CN101954957A - 一种用于船舶独立液货舱内胆安装的方法 - Google Patents
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Abstract
一种用于船舶独立液货舱内胆安装的方法，包括以下步骤：在舱内底板上安装支撑围框，放入垫块；在舱内底板上安装临时支撑，临时支撑上端面高于支撑围框上端面；内胆吊装；测量加工调整钢质垫块，置入支撑围框；分次割除临时支撑；通过上述步骤，完成内胆落位安装。本发明提供的一种用于船舶独立液货舱内胆安装的方法，通过采用临时支撑，并分次割除的方法，解决了大重量、大体积、多支撑独立液货舱内胆的安装难题，使内胆定位准确，施工方便，安全可靠，安装质量优良，采用本发明的方法成本低廉、经济适用。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于船舶独立液货舱内胆安装的方法。
背景技术
6000吨沥青船采用独立液货舱方式进行加热运输，在首货舱设首内胆，尾货舱设尾内胆，首内胆由210套隔热支撑与货舱底部连接，尾内胆由234套隔热支撑与货舱底部连接。每套隔热支撑由三层隔热垫片，一层钢质调整垫片组成。其中，钢质调整垫片必须在内胆安装时实配测量加工安装。首尾内胆自重分别为310吨和330吨，体积大，在货舱甲板安装后无法直接采用起重设备进行二次吊装落位，船舶下水后货舱内现场进行钢质调整垫片测量加工安装和内胆落位安装是一大技术难题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种用于船舶独立液货舱内胆安装的方法，可以解决大重量、大体积、多支撑独立液货舱内胆安装时钢质调整垫片的测量加工安装和内胆最终落位安装问题，使之经济安全，质量可靠，操作方便。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种用于船舶独立液货舱内胆安装的方法，包括以下步骤：
1）在舱内底板上安装支撑围框，放入垫块；
2）在舱内底板上安装临时支撑，临时支撑上端面高于支撑围框上端面；
3）内胆吊装；
4）测量加工调整钢质垫块，置入支撑围框；
5）分次割除临时支撑；
通过上述步骤，完成内胆落位安装。
优化的方案为：所述的垫块，第一层为橡胶垫块，第二层为硅橡胶垫块，第三层为隔热垫块。
优化的方案为：临时支撑上端面高于支撑围框上端面35±5mm。
优化的方案为：临时支撑上端面应与船底实肋板面板平行。
优化的方案为：调整钢质垫块尺寸的测量加工在船舶下水7天后进行。
优化的方案为：每次割除临时支撑的高度为10±2 mm。
本发明提供的一种用于船舶独立液货舱内胆安装的方法，通过采用临时支撑，并分次割除的方法，解决了大重量、大体积、多支撑独立液货舱内胆的安装难题，使内胆定位准确，施工方便，安全可靠，安装质量优良，采用本发明的方法成本低廉、经济适用。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
图1是本发明中舱内底板的结构示意图。
图2是本发明中临时支撑的结构示意图。
图3是本发明中隔热支撑的结构示意图。
图4是图1中A-A局部剖视图。
具体实施方式
6000吨沥青船采用独立液货舱方式进行加热运输，在首货舱设首内胆，尾货舱设尾内胆，首内胆由210套隔热支撑与货舱底部连接，尾内胆由234套隔热支撑与货舱底部连接。每套隔热支撑由三层隔热垫片，一层钢质调整垫片组成。其中，钢质调整垫片必须在内胆安装时实配测量加工安装。首尾内胆自重分别为310吨和330吨。
1）支撑围框和隔热垫块安装。
在内胆进舱前,根据设计图纸中的模锻围框（基座）位置进行划线,在四角用洋冲打上标记,如果安装表面有结构不平整先用火工校平或机械方法磨平。支撑围框7安装时用四只“C”型夹具夹住支撑围框7的四角，测量支撑围框7安装高度，使其上端面尽量与实肋板面板平行。支撑围框7与实肋板面板采用CO2气体保护焊或低氢碱性焊条手工电弧焊焊接。装配时，采用对角点焊进行定位焊。焊接时，考虑支撑围框7的变形和单边翘曲，支撑围框7内部不焊接。焊接后应打磨焊缝并清除周围飞溅物，特别是支撑围框7内不能有杂物。焊接完成后除锈涂刷与货舱相同的油漆，涂刷时注意不要把支撑围框7内的漏水孔堵死。在支撑围框7安装好后，内胆进舱前将隔热支撑块按底层橡胶垫块3、中层为硅橡胶垫块4、上层为隔热垫块5按顺序放入支撑围框7内。
2）临时支撑安装。
按图示在首货舱内底上安装24个临时支撑1，尾货舱内底上安装28个临时支撑1，临时支撑1表面高出围框上表面35±5mm。临时支撑1安装时应保证上表面同货舱实肋板面板平行，安装完后拉线检查每排临时支撑1上表面与实肋板面板平行且处于同一平面上，若有误差应进行修割满足要求后方能进行内胆吊装。
3）确定内胆长度和宽度方向定位尺寸。
设计要求，内胆底部支撑圆块8中心与货舱相应隔热支撑2的支撑围框7的中心定位极限误差不能大于40mm；内胆前后端壁与货舱横壁距离理论值750mm，左右端壁与货舱内壳距离理论值400mm。由于货舱和内胆钢质结构制作后均会产生一定误差，为了达到正确定位要求，内胆进舱前，需对内胆上每个支撑圆块8中心的长宽位置尺寸、外形尺寸，货舱内每个支撑座中心的长宽位置尺寸、舱口尺寸进行测量，分析确定内胆合理的定位位置尺寸。若出现支撑对位极限误差超差的情况，则要对隔热支撑2的支撑座进行局部调整后才能进舱。
4）内胆进舱，调整钢质垫块配制安装。
首尾内胆采用两台225吨龙门吊抬吊进舱，按测量确定的定位尺寸水平落位在临时支撑1上。在船舶下水7天后，逐个编号测量货舱每个支撑围框7上表面四角与其内胆支撑圆块8下表面的距离，确定每一块调整钢质垫块6的加工尺寸，加工好后对号放置在支撑围框7内，即隔热垫块5上方。再次测量调整钢质垫块6上表面四角与内胆上的支撑圆块8下表面间隙，确认间隙均匀、高度一致，若有不符合要求的，应重新测量加工调整钢质垫块6达到要求。
5）内胆落位安装。
内胆落位安装，实质上是拆除临时支撑1，使内胆完全落位于永久支撑即隔热支撑2上面。临时支撑1的拆除方法有两种，一种方法是采用多个液压千斤顶同时升起内胆，将临时支撑1割除，然后控制千斤顶使内胆落位。该方法的优点是在内胆落位过程中可以微调，便于内胆落位的协调，安全可靠，缺点是每次使用千斤顶的数量较多，一次购置设备成本较大。另一种方法是按序分次切割法，即按序分次割除临时支撑1将内胆落位，该方法的最大优点是不使用起重设备，成本低，可操作性强，在本例中采用此方法落位。
由于内胆自重较大，因此在割除临时支撑1的过程中，如果内胆一次落位的落差较大，造成冲击力过大，容易引起结构的变形，我们采取的方法是40mm余量按序分四次割除，每次割除高度10±2 mm；每次割除时统一指挥，按序自内胆小端底部第一排临时支撑1开始向大端一排一排地割除。第一次割除之后，内胆整体下降10±2 mm，再按此顺序进行第二次、第三次、第四次割除，直至内胆全部落位，拆除所有临时支撑1为止。在操作时，组织6套割炬进行施工，每一排临时支撑1的割除工作同时进行，每次割除量不超过10±2 mm，保证了内胆底部受力均匀过渡，平稳落位，施工过程未发生结构变形等问题。
Claims (6)
1.一种用于船舶独立液货舱内胆安装的方法，其特征在于包括以下步骤：
1）在舱内底板上安装支撑围框（7），放入垫块；
2）在舱内底板上安装临时支撑（1），临时支撑（1）上端面高于支撑围框（7）上端面；
3）内胆吊装；
4）测量加工调整钢质垫块（6），置入支撑围框（7）；
5）分次割除临时支撑（1）；
通过上述步骤，完成内胆落位安装。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的垫块，第一层为橡胶垫块（3），第二层为硅橡胶垫块（4），第三层为隔热垫块（5）。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：临时支撑（1）上端面高于支撑围框（7）上端面35±5mm。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：临时支撑（1）上端面应与船底实肋板面板平行。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：调整钢质垫块（6）尺寸的测量加工在船舶下水7天后进行。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：每次割除临时支撑（1）的高度为10±2 mm。
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