CN114654833A - 一种紫外光固化饰面涂装人造板及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明为一种紫外光固化饰面涂装人造板及其生产工艺，涉及一种紫外光固化抗塌陷人造板及其生产工艺和应用。本发明的紫外光固化抗塌陷人造板包括：基层板；UV附着底漆层，其设置于所述基层板的上表面；UV光敏胶层，其设置于所述UV附着底漆层的上表面；UV底漆层，其设置于所述UV光敏胶层的上表面；UV面漆层，其设置于所述UV底漆层的上表面；其中，所述UV光敏胶层与所述UV底漆层之间设有一层网布。本发明的紫外光固化抗塌陷人造板结构简单、抗塌陷性能优越，在家居装修行业具有很好的应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及人造板材领域，具体涉及一种抗塌陷性能优越的紫外光固化饰面涂装人造板及其生产工艺。
背景技术
家具材料是家具品质的基本保证，也是家具的基础。随着现代家具制造研究水平的提高，家具材料的发展也越来越迅速。家具材料的研发主要考虑材料的加工性能，外观质量，经济性等因素。目前，我国使用的主要家具材料包括实木，竹藤，人造板，其中人造板产量占总量的60％。
人造饰面板是人造板材之一，全称装饰单板贴面胶合板，是通过将天然木材或工业木材切成一定厚度的薄片、粘附在胶合板表面上、然后热压而成的一种用于室内装饰或用于家具制造的表面材料。
随着人们生活水平的提高，对家居装修行业的要求也越来越高，越来越多的家庭采用人造饰面板来装修，饰面板的板材包括颗粒板、中纤板以及多层板等。但现有的人造饰面板存在一些不足，其中主要是人造饰面板会随着周围环境温度，湿度的影响，造成板面塌陷或橘皮等不良现象。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种结构简单、抗塌陷性能优越的紫外光固化饰面涂装人造板，并提供了所述紫外光固化饰面涂装人造板的生产工艺。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
第一方面，本发明提供了一种紫外光固化抗塌陷人造板，其包括：
基层板；
UV附着底漆层，其设置于所述基层板的上表面；
UV光敏胶层，其设置于所述UV附着底漆层的上表面；
UV底漆层，其设置于所述UV光敏胶层的上表面；
UV面漆层，其设置于所述UV底漆层的上表面；
其中，所述UV光敏胶层与所述UV底漆层之间设有一层网布。
上述紫外光固化抗塌陷人造板中，所述UV附着底漆层起提供附着力的作用，所述UV光敏胶层起固定网布的作用，所述UV底漆层，作砂光用，以求得平整的表面；所述UV面漆层可提供良好的外观及性能。
在具体的实施方案中，所述UV附着底漆、UV光敏胶、UV底漆以及UV面漆的主体树脂均为丙烯酸酯类树脂或甲基丙烯酸酯类树脂，所使用的光引发剂为选自以下的一种或者多种：1-羟基环己基苯基甲酮、2-羟基-甲基苯基丙烷-1-酮、2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉基-1-丙酮、安息香双甲醚、二甲苯酮、2-异丙基硫杂蒽酮，所使用的粉料选自以下的一种或多种：石英粉、透明粉、滑石粉、消光粉、气相二氧化硅。
在具体的实施方案中，所述基层板可以是三聚氰胺中纤板、三聚氰胺颗粒板、三聚氰胺多层板等易形变平面板材，优选地，其厚度在2～25mm之间，例如，所述基层板的厚度为2、5、10、15、20或25mm。
在具体的实施方案中，作为优选，所述UV附着底漆层中使用的涂料为紫外光固化附着底漆；作为优选，所述UV附着底漆层的厚度在15～20μm之间，例如，为15、16、17、18、19或20μm。
在具体的实施方案中，作为优选，所述UV光敏胶层中使用的涂料为紫外光固化压敏胶；作为优选，所述UV光敏胶层的厚度在15～20μm之间，例如，为15、16、17、18、19或20μm。
在具体的实施方案中，作为优选，所述UV底漆层采用的底漆为紫外光固化砂光底漆；作为优选，所述底漆层的厚度在30～100μm之间，例如，所述底漆层的厚度为30、40、50、60、70、80、90或100μm。
在具体的实施方案中，作为优选，所述UV面漆层中使用的面漆为紫外光固化透明涂料；作为优选，所述面漆层的厚度在10～100μm之间，例如，所述面漆层的厚度为10、20、30、40、50、60、70、80、90或100μm。
在具体的实施方案中，作为优选，所述网布为刚性网布，例如尼龙网布；作为优选，所述网布的目数为50～300目，进一步优选100～200目，例如，所述网布的目数为50、100、150、200、250或300目。
第二方面，本发明提供了如上第一方面所述紫外光固化抗塌陷人造板的生产工艺，其包括以下步骤：
1)将UV附着底漆涂覆于所述基层板的上表面，通过紫外光固化，形成所述UV附着底漆层；
2)将UV光敏胶涂覆于步骤1)所得毛坯件的上表面，通过紫外光固化，形成所述UV光敏胶层；
3)在步骤2)所得UV光敏胶层的表面上粘贴一层网布，然后将UV底漆涂覆在所述网布的上表面，通过紫外光固化，形成所述UV底漆层；优选地，在固化形成所述UV底漆层后，用砂纸对其进行打磨；
4)将UV面漆涂覆于步骤3)所得UV底漆层上，通过紫外光固化，形成所述UV面漆层，从而得到所述紫外光固化抗塌陷人造板。
上述生产工艺中，作为优选，所述UV附着底漆的紫外光固化能量为300-350mj/cm2；作为优选，所述UV光敏胶的紫外光固化能量为150-200mj/cm2；作为优选，所述UV底漆的紫外光固化能量为100-150mj/cm2；作为优选，所述UV面漆的紫外光固化能量为350-400mj/cm2。
上述生产工艺中，作为优选，所述UV附着底漆的涂覆工艺为平辊顺辊涂覆一次；作为优选，所述UV光敏胶的涂覆工艺为平辊顺辊涂覆一次；作为优选，所述UV底漆的涂覆为平辊正逆辊涂一次；作为优选，所述UV面漆的涂覆为辊涂或者淋涂。
在具体的实施方式中，作为优选，所述UV附着底漆的涂覆厚度在15～20μm之间，例如，为15、16、17、18、19或20μm；所述UV光敏胶的涂覆厚度在15～20μm之间，例如，为15、16、17、18、19或20μm；所述UV底漆的涂覆厚度在30～100μm之间，例如，为30、40、50、60、70、80、90或100μm；所述UV面漆的涂覆厚度在10～100μm之间，例如，为10、20、30、40、50、60、70、80、90或100μm。
第三方面，本发明提供了如上第一方面所述紫外光固化抗塌陷人造板或者由如上第二方面所述生产工艺制备的紫外光固化抗塌陷人造板在家居装修行业中的应用。
有益效果
本申请的紫外光固化抗塌陷人造板，在UV光敏胶层和UV底漆层之间设置了特定目数的网布，该网布吸收部分底漆，并通过紫外光固化，网布的结构得到了硬化且起到稳定整个底漆层结构的作用；通过上述特定的设置和结构布局，当周围环境温度和湿度发生变化进而基材也跟着发生形变、塌陷时，该硬化的网布及稳定的底漆层结构可以赋予人造板以很好的抗塌陷效果。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。
图1为实施例1所制备人造板饰面的结构示意图。
图2为实施例2所制备人造板饰面的结构示意图。
图3为实施例3所制备人造板饰面的结构示意图。
图4为实施例4所制备人造板饰面的结构示意图。
图5为比较例1所制备人造板饰面的结构示意图。
图6为比较例2所制备人造板饰面的结构示意图。
图7为比较例3所制备人造板饰面的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将结合说明书附图和较佳实验例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
实施例1
如图1所示，本实施例的抗塌陷紫外光固化人造板饰面，从下到上依次包括人造板板件1、辐射固化涂层2、尼龙网布3，辐射固化涂层2由下到上依次包括UV附着底漆21，UV光敏胶22，UV底漆23，UV面漆24。
本实施例中，人造板板件1为18mm三胺颗粒板，此种板件随着周围环境温度，湿度的影响，板面塌陷、橘皮最为明显。
本实施例中，UV附着底漆21的涂布量15g/m2，UV光敏胶22的涂布量为20g/m2，UV底漆23的涂布量为60g/m2，UV面漆24的涂布量为90g/m2。
本实施例中，尼龙网布3目数为50目。
实施例2
如图2所示，本实施例的抗塌陷紫外光固化人造板饰面，从下到上依次包括人造板板件1、辐射固化涂层2、尼龙网布3，辐射固化涂层2由下到上依次包括UV附着底漆21，UV光敏胶22，UV底漆23，UV面漆24。
本实施例中，人造板板件1为18mm三胺颗粒板，此种板件随着周围环境温度，湿度的影响，板面塌陷、橘皮最为明显。
本实施例中，UV附着底漆21的涂布量15g/m2，UV光敏胶22的涂布量为20g/m2，UV底漆23的涂布量为60g/m2，UV面漆24的涂布量为90g/m2。
本实施例中，尼龙网布3目数为100目。
实施例3
如图3所示，本实施例的抗塌陷紫外光固化人造板饰面，从下到上依次包括人造板板件1、辐射固化涂层2、尼龙网布3，辐射固化涂层2由下到上依次包括UV附着底漆21，UV光敏胶22，UV底漆23，UV面漆24。
本实施例中，人造板板件1为18mm三胺颗粒板，此种板件随着周围环境温度，湿度的影响，板面塌陷、橘皮最为明显。
本实施例中，UV附着底漆21的涂布量15g/m2，UV光敏胶22的涂布量为20g/m2，UV底漆23的涂布量为60g/m2，UV面漆24的涂布量为90g/m2。
本实施例中，尼龙网布3目数为200目。
实施例4
如图4所示，本实施例的抗塌陷紫外光固化人造板饰面，从下到上依次包括人造板板件1、辐射固化涂层2、尼龙网布3，辐射固化涂层2由下到上依次包括UV附着底漆21，UV光敏胶22，UV底漆23，UV面漆24。
本实施例中，人造板板件1为18mm三胺颗粒板，此种板件随着周围环境温度，湿度的影响，板面塌陷、橘皮最为明显。
本实施例中，UV附着底漆21的涂布量15g/m2，UV光敏胶22的涂布量为20g/m2，UV底漆23的涂布量为60g/m2，UV面漆24的涂布量为90g/m2。
本实施例中，尼龙网布3目数为300目。
比较例1
如图5所示，本比较例的紫外光固化人造板饰面，从下到上依次包括人造板板件1、辐射固化涂层2、辐射固化涂层2由下到上依次包括UV附着底漆21，UV光敏胶22，UV底漆23，UV面漆24。
本比较例中，人造板板件1为18mm三胺颗粒板，此种板件随着周围环境温度，湿度的影响，板面塌陷、橘皮最为明显。
本比较例中，UV附着底漆21的涂布量15g/m2，UV光敏胶22的涂布量为20g/m2，UV底漆23的涂布量为60g/m2，UV面漆24的涂布量为90g/m2。
本比较例中，不含网布。
比较例2
如图6所示，本比较例的紫外光固化人造板饰面，从下到上依次包括人造板板件1、辐射固化涂层2、尼龙网布3，辐射固化涂层2由下到上依次包括UV附着底漆21，UV光敏胶22，UV底漆23，UV面漆24。
本比较例中，人造板板件1为18mm三胺颗粒板，此种板件随着周围环境温度，湿度的影响，板面塌陷、橘皮最为明显。
本比较例中，UV附着底漆21的涂布量15g/m2，UV光敏胶22的涂布量为20g/m2，UV底漆23的涂布量为60g/m2，UV面漆24的涂布量为90g/m2。
本比较例中，尼龙网布3目数为20目。
比较例3
如图7所示，本比较例的紫外光固化人造板饰面，从下到上依次包括人造板板件1、辐射固化涂层2、尼龙网布3，辐射固化涂层2由下到上依次包括UV附着底漆21，UV光敏胶22，UV底漆23，UV面漆24。
本比较例中，人造板板件1为18mm三胺颗粒板，此种板件随着周围环境温度，湿度的影响，板面塌陷、橘皮最为明显。
本比较例中，UV附着底漆21的涂布量15g/m2，UV光敏胶22的涂布量为20g/m2，UV底漆23的涂布量为60g/m2，UV面漆24的涂布量为90g/m2。
本比较例中，尼龙网布3目数为400目。
百格附着力测试
对上述实施例和比较例所制备的人造板饰面，分别进行百格附着力测试；所述百格附着力测试的测试方法和评判标准参照国标GB/T 4893.4-2013。
附着力分级标准：分0-5级；其中，0级最好、5级最差。
以下表1概括了上述实施例和比较例的有关实验数据及百格附着力测试结果数据。
表1
上述表1中，比较例3可能由于尼龙网布目数过于密集、砂光底漆与光敏胶之间的接触面积减少，导致涂层附着力严重下降。
由表1的百格附着力测试数据可知，当网布目数为300目时，涂层的层间附着力开始下降，百格测试等级为1级；当网布目数为400目时，百格测试是3级，层间附着力严重降低。
因此，为防止涂层附着力太小而出现分层，尼龙网布目数应≤300目。
塌陷(橘皮)测试
对根据上述实施例和比较例所制备的人造板饰面进行塌陷(橘皮)测试，具体测试方法为：
在根据上述实施例和比较例完成人造板饰面的制备后，将所制备的人造板饰面室温放置24小时，然后采用加速塌陷测试条件进行测试；所述加速塌陷测试条件为：在80℃恒温烘箱中放置4小时；测试参数包括：60°入射角下的涂层光泽(使用标格达智能光泽仪BGD516/3进行测试)，鲜映性(DOI值，使用标格达QYG-涂膜鲜映性测试仪进行测试)等。
各人造板饰面在加速塌陷测试条件前、后的测试结果如下表2。
表2
以上测试结果表明，即使在加速塌陷条件下，本申请的紫外光固化人造板饰面也具有很好的抗塌陷性能，远远好于对比例。
进一步地，由该测试结果可以看出，涂层固化后随着尼龙网布目数变大，涂层抗塌陷能力增强，因此，为兼顾附着力以及抗塌陷性能的平衡，尼龙网布的优选目数为100-200目。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种紫外光固化抗塌陷人造板，其包括：
基层板；
UV附着底漆层，其设置于所述基层板的上表面；
UV光敏胶层，其设置于所述UV附着底漆层的上表面；
UV底漆层，其设置于所述UV光敏胶层的上表面；
UV面漆层，其设置于所述UV底漆层的上表面；
其中，所述UV光敏胶层与所述UV底漆层之间设有一层网布。
2.根据权利要求1所述的紫外光固化抗塌陷人造板，其中，所述基层板是三聚氰胺中纤板、三聚氰胺颗粒板或三聚氰胺多层板；优选地，所述基层板的厚度在2～25mm之间。
3.根据权利要求1或2所述的紫外光固化抗塌陷人造板，其中，所述UV面漆层中使用的面漆为紫外光固化透明涂料；优选地，所述面漆层的厚度在10～100μm之间。
4.根据权利要求1-3任一项所述的紫外光固化抗塌陷人造板，其中，所述UV底漆层采用的底漆为紫外光固化砂光底漆；优选地，所述底漆层的厚度在30～100μm之间。
5.根据权利要求1-4任一项所述的紫外光固化抗塌陷人造板，其中，所述网布为刚性网布，其目数为50～300目，优选100～200目。
6.根据权利要求1-5任一项所述的紫外光固化抗塌陷人造板的生产工艺，其包括以下步骤：
1)将UV附着底漆涂覆于所述基层板的上表面，通过紫外光固化，形成所述UV附着底漆层；
2)将UV光敏胶涂覆于步骤1)所得毛坯件的上表面，通过紫外光固化，形成所述UV光敏胶层；
3)在步骤2)所得UV光敏胶层的表面上粘贴一层网布，然后将UV底漆涂覆在所述网布的上表面，通过紫外光固化，形成所述UV底漆层；优选地，在固化形成所述UV底漆层后，用砂纸对其进行打磨；
4)将UV面漆涂覆于步骤3)所得UV底漆层上，通过紫外光固化，形成所述UV面漆层，从而得到所述紫外光固化抗塌陷人造板。
7.根据权利要求6所述的生产工艺，其中，步骤1)中，在进行UV附着底漆涂覆之前，所述基层板进行了砂光及除尘处理。
8.根据权利要求6或7所述的生产工艺，其中，所述UV附着底漆的紫外光固化能量为300-350mj/cm2；
优选地，所述UV光敏胶的紫外光固化能量为150-200mj/cm2；
优选地，所述UV底漆的紫外光固化能量为100-150mj/cm2；
优选地，所述UV面漆的紫外光固化能量为350-400mj/cm2。
9.根据权利要求6-8任一项所述的生产工艺，其中，所述UV附着底漆的涂覆厚度为15～20μm；
优选地，所述UV光敏胶的涂覆厚度为15～20μm；
优选地，所述UV底漆的涂覆厚度为30～100μm；
优选地，所述UV面漆的涂覆厚度为10～100μm。
10.根据权利要求1-5任一项所述的紫外光固化抗塌陷人造板或者根据权利要求6-9任一项所述的生产工艺生产的紫外光固化抗塌陷人造板在家居装修行业中的应用。
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