CN114671208A - 一种电池串料盒流转装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池串料盒流转装置，包括电池串上料机构、空料盒堆叠机构、电池串收料机构及满料盒堆叠机构，其中：电池串上料机构用于供应装有待返修电池串的料盒，以及将被取空的空料盒输送至空料盒堆叠机构内；空料盒堆叠机构还用于将空料盒输送至电池串收料机构上；电池串收料机构上至少能够容置两个空料盒，返修后的不合格电池串及合格电池串被分别收料至位于电池串收料机构上的不同空料盒内；电池串收料机构还用于将装满合格电池串的满料盒输送至满料盒堆叠机构内。本发明提供的电池串料盒流转装置实现了料盒在各工位之间的自动流转、循环，从而提升了电池串返修效率。

Description

一种电池串料盒流转装置

技术领域

本发明涉及电池生产领域，尤其涉及一种电池串料盒流转装置。

背景技术

电池串由若干电池片经焊带焊接而成。由于电池片材质比较薄、脆，在焊接或流转过程中，电池串内可能会出现缺陷电池片，因此需要对电池串进行检测及返修，以修复或替换掉其中的缺陷电池片。

现有的电池串返修系统，无法实现料盒的循环流转，因此需要人工频繁地上、下料盒，影响了电池串的返修节拍和返修效率。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种电池串料盒流转装置，其技术方案如下：

一种电池串料盒流转装置，包括电池串上料机构、空料盒堆叠机构、电池串收料机构及满料盒堆叠机构，其中：

电池串上料机构用于供应装有待返修电池串的料盒，以及将被取空的空料盒输送至空料盒堆叠机构内；

空料盒堆叠机构还用于将空料盒输送至电池串收料机构上；

电池串收料机构上至少能够容置两个空料盒，返修后的不合格电池串及合格电池串被分别收料至位于电池串收料机构上的不同空料盒内；

电池串收料机构还用于将装满合格电池串的满料盒输送至满料盒堆叠机构内。

本发明提供的电池串料盒流转装置实现了料盒在各工位之间的自动流转、循环。返修过程中，只需要定期从电池串收料机构、满料盒堆叠机构上分别取走装满不合格电池串、合格电池串的料盒，以及定期将装有待返修电池串的料盒补料至电池串上料机构上，而不需要人工频繁地实施料盒上、下料。本发明大幅度地提升了电池串返修效率。

在一些实施例中，电池串上料机构包括第一料盒堆栈架、第一取盒部、料盒转运部及升降输送部，其中：料盒转运部的进料端位于第一料盒堆栈架的下方，料盒转运部的下料端位于升降输送部的上方；装有待返修电池串的料盒叠放于第一料盒堆栈架内，第一取盒部用于拾取位于第一料盒堆栈架最下方的料盒并将拾取的料盒放置于料盒转运部上；料盒转运部用于将料盒转运部的进料端的料盒转运至料盒转运部的下料端，料盒中的待返修电池串在料盒转运部的下料端被取空；升降输送部用于向上顶升位于料盒转运部的下料端处的空料盒，并将空料盒输送至空料盒堆叠机构上。

通过第一料盒堆栈架、第一取盒部、料盒转运部及升降输送部的配合，电池串上料机构实现了对装有待返修电池串的料盒的自动上料，并在完成对料盒的取空后，将空料盒提供至空料盒堆叠机构上。

在一些实施例中，第一料盒堆栈架的两端分别设置有第一料盒阻挡机构和第二料盒阻挡机构，第一料盒阻挡机构和第二料盒阻挡机构被配置为从两端阻挡或释放位于第一料盒堆栈架最下方的料盒。

通过在第一料盒堆栈架的两端设置料盒阻挡机构，实现了对第一料盒堆栈架内的料盒的阻挡及释放。

在一些实施例中，料盒转运部的进料端和下料端之间还设置有两个料盒阻挡装置，两个料盒阻挡装置用于在料盒转运部的下料端有料盒时阻止位于料盒转运部的进料端的料盒移动。

通过在料盒转运部的进料端和下料端之间设置料盒阻挡装置，实现了对料盒转运部的进料端上的料盒的阻挡，保证料盒转运部的下料端当前只存在一个料盒。

在一些实施例中，空料盒堆叠机构包括第一堆栈架升降部、第二料盒堆栈架及第一堆叠输送部，其中：第二料盒堆栈架连接在第一堆栈架升降部的驱动端上，第二料盒堆栈架内沿竖直方向设置有若干第一料盒收容槽，第一堆栈架升降部用于驱动第二料盒堆栈架升降，以使得各第一料盒收容槽依次与电池串上料机构对接；第一堆叠输送部位于第二料盒堆栈架内，第一堆叠输送部用于将电池串上料机构输出的空料盒依次输送至各第一料盒收容槽内，以及将位于各第一料盒收容槽内的空料盒依次输送至电池串收料机构上。

通过第一堆栈架升降部和第一堆叠输送部的配合，自动地将空料盒堆叠至第二料盒堆栈架内，以及将第二料盒堆栈架内的空料盒输送至电池串收料机构上。

在一些实施例中，电池串收料机构包括输送机构及设置在输送机构边侧的收料机构，其中：输送机构的两端分别与空料盒堆叠机构和满料盒堆叠机构对接，输送机构用于接收空料盒堆叠机构输送的空料盒；收料机构用于从输送机构获取空料盒，返修后的不合格电池串及合格电池串被分别收料至位于收料机构上的不同空料盒内，收料机构还用于将装满合格电池串的满料盒放回至输送机构上；输送机构还用于将装满合格电池串的满料盒输送至满料盒堆叠机构内。

可见，通过输送机构和收料机构的配合，电池串收料机构自动地接收空料盒堆叠机构输出的空料盒，且能自动地将收满合格电池串的满料盒输送至满料盒堆叠机构内，从而大幅度地提升了对返修后的电池串的收料效率。

在一些实施例中，收料机构包括第二取盒部、机架及至少两个逐层设置在机架上的料盒承载板，每个料盒承载板均可单独伸出机架以接收由第二取盒部从输送机构上取下的空料盒，以及接收返修后的不合格电池串或合格电池串，并在每次接收完空料盒、返修后的不合格电池串或合格电池串后退回所述机架内；第二取盒部还用于在合格电池串装满后，从相应的料盒承载板上取下装满合格电池串的满料盒并将其放回至输送机构上。

通过第二取盒部和料盒承载板的配合，自动地将输送机构上的空料盒转移至收料机构内以完成对返修后的不合格电池串或合格电池串的收料，以及自动地将装满合格电池串的满料盒自收料机构转移至输送机构上；料盒承载板逐层设置在机架内，通过控制料盒承载板伸出接料并在接料后退回，使得不同电池串的接收互不干涉，不同电池串均可被收料至机架内，有效节省设备占用空间。

在一些实施例中，第二取盒部包括两个料盒升降组件，两个料盒升降组件分别设置于输送机构的前道和后道，机架设置于输送机构的边侧，料盒升降组件用于将输送机构上的空料盒向上顶升，并在料盒承载板伸出时将空料盒下放至料盒承载板上；料盒升降组件还用于在料盒承载板伸出时将料盒承载板上的装满合格电池串的满料盒向上顶升，并在料盒承载板退回时将装满合格电池串的满料盒下放至输送机构上。

提供了一种结构简单的第二取盒部，其通过两个料盒升降组件的配合，实现了料盒在输送机构和收料机构之间的转移。

在一些实施例中，机架上还安装有至少两个平移机构，平移机构与料盒承载板一一对应设置，料盒承载板连接在平移机构的活动部件上，平移机构用于驱动料盒承载板伸出或退回机架。

通过设置平移机构，实现了对料盒承载板的平移驱动。

在一些实施例中，满料盒堆叠机构包括第二堆栈架升降部、第三料盒堆栈架及第二堆叠输送部，其中：第三料盒堆栈架连接在第二堆栈架升降部的驱动端上，第三料盒堆栈架内沿竖直方向设置有若干第二料盒收容槽，第二堆栈架升降部用于驱动第三料盒堆栈架升降，以使得各第二料盒收容槽依次与电池串收料机构对接；第二堆叠输送部位于第二料盒堆栈架内，第二堆叠输送部用于将电池串收料机构输出的装满合格电池串的满料盒依次输送至各第二料盒收容槽内。

通过第二堆栈架升降部和第二堆叠输送部的配合，自动地将电池串收料机构输出的装满合格电池串的满料盒堆叠至第三料盒堆栈架内。

附图说明

图1为本发明提供的电池串料盒流转装置在一个视角下的结构示意图；

图2为本发明提供的电池串料盒流转装置在另一个视角下的结构示意图；

图3为本发明实施例中的电池串上料机构在第一个视角下的结构示意图；

图4为本发明实施例中的电池串上料机构在第二个视角下的结构示意图；

图5为本发明实施例中的电池串上料机构在第三个视角下的结构示意图；

图6为本发明实施例中的空料盒堆叠机构在一个视角下的结构示意图；

图7为本发明实施例中的空料盒堆叠机构在另一个视角下的结构示意图；

图8为本发明实施例中的电池串收料机构在一个视角下的结构示意图；

图9为本发明实施例中的电池串收料机构在另一个视角下的结构示意图；

图10为本发明实施例中的输送机构和第二取盒部在第一个视角下的结构示意图；

图11为本发明实施例中的输送机构和第二取盒部在第二个视角下的结构示意图；

图12为本发明实施例中的输送机构和第二取盒部在第三个视角下的结构示意图；

图13为本发明实施例中承载有空料盒的收料机构在一个视角下的结构示意图；

图14为本发明实施例中承载有空料盒的收料机构在另一个视角下的结构示意图；

图15为图14的A-A剖视图；

图16为本发明实施例中的收料机构在一个视角下的结构示意图；

图17为本发明实施例中的满料盒堆叠机构在一个视角下的结构示意图；

图1至图17中包括：

电池串上料机构1：第一料盒堆栈架11、第一取盒部12、料盒转运部13及升降输送部14、第一料盒阻挡机构15、料盒阻挡装置16；

空料盒堆叠机构2：第一堆栈架升降部21、第二料盒堆栈架22、第一堆叠输送部23、第一料盒收容槽24、光电传感器25；

电池串收料机构3：输送机构31、收料机构32、机架321、料盒承载板322、料盒升降组件323、安装底板324、滑轨325、驱动气缸326；

满料盒堆叠机构4：第二堆栈架升降部41、第三料盒堆栈架42、第二堆叠输送部43、第二料盒收容槽44。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

现有的电池串返修系统，无法实现料盒的自动循环流转，因此需要人工频繁地上、下料盒，影响了电池串的返修节拍和返修效率。

鉴于此，本发明提供了一种电池串料盒流转装置，其实现了料盒在各工位之间的自动流转、循环，大幅度地提升了电池串返修效率。

如图1至图2所示，本发明提供的电池串料盒流转装置包括电池串上料机构1、空料盒堆叠机构2、电池串收料机构3及满料盒堆叠机构4，其中：

电池串上料机构1用于供应装有待返修电池串的料盒，以及将被取空的空料盒输送至空料盒堆叠机构2内。空料盒堆叠机构2还用于将空料盒输送至电池串收料机构3上。电池串收料机构3上至少能够容置两个空料盒，返修后的不合格电池串及合格电池串被分别收料至位于电池串收料机构上的不同空料盒内。电池串收料机构3还用于将装满合格电池串的满料盒输送至满料盒堆叠机构4内。

本发明提供的电池串料盒流转装置的工作过程如下：

电池串上料机构1将装有待返修电池串的料盒输送至位于其上的待返修电池串取料工位处。

当待返修电池串取料工位处的料盒中的待返修电池串被全部取走后，电池串上料机构1紧接着将被取空的空料盒向后输送至空料盒堆叠机构2上进行堆栈储存。

空料盒堆叠机构2将至少两个空料盒输送至电池串收料机构3上。

返修后的不合格电池串、合格电池串被分别收料至位于电池串收料机构3上的不同空料盒内。其中：装满不合格电池串的满料盒被从电池串收料机构3上直接取走，而装满合格电池串的满料盒则被电池串收料机构3输送、堆叠至满料盒堆叠机构4内。

可见，本发明提供的电池串料盒流转装置实现了料盒在各工位之间的自动流转、循环。返修过程中，只需要定期从电池串收料机构3、满料盒堆叠机构4上分别取走装满不合格电池串、合格电池串的料盒，以及定期将装有待返修电池串的料盒补料至电池串上料机构1上，而不需要人工频繁地实施料盒上、下料。本发明大幅度地提升了电池串返修效率。

可选的，如图3至图5所示，电池串上料机构1包括第一料盒堆栈架11、第一取盒部12、料盒转运部13及升降输送部14，其中：料盒转运部13的进料端位于第一料盒堆栈架11的下方，料盒转运部13的下料端位于升降输送部14的上方。装有待返修电池串的料盒叠放于第一料盒堆栈架11内，第一取盒部12用于拾取位于第一料盒堆栈架11最下方的料盒并将拾取的料盒放置于料盒转运部13上。料盒转运部13用于将料盒转运部13的进料端的料盒转运至料盒转运部13的下料端，料盒中的待返修电池串在料盒转运部的下料端被取空。升降输送部14用于向上顶升位于料盒转运部13的下料端处的空料盒，并将空料盒输送至空料盒堆叠机构2上。

可见，通过第一料盒堆栈架11、第一取盒部12、料盒转运部13及升降输送部14的配合，电池串上料机构1实现了对装有待返修电池串的料盒的自动上料，并在完成对料盒的取空后，将空料盒提供至空料盒堆叠机构上。

可选的，第一料盒堆栈架11的两端分别设置有第一料盒阻挡机构15和第二料盒阻挡机构。初始状态下，第一料盒阻挡机构15和第二料盒阻挡机构从两端阻挡位于第一料盒堆栈架11最下方的料盒，如此，第一料盒堆栈架11内叠放的料盒被阻挡、定位在第一料盒堆栈架11内。

需要取料盒时，第一料盒阻挡机构15和第二料盒阻挡机构释放位于第一料盒堆栈架11最下方的料盒，该料盒在自身重力作用下从第一料盒堆栈架11的底部开口处落下并落至第一取盒部12上，第一取盒部12将该料盒放置于料盒转运部13的进料端上，与此同时，第一料盒阻挡机构15和第二料盒阻挡机构复位并从两端阻挡当前的位于第一料盒堆栈架11最下方的料盒，从而保证第一取盒部12每次均能从第一料盒堆栈架11中取出一个料盒。

可选的，第一料盒阻挡机构15和第二料盒阻挡机构的结构相同，以第一料盒阻挡机构15为例，其包括料盒阻挡板和阻挡板驱动装置，阻挡板驱动装置安装于第一料盒堆栈架11上，料盒阻挡板连接在挡板驱动装置的驱动端，阻挡板驱动装置用于驱动料盒阻挡板朝向或远离料盒移动。

阻挡板驱动装置驱动料盒阻挡板朝向料盒移动至第一预定位置时，料盒阻挡板托住第一料盒堆栈架11最下方的料盒的底面，从而实施对位于第一料盒堆栈架11最下方的料盒的阻挡。

阻挡板驱动装置驱动料盒阻挡板远离料盒移动至第二预定位置时，料盒阻挡板脱离位于第一料盒堆栈架11最下方的料盒的底面，从而实施对位于第一料盒堆栈架11最下方的料盒的释放。

可选的，料盒转运部13的进料端和下料端之间还设置有两个料盒阻挡装置16，两个料盒阻挡装置16用于在料盒转运部13的下料端有料盒时阻止位于料盒转运部13的进料端的料盒移动。初始状态下，料盒阻挡装置16的活动部位于料盒转运部13的下方，料盒转运部13能够顺利地将料盒转运部13的进料端的料盒转运至料盒转运部13的下料端上。而当料盒转运部13的下料端当前已经存在料盒时，料盒阻挡装置16的活动部则向上伸出料盒转运部13，从而防止位于料盒转运部13的进料端的另一料盒移动至料盒转运部13的下料端，造成料盒碰撞。

可选的，料盒阻挡装置16可以使用气缸。

可选的，第一料盒堆栈架11内还设置有光电传感器，当第一料盒堆栈架11内的料盒低于预定数量时，光电传感器产生感应信号，以提示人工将装有待返修电池串的料盒补料至电池串上料机构1上。

可选的，如图6至图7所示，空料盒堆叠机构2包括第一堆栈架升降部21、第二料盒堆栈架22及第一堆叠输送部23，其中：第二料盒堆栈架22连接在第一堆栈架升降部21的驱动端上，第二料盒堆栈架22内沿竖直方向设置有若干第一料盒收容槽24。第一堆栈架升降部21用于驱动第二料盒堆栈架22升降，以使得各第一料盒收容槽24依次与电池串上料机构1对接。第一堆叠输送部23位于第二料盒堆栈架22内，第一堆叠输送部23用于将电池串上料机构1输出的空料盒依次输送至各第一料盒收容槽24内，以及将位于各第一料盒收容槽24内的空料盒依次输送至电池串收料机构3上。

通过第一堆栈架升降部21和第一堆叠输送部23的配合，实现自动地将空料盒堆叠至第二料盒堆栈架22内，以及将第二料盒堆栈架22内的空料盒输送至电池串收料机构3上。

当第二料盒堆栈架22堆满后，系统提示人工取料，人工取走料盒后，第一堆栈架升降部21驱动第二料盒堆栈架22归位以重新接收料盒。

当人工取料盒并未全部取走时，可选的，如图6至图7所示，空料盒堆叠机构2还包括设置在第二料盒堆栈架22边侧的光电传感器25，光电传感器25用于在人工取走料盒，第一堆栈架升降部21驱动第二料盒堆栈架22归位的过程中逐层检测各个第一料盒收容槽24内是否存在空料盒，并在检测到空料盒时控制第一堆栈架升降部21停止驱动，以使与检测到的空料盒所在的第一料盒收容槽24相邻且不存在空料盒的第一料盒收容槽24与电池串上料机构1对接，进行后续的空料盒接收。

以第二料盒堆栈架22上升过程中接收空料盒为例，将图6中第二料盒堆栈架22上的5层第一料盒收容槽24由上至下依次命名为第1层、第2层、第3层、第4层、第5层，第一堆栈架升降部21驱动第二料盒堆栈架22上升5次后，系统提示第二料盒堆栈架22已满，人工从第5层开始向上取走空料盒，以取走3个空料盒为例，取走后第一堆栈架升降部21驱动第二料盒堆栈架22逐层下降，每下降一层，光电传感器25检测该层是否有空料盒，没有空料盒则继续下降，直到检测到第2层时，检测到有空料盒，则第二料盒堆栈架22停止下降，此时第3层与电池串上料机构1对接，电池串上料机构1可以将空料盒输送进入第3层堆栈，然后第一堆栈架升降部21驱动第二料盒堆栈架22上升，第4层准备接收空料盒。当电池串收料机构3需要空料盒时，第二料盒堆栈架22下降一层，将第3层的空料盒输送出去，此时第3层准备接收电池串上料机构1输送的空料盒。

可选的，如图8至图9所示，电池串收料机构3包括输送机构31及设置在输送机构31边侧的收料机构32，其中：输送机构31的两端分别与空料盒堆叠机构2和满料盒堆叠机构4对接，输送机构31用于接收空料盒堆叠机构2输送的空料盒。收料机构32用于从输送机构31获取空料盒，返修后的不合格电池串及合格电池串被分别收料至位于收料机构32上的不同空料盒内，收料机构32还用于将装满合格电池串的满料盒放回至输送机构31上。输送机构31还用于将装满合格电池串的满料盒输送至满料盒堆叠机构4内。

电池串收料机构3的收料过程如下：

输送机构31接收空料盒堆叠机构2输出的空料盒。

收料机构32从输送机构31上获取至少两个空料盒。

返修后的不合格电池串、合格电池串被分别收料至位于收料机构32上的不同空料盒内。其中：装满不合格电池串的满料盒被从收料机构32上直接取走，而装满合格电池串的满料盒则被收料机构32放回至输送机构31上。

输送机构31将装满合格电池串的满料盒输送、叠放至满料盒堆叠机构4内。

可见，通过输送机构31和收料机构32的配合，电池串收料机构自动地接收空料盒堆叠机构输出的空料盒，且能自动地将收满合格电池串的满料盒输送至满料盒堆叠机构内，从而大幅度地提升了对返修后的电池串的收料效率。

可选的，如图10至图15所示，收料机构32包括第二取盒部、机架321及至少两个逐层设置在机架321上的料盒承载板322。每个料盒承载板322均可单独伸出机架321以接收由第二取盒部从输送机构31上取下的空料盒，以及接收返修后的不合格电池串或合格电池串，并在每次接收完空料盒、返修后的不合格电池串或合格电池串后退回机架321内。第二取盒部还用于在合格电池串装满后，从相应的料盒承载板322上取下装满合格电池串的满料盒并将其放回至输送机构31上。

图10至图15实施例中，收料机构32的机架321上对应设置有三个料盒承载板322。可选的，收料机构32的收料过程如下：

收料前，三个料盒承载板322依次单独伸出机架321，以接收第二取盒部供应的空料盒。获取到空料盒后，料盒承载板322退回至机架321内。

启动收料过程，具体为：

搬运装置将返修后的电池串自返修平台上逐串搬运至收料机构32的上方。

根据当前到达的电池串的类型，控制相应的料盒承载板322伸出机架321，以实施对当前电池串的收料。

完成对当前电池串的收料后，根据料盒当前的状态作出如下选择：

情况1、料盒已经装满电池串，根据其中的电池串的类型分别进行如下处理：

如果电池串为不合格电池串，则将满料盒直接从料盒承载板322取下以完成对不合格电池串的下料。第二取盒部将新的空料盒补充至料盒承载板322上，料盒承载板322随即退回至机架321，等待对下一串对应类型的电池串的收料。

如果电池串为合格电池串，第二取盒部将满料盒转运至输送机构31，由输送机构31将满料盒输送叠放至满料盒堆叠机构4内。第二取盒部将新的空料盒补充至料盒承载板322上，料盒承载板322随即退回至机架321，等待对下一串对应类型的电池串的收料。

情况2、料盒尚未装满电池串，则控制料盒承载板322退回至机架321内，等待对下一串对应类型的电池串的收料。

当然，料盒承载板也可以在接收完电池串后先退回机架，再对料盒当前的状态进行判断。

可选的，返修后的合格电池串按预定标准被细分成第一类合格电池串、第二类合格电池串，此时，三个料盒承载板322上承载的料盒分别实施对第一类合格电池串、第二类合格电池串及不合格电池串的收料。

可选的，用于收取不合格电池串的空料盒被放置于顶层的料盒承载板322上，如此，更加方便取走其上的装满不合格电池串的满料盒。

在其他实施例中，也可以设置两个、四个等其他数目的料盒承载板322，以实施对返修后的电池串的分类收料。

可选的，机架321上还安装有至少两个平移机构，平移机构与料盒承载板322一一对应设置，料盒承载板322连接在平移机构的活动部件上，平移机构用于驱动料盒承载板322伸出或退回机架321。

如图14至图16所示，可选的，平移机构包括安装底板324、滑轨325及驱动气缸326，其中：安装底板324连接在机架321上，滑轨325及驱动气缸326均安装在安装底板324上，料盒承载板322滑动连接在滑轨325上并连接驱动气缸326的驱动端，驱动气缸326用于驱动料盒承载板322沿滑轨326朝向或远离输送机构31滑动，从而实现伸出及退回。

可选的，如图10至图11所示，第二取盒部包括两个料盒升降组件323，两个料盒升降组件323分别设置于输送机构31的前道和后道，机架321设置于输送机构321的边侧。料盒升降组件323用于将输送机构321上的空料盒向上顶升，并在料盒承载板322伸出时将空料盒下放至料盒承载板322上。料盒升降组件323还用于在料盒承载板322伸出时将料盒承载板322上的装满合格电池串的满料盒向上顶升，并在料盒承载板322退回时将装满合格电池串的满料盒下放至输送机构31上。

如图17所示，可选的，满料盒堆叠机构4包括第二堆栈架升降部41、第三料盒堆栈架42及第二堆叠输送部43，其中：第三料盒堆栈架42连接在第二堆栈架升降部41的驱动端上，第三料盒堆栈架42内沿竖直方向设置有若干第二料盒收容槽44，第二堆栈架升降部41用于驱动第三料盒堆栈架42升降，以使得各第二料盒收容槽44依次与电池串收料机构3对接。第二堆叠输送部43位于第二料盒堆栈架42内，第二堆叠输送部43用于将电池串收料机构3输出的装满合格电池串的满料盒依次输送至各第二料盒收容槽44内。

通过第二堆栈架升降部41和第二堆叠输送部43的配合，实现自动地将电池串收料机构3输出的装满合格电池串的满料盒堆叠至第三料盒堆栈架42内。

当第三料盒堆栈架42堆满后，系统提示人工取料，人工取走料盒后，第二堆栈架升降部41驱动第三料盒堆栈架42归位以重新接收满料盒。

可选的，与空料盒堆叠机构2类似，满料盒堆叠机构4上也设置有光电传感器，光电传感器用于在人工取走料盒后，第二堆栈架升降部41驱动第三料盒堆栈架42归位的过程中逐层检测各个第二料盒收容槽44内是否存在满料盒，并在检测到满料盒时控制第二堆栈架升降部41停止驱动，以使与检测到的满料盒所在的第二料盒收容槽44相邻且不存在满料盒的第二料盒收容槽44与电池串收料机构3对接，进行后续的满料盒接收。

上文对本发明进行了足够详细的具有一定特殊性的描述。所属领域内的普通技术人员应该理解，实施例中的描述仅仅是示例性的，在不偏离本发明的真实精神和范围的前提下做出所有改变都应该属于本发明的保护范围。本发明所要求保护的范围是由所述的权利要求书进行限定的，而不是由实施例中的上述描述来限定的。

Claims (10)

1.一种电池串料盒流转装置，其特征在于，所述电池串料盒流转装置包括电池串上料机构、空料盒堆叠机构、电池串收料机构及满料盒堆叠机构，其中：所述电池串上料机构用于供应装有待返修电池串的料盒，以及将被取空的空料盒输送至所述空料盒堆叠机构内；

所述空料盒堆叠机构还用于将空料盒输送至所述电池串收料机构上；

所述电池串收料机构上至少能够容置两个空料盒，返修后的不合格电池串及合格电池串被分别收料至位于所述电池串收料机构上的不同空料盒内；

所述电池串收料机构还用于将装满合格电池串的满料盒输送至所述满料盒堆叠机构内。

2.如权利要求1所述的电池串料盒流转装置，其特征在于，所述电池串上料机构包括第一料盒堆栈架、第一取盒部、料盒转运部及升降输送部，其中：

所述料盒转运部的进料端位于所述第一料盒堆栈架的下方，所述料盒转运部的下料端位于所述升降输送部的上方；

装有待返修电池串的料盒叠放于所述第一料盒堆栈架内，所述第一取盒部用于拾取位于所述第一料盒堆栈架最下方的料盒并将拾取的料盒放置于所述料盒转运部上；

所述料盒转运部用于将所述料盒转运部的进料端的料盒转运至所述料盒转运部的下料端，料盒中的待返修电池串在所述料盒转运部的下料端被取空；

所述升降输送部用于向上顶升位于所述料盒转运部的下料端处的空料盒，并将空料盒输送至所述空料盒堆叠机构上。

3.如权利要求2所述的电池串料盒流转装置，其特征在于，所述第一料盒堆栈架的两端分别设置有第一料盒阻挡机构和第二料盒阻挡机构，所述第一料盒阻挡机构和所述第二料盒阻挡机构被配置为从两端阻挡或释放位于所述第一料盒堆栈架最下方的料盒。

4.如权利要求2所述的电池串料盒流转装置，其特征在于，所述料盒转运部的进料端和下料端之间还设置有两个料盒阻挡装置，两个所述料盒阻挡装置用于在所述料盒转运部的下料端有料盒时阻止位于所述料盒转运部的进料端的料盒移动。

5.如权利要求1所述的电池串料盒流转装置，其特征在于，所述空料盒堆叠机构包括第一堆栈架升降部、第二料盒堆栈架及第一堆叠输送部，其中：

所述第二料盒堆栈架连接在所述第一堆栈架升降部的驱动端上，所述第二料盒堆栈架内沿竖直方向设置有若干第一料盒收容槽，所述第一堆栈架升降部用于驱动所述第二料盒堆栈架升降，以使得各所述第一料盒收容槽依次与所述电池串上料机构对接；

所述第一堆叠输送部位于所述第二料盒堆栈架内，所述第一堆叠输送部用于将所述电池串上料机构输出的空料盒依次输送至各所述第一料盒收容槽内，以及将位于各所述第一料盒收容槽内的空料盒依次输送至所述电池串收料机构上。

6.如权利要求1-5中任一项所述的电池串料盒流转装置，其特征在于，所述电池串收料机构包括输送机构及设置在所述输送机构边侧的收料机构，其中：

所述输送机构的两端分别与所述空料盒堆叠机构和所述满料盒堆叠机构对接，所述输送机构用于接收所述空料盒堆叠机构输送的空料盒；

所述收料机构用于从所述输送机构获取空料盒，返修后的不合格电池串及合格电池串被分别收料至位于所述收料机构上的不同空料盒内，所述收料机构还用于将装满合格电池串的满料盒放回至所述输送机构上；所述输送机构还用于将装满合格电池串的满料盒输送至所述满料盒堆叠机构内。

7.如权利要求6所述的电池串料盒流转装置，其特征在于：

所述收料机构包括第二取盒部、机架及至少两个逐层设置在所述机架上的料盒承载板，每个所述料盒承载板均可单独伸出所述机架以接收由所述第二取盒部从所述输送机构上取下的空料盒，以及接收返修后的不合格电池串或合格电池串，并在每次接收完空料盒、返修后的不合格电池串或合格电池串后退回所述机架内；

所述第二取盒部还用于在合格电池串装满后，从相应的所述料盒承载板上取下装满合格电池串的满料盒并将其放回至所述输送机构上。

8.如权利要求7所述的电池串料盒流转装置，其特征在于：

所述第二取盒部包括两个料盒升降组件，两个所述料盒升降组件分别设置于所述输送机构的前道和后道，所述机架设置于所述输送机构的边侧，所述料盒升降组件用于将所述输送机构上的空料盒向上顶升，并在所述料盒承载板伸出时将空料盒下放至所述料盒承载板上；所述料盒升降组件还用于在所述料盒承载板伸出时将料盒承载板上的装满合格电池串的满料盒向上顶升，并在料盒承载板退回时将装满合格电池串的满料盒下放至所述输送机构上。

9.如权利要求7所述的电池串料盒流转装置，其特征在于：所述机架上还安装有至少两个平移机构，所述平移机构与所述料盒承载板一一对应设置，所述料盒承载板连接在所述平移机构的活动部件上，所述平移机构用于驱动所述料盒承载板伸出或退回所述机架。

10.如权利要求1所述的电池串料盒流转装置，其特征在于，所述满料盒堆叠机构包括第二堆栈架升降部、第三料盒堆栈架及第二堆叠输送部，其中：

所述第三料盒堆栈架连接在所述第二堆栈架升降部的驱动端上，所述第三料盒堆栈架内沿竖直方向设置有若干第二料盒收容槽，所述第二堆栈架升降部用于驱动所述第三料盒堆栈架升降，以使得各所述第二料盒收容槽依次与所述电池串收料机构对接；

所述第二堆叠输送部位于所述第二料盒堆栈架内，所述第二堆叠输送部用于将所述电池串收料机构输出的装满合格电池串的满料盒依次输送至各所述第二料盒收容槽内。

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