位同一集装箱的四块所述调节垫板位于同一水平面上；

S7、所述底部总段与相邻的所述底部总段之间进行组装，完成船体合拢建造；

所述步骤S3中，集装箱的定位点位于相邻的两段所述底部总段上的所述安装定位线，在划设前，需要测量所述安装定位线到该所述底部总段上最近的合拢口的距离；依据舱内锥形座的分布位置划设所述安装定位线。

2.根据权利要求1所述的一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述内底板的水平度≤±4mm。

3.根据权利要求1所述的一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述平齐度≤±3mm。

4.根据权利要求1所述的一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，其特征在于，所述步骤S4中，采用激光水平仪对所述安装定位线相较于基准线的高度偏差进行测量。

5.根据权利要求1所述的一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，其特征在于，所述步骤S5中，依据所述偏差数据换算得到对应的所述安装定位线处的所述调节垫板的厚度。

6.根据权利要求1所述的一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，其特征在于，所述步骤S6中，用于定位相邻的集装箱的所述调节垫板之间的高度差≤2mm。

7.根据权利要求1所述的一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，其特征在于，所述步骤S6中，在所述调节垫板焊接前后均需要进行平面度检测。

8.根据权利要求1所述的一种集装箱船舱内调节垫板安装方法，其特征在于，所述调节垫板的焊接和所述安装定位线的划设需要在不高于28℃的环境中进行。

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