CN114682580A - 一种集成式连续管液压吹扫装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及石油装备领域，特别涉及一种集成式连续管液压吹扫装置。本发明的集成式连续管液压吹扫装置包括底座撬和分别装配在所述底座撬上的液压动力装置、空气压缩机和高压气瓶，所述液压动力装置的动力输出端与所述空气压缩机的主轴传动连接，所述高压气瓶的进气口通过管路与所述空气压缩机的输气口连接，所述液压动力装置的液压管线用于与自连续管作业机注入头泵的动力管线连接。优点：结构设计合理，采用液压驱动方式，利用连续管作业机液压动力，避免配备独立动力单元，有效减少体积，与现有技术相比整体尺寸最大缩短了34％，极大的提升了运输便利性，降低了成本。

Description

一种集成式连续管液压吹扫装置

技术领域

本发明涉及石油装备领域，特别涉及一种集成式连续管液压吹扫装置。

背景技术

近十年来，随着连续管作业技术的推广和应用，连续管装备技术水平和服务保障能力得到极大提升，各油气田连续管作业机保有量和从业人员呈爆发式增长。随着常规油气开发接近尾声，深层超深层非常规油气发展已进入快车道，连续管作业会不断围绕深层超深层非常规油气领域井下作业需求继续发展革新，势必会造成连续管作业管径越来越大，长度越来越长，从而导致连续管运输车的承载需求相应增大。目前，连续管运输底盘车承载由48t提升到62t，前桥承载由7t提升到13t，底盘车已经基本达到其运输极限，如果连续管运输时管内充满液体(连续管作业完后管内存液)，底盘车将严重超载。如2″-6000连续管内充满水，水重约8.5t，即超载8.5t。连续管运输车超载将产生车爆胎、车架变形、板簧变形等风险，甚至可能导致翻车，造成人员伤亡和设备损坏，影响严重。

现场一般采用租赁液氮泵车或制氮车对连续管进行吹扫，通过向连续管内注入氮气将液体吹扫出连续管，达到排液减重目的，其使用成本高，存在组织困难、租赁难度大等缺点，且部分地区无液氮泵车或制氮车，无法进行连续管吹扫；也有用橇装式电动或柴油机驱动空气压缩机来对连续管进行吹扫，该橇装式空压机通过向连续管内注入空气将液体吹扫出连续管，达到排液减重目的，由于该橇装式电动或柴油机驱动空压机需配备独立动力单元，整体体积偏大，导致运输难度大，现场使用不便，而且电动空压机受现场工业电制约，柴油机驱动空压机受环保问题制约，以上这些严重影响连续管作业效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种集成式连续管液压吹扫装置，有效的克服了现有技术的缺陷。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种集成式连续管液压吹扫装置，包括底座撬和分别装配在上述底座撬上的液压动力装置、空气压缩机和高压气瓶，上述液压动力装置的动力输出端与上述空气压缩机的主轴传动连接，上述高压气瓶的进气口通过管路与上述空气压缩机的输气口连接，上述液压动力装置的液压管线用于与自连续管作业机注入头泵的动力管线连接。

有益效果是：结构设计合理，采用液压驱动方式，利用连续管作业机液压动力，避免配备独立动力单元，有效减少体积，与现有技术相比整体尺寸最大缩短了34％，极大的提升了运输便利性，降低了成本。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，上述液压动力装置为液压马达。

采用上述进一步技术方案的有益效果是：采用现有的成熟技术液压马达，其驱动动力足，驱动比较稳定，与空气压缩机之间的装配也比较方便。

进一步，还包括液压控制系统，上述液压控制系统包括液压控制器和转速监测器，上述自连续管作业机注入头泵设有流量控制器，该流量控制器接入作业机的控制系统，上述转速监测器用于检测该主轴的转速，上述液压控制器分别与作业机的控制系统以及转速监测器电连接。

采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过设置液压控制系统，能够根据空气压缩机的主轴转速的电信号反馈，实现通过连续管作业机注入头泵流量控制器的自动化调节，从而实现对液压马达转速的自适应调节，达到吹扫装置排气排量自动化控制调节的目的。

进一步，上述液压动力装置的动力输出端通过传动转盘与上述空气压缩机的主轴传动连接。

采用上述进一步技术方案的有益效果是：通过传动转盘来连接液压动力装置的动力输出端以及空气压缩机的主轴，使得二者的传动连接更牢固，运行更稳定，结构更紧凑、牢靠。

进一步，上述转速监测器包括测试齿轮和编码器，上述传动转盘的外周设有一圈齿牙，上述测试齿轮可转动的装配于上述底座撬上，并与上述传动转盘外周的齿牙咬合，上述编码器装配于上述底座撬上，上述编码器的轴与上述测试齿轮同轴连接，上述编码器与上述液压控制器电连接。

采用上述进一步技术方案的有益效果是：采用现有技术的编码器对转速进行监测，监测过程简单，数据比较准确，从而实现精准的自动化控制调节，达到最佳的吹扫目的。

进一步，还包括电路控制系统，上述电路控制系统包括电路控制器以及分别与上述电路控制器电连接的电磁排液阀和电磁卸荷阀，上述电磁排液阀和电磁卸荷阀分别设置于上述空气压缩机上，上述电磁排液阀用于调节控制上述空气压缩机的排液，上述电磁卸荷阀用于调节上述空气压缩机内部及排气压力，以实现到压自动卸荷。

采用上述进一步技术方案的有益效果是：增加了电路控制系统，利用该电路控制系统可以自动化调节空气压缩机的内部及排气压力和排液情况，有效的防止空气压缩机超压，实现到压自动卸荷，安全性能得到提升。

进一步，上述底座撬的上端外围装配有防护撬架，上述液压动力装置、空气压缩机和高压气瓶均置于上述防护撬架内部。

采用上述进一步技术方案的有益效果是：防护撬架能够对装置中各个原件进行有效的防护，同时，也便于整个装置的吊装，避免运输和吊装过程中防护撬架内设备被外部物品碰撞，安全防护级别得以提升。

进一步，上述防护撬架包括四根支撑柱，四根上述支撑柱分别竖直固定在上述底座撬上端的四周边缘处，四根上述支撑柱等高，并且分布呈矩形，且四者的上端之间通过首尾排布的横梁进行连接固定。

采用上述进一步技术方案的有益效果是：防护撬架结构设计简单、合理，能够对装置内的各个原件实现吊装、运输过程中的防护。

附图说明

图1为本发明的集成式连续管液压吹扫装置的结构示意图；

图2为本发明的集成式连续管液压吹扫装置的结构俯视图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、底座撬；2、液压动力装置；3、空气压缩机；4、高压气瓶；5、液压控制器；6、电路控制器；11、防护撬架；21、传动转盘。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

如图1和2所示，本实施例的集成式连续管液压吹扫装置包括底座撬1和分别装配在上述底座撬1上的液压动力装置2、空气压缩机3和高压气瓶4，上述液压动力装置2的动力输出端与上述空气压缩机3的主轴传动连接，上述高压气瓶4的进气口通过管路与上述空气压缩机3的输气口连接，上述液压动力装置2的液压管线用于与自连续管作业机注入头泵的动力管线连接。

使用过程如下：

在高压气瓶4上设置进气口和排气口(图中a指代)，使用前先连接管线，具体地：将高压气瓶4的进气口通过管线连接空气压缩机3的输气口，同时，将空气压缩机3的主轴(也就是输入轴)与液压动力装置2的动力输出端实现轴连接，接着，将液压动力装置2的液压管线与自连续管作业机注入头泵的动力管线(液压管线)接通，作业机运行，液压动力装置2从作业机处得到液压动力(取力过程)，然后驱使空气压缩机3运行，压缩空气导入高压气瓶4，高压气瓶4的排气口设有设有高压针阀，针阀出口通过高压软管连接连续管，整个装置采用液压驱动方式，利用连续管作业机液压动力，避免配备独立动力单元，有效减少体积，与现有技术相比整体尺寸最大缩短了34％，极大的提升了运输便利性，降低了成本，同时，达到排液减重目的，保障连续管作业机运输安全。

需要补充的是：高压针阀的出口设有由壬，通过由壬连接高压软管。

在本实施方案中，上述液压动力装置2为液压马达。

该方案中，采用现有的成熟技术的液压马达，其驱动动力足，驱动比较稳定，与空气压缩机之间的装配也比较方便，本实施例中，液压马达的输出轴即为液压动力装置2的动力输出端，与空气压缩机3的主轴实现轴连接即可。

需要说明的是：本实施方案中，液压马达的功率及参数(型号)根据实际吹扫需求来进行合理的选择即可，以达到较佳的吹扫目的为选择导向，具体型号不做赘述。

在本实施例中，该装置整体上实现了吹扫装置小型化设计，改善运输性能和经济性，装置可以选择布置在连续管作业辅车上；吹扫装置与连续管作业机集成设计，有效提升了吹扫装置与连续作业机的集成度，实现连续管装备配套装置与连续管装备的集成控制，增强连续管装备配套能力，同步增强了装置的使用方便性和控制便利性得到极大改善，同时提升了连续管作业效率和作业安全性，对连续管配套装置与连续管装备集成化发展起到引领作用。

需要注意的是：高压气瓶4的选择一定要考虑整个装置在使用过程中可能的压力极限值，尽可能的使用能承载高压的气罐(瓶)，以提升整个装置的安全性能。

另外，本实施例中，高压气瓶4可以选择单瓶，或是多瓶并联的组合总成结构，以满足不同需求的吹扫作业。

实施例2

在实施例1的基础上，整个装置增加了液压控制系统，上述液压控制系统包括液压控制器5和转速监测器，上述自连续管作业机注入头泵设有流量控制器，该流量控制器接入作业机的控制系统，上述转速监测器用于检测该主轴的转速，上述液压控制器5分别与作业机的控制系统以及转速监测器电连接。

本实施方案中，使用过程中，液压控制器5与作业机的控制系统互联，实现数据的互通及电源的输送(作业机的电源可以通过其控制系统对液压控制器5进行送电，也可以是液压控制器5直接连接作业机的蓄电电源，实现液压控制器5的电源供给)，也就是说，液压控制系统的电源来源于作业机，转速监测器可以实时监测空气压缩机3的主轴的转速，并将转速的电信号传递给液压控制器5，液压控制器5根据该转速的电信号反馈，实现通过连续管作业机注入头泵流量控制器自动调节，即就是自适应调节液压马达的输出转速，从而达到吹扫装置排气排量精准控制的目的，整个控制系统自动化的操作运行，节省人力物力，安全性及时效性均大幅度提升，提高整体吹扫的作业效率。

在上述实施例中，液压控制器5采用市面上已有的控制器即可，其具体的型号及参数应结合该装置的使用需求选择适配的型号，具体型号不做赘述。

需要说明的是：上述液压控制器5最佳选用带有显示屏的控制器(也就是数显控制器)，可以实时且准确的在显示屏上显示空气压缩机3的主轴的转速信息，方便作业人员实时了解转速情况，以便做出合适的应急操作。

当然，本实施方案中，流量控制器也是采用市面上现有的控制器产品即可，具体型号及参数根据实际需要合理的选择，在此不做赘述。

本实施例中，液压控制器5可以集成到作业机的控制系统中。

实施例3

在实施例2的基础上，上述液压动力装置2的动力输出端通过传动转盘21与上述空气压缩机3的主轴传动连接。

该实施方案中，通过传动转盘21来连接液压动力装置2的动力输出端以及空气压缩机3的主轴，使得二者的传动连接更牢固，运行更稳定，结构更紧凑、牢靠。

需要补充说明的是：传动转盘21两端盘面分别同轴设有圆柱状的连接部，两端的连接部分别与液压动力装置2的动力输出端(也就是液压马达的输出轴)和空气压缩机3的主轴，具体可以是采用联轴器实现轴与轴的连接传动。

实施例4

在实施例3的基础上，上述转速监测器包括测试齿轮和编码器，上述传动转盘21的外周设有一圈齿牙，上述测试齿轮可转动的装配于上述底座撬1上，并与上述传动转盘21外周的齿牙咬合，上述编码器装配于上述底座撬1上，上述编码器的轴与上述测试齿轮同轴连接，上述编码器与上述液压控制器5电连接。

当然，编码器采用常规技术的编码器，通过测试齿轮与传动转盘21上实现联动，传动转盘21在被空气压缩机3运行过程中旋转，从而带动测试齿轮旋转，编码器就会获取测试齿轮的转速情况，并将获取的电信号反馈至液压控制器5，液压控制器5根据设定的计算方式计算出传动转盘21的转速，也就是得到空气压缩机3的主轴的转速，从而控制电子调节阀的运行参数，实现对液压动力装置2的动力输出的智能化调控，整个结构设计比较合理，占用空间体积布局比较合理，同时，编码器也能够有效的监测空气压缩机3的主轴的转速，并良好的反馈至液压控制器5，并且，整体设计利于作业人员的快装快拆操作，非常方便日常的维护作业，利用对转速的监测信息，通过连续管作业机控制系统实现自动调节液压马达的转速，精准控制吹扫装置排量目的，有效改善了其控制性能和使用安全性。

上述编码器的具体型号及参数根据实际需求合理的选择，具体型号在此不做赘述。

当然，上述转速监测器也可以采用市面上已有的其他类型的检测机构，只要能够满足对空气压缩机3的主轴转速的监测需求即可，不仅限于上述实施方案中的编码器。

该实施例中，为了降低生产的难度，传动转盘21与其外周上的齿牙可以是分体是设计，即：在传动转盘21的外周上同轴固定设有外齿的齿圈即可。

实施例5

在实施例1的基础上，装置整体增加了电路控制系统，上述电路控制系统包括电路控制器6以及分别与上述电路控制器6电连接的电磁排液阀和电磁卸荷阀，上述电磁排液阀和电磁卸荷阀分别设置于上述空气压缩机3上，上述电磁排液阀用于调节控制上述空气压缩机3的排液，上述电磁卸荷阀用于调节上述空气压缩机3内部及排气压力，以实现到压自动卸荷。

本实施方案中，使用过程中，电路控制系统与作业机的电源连接，也就是从作业机的蓄电电源得到电源供给，并且，二者可以实现数据的互联(当然，作业机的电源可以通过其控制系统对电路控制器6进行送电，也可以是电路控制器6直接连接作业机的蓄电电源，实现电路控制器6的电源供给)，也就是说电路控制系统的电源来源于作业机的电源，电路控制器6本身可设定空气压缩机3的最高允许输出压力来防止空压机超压，在作业过程中，电磁排液阀实时监测空气压缩机3的排液情况，并由电路控制器6自动化控制排液情况(可以预先设计合理的排液程序及线束)，同时，在作业过程中，电磁卸荷阀实时监测空气压缩机3内部的压力情况，并实时反馈至电路控制器6，当压力达到超压设定值时，电路控制器6控制电磁卸荷阀打开进行卸载压力，确保空气压缩机3内部的压力不会超出其额定值，也就是确保空气压缩机3内部的压力维持在安全值范围内，整个过程中能够自动化的有效的调节空气压缩机3内部的压力情况，防止空气压缩机3内部超压，实现到压自动卸荷，安全性能得到大幅的提升。

在上述实施例中，电路控制器6采用市面上已有的控制器(可以使单片机或是工控机)即可，其具体的型号及参数应结合该装置的使用需求选择适配的型号，具体型号不做赘述。

需要说明的是：上述电路控制器6最佳选用带有显示屏的控制器(也就是数显控制器)，可以实时且准确的在显示屏上显示电磁排液阀和电磁卸荷阀监测到的数据信息，方便作业人员实时的了解空气压缩机3的运行状况，以便做出合适的应急操作。

本实施方案中，电磁排液阀采用市面上现有的阀门产品即可，具体型号及参数根据实际需要合理的选择，在此不做赘述。

同时，本实施方案中，电磁卸荷阀也是采用市面上现有的阀门产品即可，具体型号及参数根据实际需要合理的选择，在此不做赘述。

本实施例中，整个装置实现吹扫装置与连续管作业机动力与控制集成，使用方便，组织容易，大大提高了作业效率。

需要补充说明的是：充分考虑到整个装置运行的安全问题，液压控制系统(液压控制器5)和电路控制系统(电路控制器6)分别布置在液压动力装置2的两侧，液压与电气控制分离，高压气瓶4以及气排气口布置在空气压缩机3的同一侧，远离电路控制系统，人员设定电路控制系统时可远离高压危险区域，以便提升整个装置使用的安全等级。

实施例6

在上述任意一个实施例的基础上，上述底座撬1的上端外围装配有防护撬架11，上述液压动力装置2、空气压缩机3和高压气瓶4均置于上述防护撬架11内部。

该实施例中，通过在底座撬1上端配置防护撬架11，可以将整个装置中的原件安全的“围”起来，对装置中各个原件进行有效的防护，同时，也便于整个装置的吊装，避免运输和吊装过程中防护撬架内设备被外部物品碰撞，安全防护级别得以提升。

一般地，底座撬1设计为方形的板状结构，装置中的各个原件按照合理、有序的分布方式装配在底座撬1上，具体地，液压动力装置2可以配置适配的安装支架，通过安装支架固定在底座撬1的上端，同时，空气压缩机3也可以配置合适的架体在底座撬1上进行装配固定，另外，底座撬1上可以固定用于装置高压气瓶4的筒状的支架，确保高压气瓶4的牢固装配。

在本实施例中，防护撬架11采用侧端镂空的架体结构，方便管线的穿线及排布。

更具体地，防护撬架11一般包括四根支撑柱，四根支撑柱竖直固定在底座撬1上端的四周边缘处，四根支撑柱等高，且上端之间通过首尾排布的横梁进行连接固定，以确保支撑柱的稳定，不会发生变形。

当然，也可以在四根支撑柱任意部位之间增加连杆，在保证防护撬架11镂空的前提下，提升防护撬架11的结构强度，具体是提升相邻两个支撑杆之间的连接牢固强度，从而使得防护撬架11整体结构比较稳固，不易变形，起到较好的防护作用。

更具体地，支撑柱一般为钢制型材，其下端通过焊接以及螺丝加固的方式与底座撬1的上端对应部位进行固定装配，横梁也采用钢制梁体，与支撑柱焊接装配，同时也采用螺栓加固。

当然，为了进一步提升安全性能，可以在防护撬架11的四周(四个侧壁)上安装一个钢丝防护网，对防护撬架11内部的各个原件起到非常好的防护作用。

一般地，吊索具采用机械压制四肢组合吊索，四肢钢丝绳通过圆形吊环组合在一起，每肢钢丝绳绳头配有合适规格的模锻卸扣，吊装时卸扣与装置吊耳连接，吊车吊钩连接吊环即可。

在本实施例中，在底座撬1的底部可以设置便于其行走的行走总成，使得整个装置可以沿着地面或路面行走，降低了运输及场地上布置安装的难度，有效的减少了运输及安装成本。

上述行走总成可以是装配在底座撬1下端四周的行走轮，采用滚动的形式移动，有效降低与地面之间的摩擦力，使得装置本身移动更方便。

更具体地，上述行走轮可以选用市面上现有的福马轮，在使用过程中，福马轮可以调节切换行走或是固定两种工作状态，在行走状态下整体装置便于移动，在固定状态时，收纳轮体，增大与地面的摩擦力，整个装置在地面的固定更牢固，在自身重力的作用下不会轻易的移位，安装使用更稳定。

另外，在本申请中，液压控制系统与电路控制系统可以共同组成装置的超压超速保护系统，具体地说：在液压马达的液压管线上设置电磁阀组，该电磁阀组与电路控制系统与当空气压缩机3输出压力超过电路控制器6的设定压力或液压马达的转速超过空气压缩机3的主轴允许输入最高转速时，电路控制系统自动给电磁阀组通电，电磁阀组直接连通马达进出油口，液压马达停止运转，空气压缩机3停止，起到超压超速保护作用。

此外，在底座撬1上可以配置用于检修整个装置中各个原件的工具箱，方便维保人员的日常维护作业。

为了提升整个装置的作业性能，可以考虑在底座撬1上安装散热系统，该散热系统用于对液压动力装置2和空气压缩机3以及装置中的各个电器元件进行散热，确保作业过程中各个原件散热良好，保持良好的持续作业性能。

本装置中，空气压缩机3配了风冷式散热器，通过空气压缩机3的主轴前端皮带轮经皮带传动驱动风扇皮带轮运转，从而带动散热器风扇运转，起到冷却空气压缩机润滑油的目的；液压部分的散热利用作业机散热系统完成，散热效果较好，保证机器能够连续持久的作业性能，间接提升作业效率。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (8)

1.一种集成式连续管液压吹扫装置，其特征在于：包括底座撬(1)和分别装配在所述底座撬(1)上的液压动力装置(2)、空气压缩机(3)和高压气瓶(4)，所述液压动力装置(2)的动力输出端与所述空气压缩机(3)的主轴传动连接，所述高压气瓶(4)的进气口通过管路与所述空气压缩机(3)的输气口连接，所述液压动力装置(2)的液压管线用于与自连续管作业机注入头泵的动力管线连接。

2.根据权利要求1所述的一种集成式连续管液压吹扫装置，其特征在于：所述液压动力装置(2)为液压马达。

3.根据权利要求1所述的一种集成式连续管液压吹扫装置，其特征在于：还包括液压控制系统，所述液压控制系统包括液压控制器(5)和转速监测器，所述自连续管作业机注入头泵设有流量控制器，该流量控制器接入作业机的控制系统，所述转速监测器用于检测该主轴的转速，所述液压控制器(5)分别与作业机的控制系统以及转速监测器电连接。

4.根据权利要求3所述的一种集成式连续管液压吹扫装置，其特征在于：所述液压动力装置(2)的动力输出端通过传动转盘(21)与所述空气压缩机(3)的主轴传动连接。

5.根据权利要求4所述的一种集成式连续管液压吹扫装置，其特征在于：所述转速监测器包括测试齿轮和编码器，所述传动转盘(21)的外周设有一圈齿牙，所述测试齿轮可转动的装配于所述底座撬(1)上，并与所述传动转盘(21)外周的齿牙咬合，所述编码器装配于所述底座撬(1)上，所述编码器的轴与所述测试齿轮同轴连接，所述编码器与所述液压控制器(5)电连接。

6.根据权利要求1至5任一项所述的一种集成式连续管液压吹扫装置，其特征在于：还包括电路控制系统，所述电路控制系统包括电路控制器(6)以及分别与所述电路控制器(6)电连接的电磁排液阀和电磁卸荷阀，所述电磁排液阀和电磁卸荷阀分别设置于所述空气压缩机(3)上，所述电磁排液阀用于调节控制所述空气压缩机(3)的排液，所述电磁卸荷阀用于调节所述空气压缩机(3)内部及排气压力，以实现到压自动卸荷。

7.根据权利要求1至5任一项所述的一种集成式连续管液压吹扫装置，其特征在于：所述底座撬(1)的上端外围装配有防护撬架(11)，所述液压动力装置(2)、空气压缩机(3)和高压气瓶(4)均置于所述防护撬架(11)内部。

8.根据权利要求7所述的一种集成式连续管液压吹扫装置，其特征在于：所述防护撬架(11)包括四根支撑柱，四根所述支撑柱分别竖直固定在所述底座撬(1)上端的四周边缘处，四根所述支撑柱等高，并且分布呈矩形，且四者的上端之间通过首尾排布的横梁进行连接固定。

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