CN102259450B - 一种自耐磨木质复合材料及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种工艺及设备简单的自耐磨木质复合材料的制造方法，该方法制得的自耐磨木质复合材料表面硬度高、耐磨性能好，尺寸稳定性好。它包括下述步骤：在木质基材上表面上涂布胶粘剂；将基材进行干燥至基材表面手触时稍稍粘手；把耐磨材料通过气流铺装机铺装于基材上表面；把铺装好耐磨材料的基材通过至少一对圆辊，将耐磨材料压实并牢固地粘附于基材表面上；对基材上表面再次进行涂布胶粘剂；对基材的下表面或者涂胶；对下表面未涂胶的基材，把基材进行二次干燥至基材上表面不粘手，再把应力平衡层与基材进行组坯得复合板材；对于下表面涂胶的基材，把应力平衡层放置与基材进行组坯；把复合板材进行二次干燥后放入热压机中进行热压。
Description
技术领域
本发明涉及一种木质复合材料及其制造方法，尤其涉及一种具有自耐磨功能的木质复合材料及其制造方法，属于人造板制造领域。
背景技术
木材、竹材、农作物秸秆及其人造板产品(胶合板、刨花板、纤维板、细木工板、单板层积材及各种板材相互复合的产品)等，作为基材由于自身的外观、强度、尺寸稳定性和耐久性等存在较大的变异性，所以常需经二次加工后才能满足作为建筑、家具、地板和装饰材料的质量要求，在衡量二次加工质量的指标中，耐磨性往往是决定以上二次加工产品最终用途的关键，为了提高产品耐磨性，通常采取以下两种主要的方法：
第一种方法是以木材、竹材、农作物秸秆及其人造板产品(胶合板、刨花板、纤维板、细木工板、单板层积材及各种板材相互复合的产品)等为基材，在其表面先打底漆，再淋涂耐磨层而制得耐磨材料。耐磨层一般由氧化铝等与聚氨酯树脂(或氨基酸树脂、聚脂树脂、丙烯酸树脂、乙烯树脂等)及相应溶剂混合组成。此种方法生产耐磨装饰材料除工艺相对复杂外，由于所淋涂层不可遮盖印刷图案，其厚度一般较薄，导致其耐磨值一般只在1000转以下，远远不能满足6000转(家用)或9000转(商用)以上的用途要求。而且所用树脂材料本身成本较高且不具有较高的耐磨性。
第二种方法是是以木材、竹材、农作物秸秆及其人造板产品(胶合板、刨花板、纤维板、细木工板、单板层积材及其相互复合的产品)等为基材，在基材表面压贴经三聚氰胺甲醛树脂浸渍并干燥到一定树脂含量的表层纸。表层纸一般是强度高、灰分低、高纤维素含量的透明纸，在造纸过程中，纸张的中心层加入了氧化铝等耐磨材料或在表层纸表面涂布含有耐磨材料的胶粘剂树脂液，通过胶粘剂将耐磨材料粘附于表层纸的表面来获得耐磨性。由于表层纸透明不遮盖其下层基材的图案，所以不影响装饰效果且耐磨性突出，是目前生产耐磨型木质或非木质复合材料的主要方法。其缺点：纸张中心层加入了耐磨材料的表层纸价格昂贵，80％依靠进口，纸张表面粘附耐磨材料的表层纸价格稍低，但会在使用过程中因为耐磨材料的磨损掉落而逐渐丧失耐磨性。总体而言表层纸浸渍干燥后较脆，容易破碎，损耗较大，多以手工操作，机械化操作困难。
发明内容
本发明的目的是提供一种工艺及设备简单的自耐磨木质复合材料的制造方法，该方法制得的自耐磨木质复合材料表面硬度高、耐磨性能好，尺寸稳定性好。
本发明的自耐磨木质复合材料的制造方法，包括下述步骤：
a、一次表面涂胶：在木质基材上表面上涂布胶粘剂，涂胶量为100-300g/m2；
b、预干燥：将表面涂胶后的基材在温度80-140℃下进行干燥，使基材表面手触时稍稍粘手；
c、气流铺装：把100目以上的耐磨材料通过气流铺装机铺装于预干燥过的基材的上表面，耐磨材料的铺装量为5-30g/m2；
d、耐磨材料密实化：把铺装好耐磨材料的基材通过至少一对上下平行的密实化用圆辊，将耐磨材料压实并牢固地粘附于基材表面上；上面的密实化用圆辊为用于压实耐磨材料的抛光辊；下面的密实化用圆辊为用于支撑基材下表面的橡胶辊；
e、二次表面涂胶：对基材附有耐磨材料的上表面再次进行涂布胶粘剂，使胶粘剂完全充盈于耐磨材料颗粒间的空隙及表面；对基材的下表面或者涂胶，或者不涂胶，若涂胶则涂胶量为100-200g/m2；
f、平衡层组坯和二次干燥：对于下表面未涂胶的基材，把基材进行二次干燥，干燥至基材上表面不粘手，再把具有一定树脂含量的浸渍纸或浸渍单板作为应力平衡层放置在基材下表面与基材进行组坯得复合板材；对于下表面涂胶的基材，把薄型木质或非木质片材作为应力平衡层放置在基材下表面与基材进行组坯；把组坯后的复合板材进行二次干燥，干燥至复合基材上表面不粘手；
g、把复合板材放入热压机中进行热压，使胶粘剂固化，热压机中的上下压板均为光板。
上述的制造方法，基材为木材、竹材、人造板、细木工板、单板层积材及它们相互复合的产品中的一种。
上述的制造方法，胶粘剂为脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、酚醛树脂或他们的改性树脂中的一种。
上述的制造方法，基材为指接木板或指接竹板；一次表面涂胶时，上表面涂布脲醛树脂，涂胶量为100-140g/m2；耐磨材料粒径在100-150目，铺装量为30-50g/m2；二次表面涂胶时，对基材上表面涂布三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，涂胶量为110-150g/m2，对基材下表面不涂胶；组坯时，以三聚氰胺树脂含量为60-100％的浸渍纸作为应力平衡层组坯；热压时，热压时间8-12min，温度120-160℃，压力0.8-1.2MPa。
上述的制造方法，基材为刨花板或纤维板；一次表面涂胶时，上表面涂布脲醛树脂，涂胶量为130-170g/m2；耐磨材料粒径在100-150目，铺装量为15-25g/m2；二次表面涂胶时，对基材上表面和下表面均涂布三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，上表面涂胶量为120-160g/m2，下表面涂胶量为100-140g/m2；组坯时，以0.8-1.2mm厚度的杨木单板作为应力平衡层组坯；热压时，热压时间3-7min，温度120-160℃，压力0.8-1.2MPa。
上述的制造方法，基材为竹木复合板材、细木工板或单板层积材；一次表面涂胶时，上表面涂布脲醛树脂，涂胶量为110-150g/m2；耐磨材料粒径在100-150目，铺装量为25-35g/m2；二次表面涂胶时，对基材上表面和下表面均涂布三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，上表面涂胶量为130-170g/m2，下表面涂胶量为100-140g/m2；组坯时，以0.8-1.2mm厚度的杨木单板作为应力平衡层组坯；热压时，热压时间3-7min，温度120-160℃，压力0.8-1.2MPa。
上述的制造方法，基材为水泥模板；一次表面涂胶时，上表面涂布脲醛树脂，涂胶量为130-170g/m2；耐磨材料粒径在100-150目，铺装量为25-30g/m2；二次表面涂胶时，对基材上表面涂布三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，涂胶量为180-220g/m2，对基材下表面不涂胶；组坯时，以浸渍过酚醛树脂、酚醛树脂含量为60-100％的、0.8-1.2mm厚度的杨木单板作为应力平衡层组坯；热压时，热压时间3-7min，温度140-180℃，压力0.8-1.2MPa。。
上述的制造方法，耐磨材料为二氧化硅、三氧化二铝、氢氧化铝和碳化硅中的一种。耐磨材料主要指利用市场上现有耐磨材料(二氧化硅、三氧化二铝、氢氧化铝和碳化硅等)，种类不限，粒径一般在100目以上即可。
上述的制造方法，一次表面涂胶是指在基材需要耐磨性的一面上(上表面)采用辊涂的方式涂布胶粘剂(脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、酚醛树脂或他们的改性树脂)，辊涂速度为0.5-3m/min。胶粘剂均选用市场成熟产品。
上述的制造方法，二次表面涂胶时，基材上表面的涂胶量为100-300g/m2。二次表面涂胶是指将压密后的基材再次通过辊涂机进行单面或双面涂胶(脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、酚醛树脂或他们的改性树脂)，覆有耐磨材料的一面(上表面)，涂胶量一般为100-300g/m2，使胶粘剂完全充盈于耐磨材料颗粒间的空隙及表面即可。不含耐磨材料的一面(下表面)或不涂胶，或涂胶，若涂胶则涂胶量为100-200g/m2。
上述的制造方法，预干燥是将一次表面涂胶后的基材放入干燥机中进行干燥，干燥机的进给速度为0.5-3m/min。
上述的制造方法，二次干燥时，干燥温度80-130℃。
上述的制造方法，所述气流铺装是指采用“干法”工艺，将筛选过的耐磨材料不需经任何处理，通过气流铺装机铺装于干燥过稍稍粘手的基材的上表面，单位面积上的耐磨材料的铺装量取决于自耐磨木质复合材料所要求的耐磨转数以及所要求的透明度，一般为5-30g/m2。所述耐磨材料密实化是指将铺装好耐磨材料的基材通过上下平行的一对密实化用圆辊，上面为抛光辊，用于压实耐磨颗粒，使其牢固地粘附于基材表面上；下面为橡胶辊，用于支撑基材未铺装耐磨材料的另一面。根据需要可以添加多对压密辊。
上述的制造方法，热压固化是将经二次干燥后的组坯基材(复合板材)放入热压机中进行热压，使胶粘剂固化，热压机中的上下压板均为光板，以保证复合材料两面的平整光滑。热压时间、温度和压力取决于所涂的胶粘剂种类。一般为，热压压力为单位压力0.8-1.5MPa，热压温度为110-180℃，热压时间为1-20min。
简而言之，本发明的制造方法是：选好基材，包括经砂光和除尘处理过的木材、竹材、农作物秸秆及其人造板产品(胶合板、刨花板(木质或秸秆类，表面需经细化)、纤维板(木质或秸秆类，表面需经细化)、细木工板、单板层积材及各种板材相互复合的产品)等，通过涂胶机将脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、酚醛树脂或他们的改性树脂涂布于选好的基材上，然后送入干燥机中进行预干燥，目的是使经一次表面涂胶的基材手触时稍稍粘手。然后通过气流铺装机将选择好的粒径在100目以上的耐磨材料(二氧化硅、三氧化二铝、氢氧化铝和碳化硅等)铺装于预干燥过的基材上，单位面积上的耐磨材料的铺装量取决于自耐磨木质复合材料所要求的耐磨转数以及所要求的透明度，5-30g/m2之间。在气流作用下重的耐磨颗粒吹得近，轻的耐磨颗粒吹得远，当基材以匀速向前运动时，耐磨材料即在基材上形成渐变结构的表面，重的颗粒在下，轻的颗粒在上。通过调整耐磨层的厚度，可以随意生产不同耐磨性、不同透明度等要求的自耐磨型复合材料。然后将铺装好耐磨材料的基材通过上下平行的一对密实化用圆辊，上面为抛光辊，用于压实耐磨颗粒，使其牢固地粘附于基材表面上；下面为橡胶辊，用于支撑基材未铺装耐磨材料的另一面，由于基材的下方为软性橡胶辊，可以缓冲上面抛光辊对基材的挤压，防止基材变形或压溃。将压密后的基材再次涂布胶粘剂(脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、酚醛树脂或他们的改性树脂)，使胶粘剂完全充盈于耐磨材料颗粒间的空隙及表面，目的是使耐磨材料淹没在胶粘剂中，当胶粘剂固化后，耐磨材料被固定在胶粘剂树脂中不易在磨损过程中流失，同时胶粘剂又将耐磨材料与热压机的光垫板(抛光的热压光垫板)隔开，避免了对光垫板的磨损。不含耐磨材料的一面(下表面)可以不涂胶，也可以与耐磨层同时涂胶。与平衡层材料组坯，使用平衡层的目的是为了获得结构对称的复合材料(复合板材)，以避免热压结束后复合材料因结构不对称而产生应力变形。若基材不含耐磨颗粒的一面二次涂胶时不涂胶则在二次干燥后与平衡层组坯；若基材不含耐磨颗粒的一面二次涂胶时涂胶则在二次干燥前与平衡层组坯，组坯结束后放入干燥机中进行二次干燥。二次干燥是为了防止由于胶层水分过大而导致的粘板等缺陷。二次干燥结束后把复合板材放入热压机中进行热压，热压工艺取决于胶粘剂和基材的种类。热压结束后的自耐磨木质复合材料即可进行质量检验、分等、包装和储存等。
本发明同时提供了一种自耐磨木质复合材料，其是按照上述的任一方法制得。
本发明的有益效果：采用上述方法所生产的自耐磨木质复合材料表面(上表面)耐磨性能达到6000转(家用)或9000转(商用)以上，其它各项物理力学性均满足相应国家标准。可用于对例如建筑材料、家具材料、地板材料等对耐磨性有较高要求的场合。本发明的优点在于采用普通的木质或非木质材料或其人造板制品为基材来生产表面硬度高、尺寸稳定性好的自耐磨木质复合材料，可大大改善材料的综合使用性能，提高木质复合材料的技术含量与附加值。而且工艺及设备简单、只需在原有的二次加工生产线中加入铺装、滚压设备即可。用该方法制造的自耐磨木质复合材料材，耐磨性可随客户要求随意调整、成本低，可广泛用于对表面耐磨性有较高要求的场合，例如建筑材、家具材、地板材等需要表面耐磨的场合，是一种性能良好的自耐磨木质复合材料。
所述自耐磨木质复合材料的制造方法还包括质量检验、分等、包装和储存等工序，均利用现有方法、工艺及设备。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2为本发明提供的工艺流程中气流铺装的示意图；
图3为本发明提供的工艺中耐磨材料密实化装置示意图。
图中，1为基材，2为气流铺装机，3为粗粒径耐磨材料，4为细粒径耐磨材料，5为铺有耐磨材料的基材，6为抛光辊，7为软性橡胶辊，8为耐磨材料密实化后的基材。
具体实施方式
以下结合实施例及附图进一步说明本发明的具体特征及技术手段。
参见图1，本制造方法包括基材的选择、一次表面涂胶、预干燥、耐磨材料筛选、气流铺装、耐磨材料密实化、二次涂胶、平衡层组坯、二次干燥，热压固化、质量检验、分等、包装和储存等。
下面结合具体实施例作详细说明。
实施例1
选用经砂光和除尘处理过的指接横拼木板或横拼竹板为基材，上表面涂布脲醛树脂，涂胶量为120g/m2，然后送入干燥机中进行预干燥，干燥机的进口温度为80℃，中段温度为100℃，末段温度为120℃，干燥到涂胶面手触时稍稍粘手。然后通过气流铺装机将选择好的粒径在100目以上的耐磨材料(二氧化硅、三氧化二铝、氢氧化铝和碳化硅等)铺装于预干燥过的基材上，铺装量为40g/m2。将铺装好耐磨材料的基材通过上下平行的一对密实化用圆辊，用抛光辊压实耐磨颗粒，使其牢固地粘附于基材表面上表面。将压密后基材的上表面再次涂布三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，涂胶量为130g/m2，使胶粘剂完全充盈于耐磨材料颗粒间的空隙及表面。不含耐磨材料的一面不涂胶，之后放入干燥机中进行二次干燥，干燥机的进口温度为80℃，中段温度为100℃，末段温度为120℃，干燥至涂胶面不粘手(固化度为50％)，然后与三聚氰胺树脂含量为80％的浸渍纸放置在基材下表面与基材进行组坯，组坯结束后放入热压机中进行热压，热压时间10min，温度140℃，单位压力1.0MPa。热压结束后的自耐磨木质复合材料即可进行质量检验、分等、包装和储存等。
该方法所生产自耐磨复合材料，上表面耐磨性能达到9000转以上，其它各项物理力学性均满足相应国家标准。可用做对表面耐磨有极高要求的场合。
实施例2
选用表面细化经砂光除尘的刨花板或纤维板为基材，上表面涂布脲醛树脂，涂胶量为150g/m2，然后送入干燥机中进行预干燥，干燥机的进口温度为80℃，中段温度为100℃，末段温度为140℃，干燥到涂胶面手触时稍稍粘手。然后通过气流铺装机将选择好的粒径在100目以上的耐磨材料(二氧化硅、三氧化二铝、氢氧化铝和碳化硅等)铺装于预干燥过的基材上，铺装量为20g/m2。将铺装好耐磨材料的基材通过上下平行的一对密实化用圆辊，用抛光辊压实耐磨颗粒，使其牢固地粘附于基材上表面。将压密后的基材的上表面涂布三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，涂胶量为140g/m2，使胶粘剂完全充盈于耐磨材料颗粒间的空隙及表面；不含耐磨材料的一面(下表面)同时涂布三聚氰胺甲醛树脂，涂胶量为120g/m2，并与1mm厚度的杨木单板复合。之后放入干燥机中进行二次干燥，干燥机的进口温度为100℃，中段温度为120℃，末段温度为140℃，干燥至涂胶面(基材上表面)不粘手(固化度为50％)，干燥结束后放入热压机中进行热压，热压时间5min，温度140℃，单位压力1.0MPa。热压结束后的自耐磨木质复合材料即可进行质量检验、分等、包装和储存等。
该方法所生产自耐磨复合材料，表面耐磨性能达到6000转以上，其它各项物理力学性均满足相应国家标准。可用做对表面耐磨有较极高要求的场合。
实施例3
选用表面经砂光除尘的竹木复合板材或细木工板为基材或单板层积材，上表面涂布脲醛树脂，涂胶量为130g/m2，然后送入干燥机中进行预干燥，干燥机的进口温度为80℃，中段温度为100℃，末段温度为130℃，干燥到涂胶面手触时稍稍粘手。然后通过气流铺装机将选择好的粒径在100目以上的耐磨材料(二氧化硅、三氧化二铝、氢氧化铝和碳化硅等)铺装于预干燥过的基材上，铺装量为30g/m2。将铺装好耐磨材料的基材通过上下平行的一对密实化用圆辊，用抛光辊压实耐磨颗粒，使其牢固地粘附于基材表面上表面。将压密后基材的上表面涂布三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，涂胶量为150g/m2，使胶粘剂完全充盈于耐磨材料颗粒间的空隙及表面；不含耐磨材料的一面(下表面)亦同时涂布三聚氰胺甲醛树脂，涂胶量为120g/m2，并与1mm厚度的杨木单板复合。之后放入干燥机中进行二次干燥，干燥机的进口温度为100℃，中段温度为120℃，末段温度为140℃，干燥至涂胶面(基材上表面)不粘手(固化度为50％)，干燥结束后放入热压机中进行热压，热压时间5min，温度140℃，单位压力1.0MPa。热压结束后的自耐磨木质复合材料即可进行质量检验、分等、包装和储存等。
该方法所生产自耐磨复合材料，表面耐磨性能达到9000转以上，其它各项物理力学性均满足相应国家标准。可用做对表面耐磨有极高要求的场合。
实施例4
选用表面经砂光除尘未涂面胶的水泥模板为基材，上表面涂布酚醛树脂，涂胶量为150g/m2，然后送入干燥机中进行预干燥，干燥机的进口温度为120℃，中段温度为130℃，末段温度为140℃，干燥到涂胶面手触时稍稍粘手。然后通过气流铺装机将选择好的粒径在100目以上的耐磨材料(二氧化硅、三氧化二铝、氢氧化铝和碳化硅等)铺装于预干燥过的基材上，铺装量为30g/m2。将铺装好耐磨材料的基材通过上下平行的一对密实化用圆辊，用抛光辊压实耐磨颗粒，使其牢固地粘附于基材表面上表面。将压密后基材的上表面涂布三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，涂胶量为200g/m2使胶粘剂完全充盈于耐磨材料颗粒间的空隙及表面；不含耐磨材料的一面不涂胶。之后放入干燥机中进行二次干燥，干燥机的进口温度为100℃，中段温度为120℃，末段温度为140℃，干燥至涂胶面(上表面)不粘手(固化度为50％)后与1mm厚度的浸渍过酚醛树脂、酚醛树脂含量为80％的杨木单板复合组坯。组坯结束后放入热压机中进行热压，热压时间5min，温度160℃，单位压力1.0MPa。热压结束后的自耐磨木质复合材料即可进行质量检验、分等、包装和储存等。
该方法所生产的自耐磨水泥模板，表面耐磨性能达到9000转以上，其它各项物理力学性均满足相应国家标准。可重复使用的次数达500次以上。
Claims (8)
1.一种自耐磨木质复合材料的制造方法，其特征是：它包括下述步骤：
a、一次表面涂胶：在木质基材上表面上涂布胶粘剂，涂胶量为100-300g/m2；
b、预干燥：将表面涂胶后的基材在温度80-140℃下进行干燥，使基材表面手触时稍稍粘手；
c、气流铺装：把100目以上的耐磨材料通过气流铺装机铺装于预干燥过的基材的上表面，耐磨材料的铺装量为5-30g/m2；
d、耐磨材料密实化：把铺装好耐磨材料的基材通过至少一对上下平行的密实化用圆辊，将耐磨材料压实并牢固地粘附于基材表面上；上面的密实化用圆辊为用于压实耐磨材料的抛光辊；下面的密实化用圆辊为用于支撑基材下表面的橡胶辊；
e、二次表面涂胶：对基材附有耐磨材料的上表面再次进行涂布胶粘剂，使胶粘剂完全充盈于耐磨材料颗粒间的空隙及表面；对基材的下表面或者涂胶，或者不涂胶，若涂胶则涂胶量为100-200g/m2；
f、平衡层组坯和二次干燥：对于下表面未涂胶的基材，把基材进行二次干燥，干燥至基材上表面不粘手，再把具有一定树脂含量的浸渍纸或浸渍单板作为应力平衡层放置在基材下表面与基材进行组坯得复合板材；对于下表面涂胶的基材，把薄型木质或非木质片材作为应力平衡层放置在基材下表面与基材进行组坯；把组坯后的复合板材进行二次干燥，干燥至复合基材上表面不粘手；
g、把复合板材放入热压机中进行热压，使胶粘剂固化，热压机中的上下压板均为光板。
2.如权利要求1所述的制造方法，其特征是：基材为木材、竹材、人造板及它们相互复合的产品中的一种。
3.如权利要求1所述的制造方法，其特征是：胶粘剂为脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、酚醛树脂或它们的改性树脂中的一种。
4.如权利要求1所述的制造方法，其特征是：二次表面涂胶时，基材上表面的涂胶量为100-300g/m2；热压时，压力0.8-1.5MPa，热压温度为110-180℃，热压时间为1-20min。
5.如权利要求1所述的制造方法，其特征是：基材为刨花板或纤维板；一次表面涂胶时，上表面涂布脲醛树脂，涂胶量为130-170g/m2；耐磨材料粒径在100-150目，铺装量为15-25g/m2；二次表面涂胶时，对基材上表面和下表面均涂布三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，上表面涂胶量为120-160g/m2，下表面涂胶量为100-140g/m2；组坯时，以0.8-1.2mm厚度的杨木单板作为应力平衡层组坯；热压时，热压时间3-7min，温度120-160℃，压力0.8-1.2MPa。
6.如权利要求1所述的制造方法，其特征是：基材为水泥模板；一次表面涂胶时，上表面涂布脲醛树脂，涂胶量为130-170g/m2；耐磨材料粒径在100-150目，铺装量为25-30g/m2；二次表面涂胶时，对基材上表面涂布三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂，涂胶量为180-220g/m2，对基材下表面不涂胶；组坯时，以浸渍过酚醛树脂、酚醛树脂含量为60-100％的、0.8-1.2mm厚度的杨木单板作为应力平衡层组坯；热压时，热压时间3-7min，温度140-180℃，压力0.8-1.2MPa。
7.如权利要求1所述的制造方法，其特征是：耐磨材料为二氧化硅、三氧化二铝、氢氧化铝和碳化硅中的一种。
8.一种按权利要求1-7任意一项所述的制造方法制得的自耐磨木质复合材料。
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