CN114643343A - 压铸机用自动加料装置及加料方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压铸机用自动加料装置及加料方法，包括：直线移动副、挡料装置、电机、电器箱以及加料滑轨；挡料装置和电机连接电器箱，电机传动连接直线移动副；挡料装置包括：气缸、气缸支撑轴、第一挡料块、第一挡柱、第二挡料块以及第二挡柱；气缸输出端连接气缸支撑轴，气缸支撑轴上固定安装第一挡料块和第二挡料块；当加工料沿加料滑轨从进料箱输送至挂钩方向，加工料通过第一挡柱和第二挡柱往复移动阻挡分离出一份加工料，挂钩将分离后每一份加工料移送至熔炉后返回并移送下一份加工料。本发明通过挡料装置实现加工料之间的分离，避免加工料同时移动到挂钩上。

Description

压铸机用自动加料装置及加料方法

技术领域

本发明涉及加料装置领域，具体地，涉及压铸机用自动加料装置及加料方法。

背景技术

最近的几年，压铸件的不断改进对压铸机提出更高和更新的要求。压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。目前，现有压铸机的加料方式一般采用人工加料，这种加料方式效率较低、同时也具有一定的危险性，另外对于加料的时间和数量把控不准，会导致熔炉温度下降过多或加料量过多过少等问题。故需要提供一种能自动加料、挡料的装置。

专利文献CN108356247A提供一种带自动加料装置的全立式半固态压铸机，包括整体框架、压射工位、上滑块、下滑块、锁紧机构、送料机构、压射室组件、压射缸、模具，压射工位设置在整体框架的中部，上滑块和下滑块相对安装在整体框架上，锁紧机构分别与下滑块和整体框架连接，送料机构设置在整体框架的侧边，压射室组件固定在送料机构上，压射缸安装在整体框架的底部中央，压射室组件与压射缸配合连接，所述模具安装在压射工位上。该专利主要是为了减少压室内金属液的水平液面上方与空气接触面积，其采用送料小车进行送料，结构复杂，且加料准确度不高。

专利文献CN210208588U涉及压铸机技术领域，尤其是一种自动加料压铸机，包括压铸机机体、进料口和储料箱体，压铸机机体上方设有进料口，进料箱体通过支架固定在压铸机机体表面上，储料箱体的上方设有传送带的一端，储料箱体的中部固定连接两个支撑杆，且两个支撑杆以储料箱体的中轴线对称斜向设置，两个支撑杆的一端固定连接锥形板，储料箱体下端开设有开口，储料箱体下端固定连接出料方管，出料方管位于进料口的正上方，出料方管上部侧壁固定连接两个对称的配合块。该专利旨在控制出料的流量稳定，对于来料阻挡的及时性、对来料的感应检测未能有效实施。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种压铸机用自动加料装置及加料方法。

根据本发明提供的一种压铸机用自动加料装置，包括：直线移动副、挡料装置、电机、电器箱以及加料滑轨；

所述挡料装置和所述电机连接所述电器箱，所述电机传动连接所述直线移动副；

所述挡料装置包括：气缸、气缸支撑轴、第一挡料块、第一挡柱、第二挡料块以及第二挡柱；

所述气缸输出端连接所述气缸支撑轴，所述气缸支撑轴上固定安装第一挡料块和第二挡料块；

所述第一挡料块朝向所述第二挡料块一侧延伸出第一挡柱，所述第二挡料块朝向所述第一挡料块一侧延伸出第二挡柱；

当所述气缸带动所述气缸支撑轴移动时，所述第一挡料块、第二挡料块、第一挡柱以及第二挡柱随所述气缸支撑轴共同往复移动；

所述加料滑轨一端置于第一挡料块和第二挡料块之间，另一端连接进料箱；

所述直线移动副连接并驱动挂钩移动，所述挂钩沿所述加料滑轨置于第一挡料块和第二挡料块之间一端向熔炉方向往复移动；

当加工料沿加料滑轨从进料箱输送至挂钩方向，加工料通过所述第一挡柱和第二挡柱往复移动阻挡并分离加工料，所述挂钩将分离后每一份加工料移送至熔炉后返回并移送下一份加工料。

优选地，所述直线移动副、电机以及电器箱固定安装在安装板一侧；

所述安装板另一侧固定安装气缸座。

优选地，所述气缸座上设置通孔；

所述气缸支撑轴穿过所述通孔并允许相对所述气缸座滑动；

所述气缸座安置在所述第一挡料块和第二挡料块之间。

优选地，所述气缸座背向所述安装板一侧固定安装所述加料滑轨。

优选地，所述安装板上固定支撑架。

优选地，所述直线移动副包括：滑块、升降杆以及传动箱；

所述传动箱固定安装在所述安装板上，所述传动箱连接所述电机；

所述传动箱背向所述安装板一端侧面安装滑块，所述滑块沿所述传动箱侧面向所述安装板方向往复滑动；

所述升降杆一端连接所述滑块，另一端穿过所述安装板后连接所述挂钩；

所述升降杆允许相对所述安装板滑动。

优选地，所述传动箱内安装传动装置；

所述电机输出端传动连接所述传动装置一端，所述传动装置另一端连接所述滑块；

当所述电机工作时，所述电机通过传动装置带动所述滑块相对所述传动箱滑动；

所述滑块带动所述升降杆移动，所述升降杆带动所述挂钩移动。

优选地，所述传动箱上安装感应开关。

优选地，所述进料箱内安装液面感应装置；

所述液面感应装置连接所述电器箱，所述电器箱内安装控制面板。

优选地，一种所述压铸机的加料方法，包括以下步骤：

步骤S1，加工料通过所述加料滑轨从进料箱输送向挂钩；

步骤S2，所述电器箱根据液面感应装置反馈信息控制挡料装置和直线移动副工作；

步骤S3，当需要加料时，所述第一挡柱朝远离加料滑轨一侧移动，使第一挡柱不阻挡加工料挂置在挂钩上；

步骤S4，所述第二挡柱随气缸支撑轴同时朝向加料滑轨移动并阻挡后续加工料移至挂钩；

步骤S5，所述挂钩带动加工料移动至熔炉后返回加料滑轨处；

步骤S6，所述第二挡柱朝远离加料滑轨一侧移动，后续加工料移动并挂置在挂钩上，所述第一挡柱返回加料滑轨处并继续阻挡接下来的加工料；

步骤S7，重复步骤S2至步骤S6，直至加工结束。

优选地，所述传动装置包括螺杆和齿轮。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明通过挡料装置实现加工料之间的分离，避免加工料同时移动到挂钩上；

2、本发明通过挂钩的直线移动实现加工料的取放操作，避免人员操作，提高人员的安全性以及工作效率；

3、本发明通过液面感应装置监控进料箱的液面下降高度，判断挡料装置、直线移动副等装置是否加料，实现自动加工，避免人工加料数量不准导致的液面过高或熔炉内温差过大的问题；

4、本发明实现加料过程的精确程度，避免资源的浪费。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为自动加料装置结构示意图；

图2为挡料装置配合挂钩时结构示意图；

图3为升降杆结构示意图；

图4为气缸结构示意图；

图5为第一挡料块结构示意图；

图6为第二挡料块结构示意图；

图7为气缸座结构示意图；

图中所示：直线移动副1，滑块11，升降杆12，挂钩13，传动箱14，感应开关15，安装板2，挡料装置3，气缸31，气缸支撑轴32，第一挡料块33，第一挡柱34，第二挡料块35，第二挡柱36，气缸座37，通孔38，支撑架4，电机5，电器箱6，加料滑轨7。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例包括：直线移动副1、挡料装置3、电机5、电器箱6以及加料滑轨7；挡料装置3和电机5连接电器箱6，电机5传动连接直线移动副1。进料箱内安装液面感应装置，液面感应装置连接电器箱6，电器箱6内安装控制面板。直线移动副1、电机5以及电器箱6固定安装在安装板2一侧，安装板2另一侧固定安装气缸座37。气缸座37上设置通孔38，气缸支撑轴32穿过通孔38并允许相对气缸座37滑动，气缸座37安置在第一挡料块33和第二挡料块35之间。气缸座37背向安装板2一侧固定安装加料滑轨7，安装板2上固定支撑架4。

如图4至图7所示，挡料装置3包括：气缸31、气缸支撑轴32、第一挡料块33、第一挡柱34、第二挡料块35以及第二挡柱36；气缸31输出端连接气缸支撑轴32，气缸支撑轴32上固定安装第一挡料块33和第二挡料块35，第一挡料块33朝向第二挡料块35一侧延伸出第一挡柱34，第二挡料块35朝向第一挡料块33一侧延伸出第二挡柱36，当气缸31带动气缸支撑轴32移动时，第一挡料块33、第二挡料块35、第一挡柱34以及第二挡柱36随气缸支撑轴32共同往复移动，加料滑轨7一端置于第一挡料块33和第二挡料块35之间，另一端连接进料箱，直线移动副1连接并驱动挂钩13移动，挂钩13沿加料滑轨7置于第一挡料块33和第二挡料块35之间一端向熔炉方向往复移动；当加工料沿加料滑轨7从进料箱输送至挂钩13方向，加工料通过第一挡柱34和第二挡柱36往复移动阻挡分离出一份加工料，挂钩13将分离后每一份加工料移送至熔炉后返回并移送下一份加工料。

如图3所示，直线移动副1包括：滑块11、升降杆12以及传动箱14；传动箱14固定安装在安装板2上，传动箱14连接电机5，传动箱14背向安装板2一端侧面安装滑块11，滑块11沿传动箱14侧面向安装板2方向往复滑动；升降杆12一端连接滑块11，另一端穿过安装板2后连接挂钩13，升降杆12允许相对安装板2滑动。传动箱14内安装传动装置，电机5输出端传动连接传动装置一端，传动装置另一端连接滑块11；当电机5工作时，电机5通过传动装置带动滑块11相对传动箱14滑动，滑块11带动升降杆12移动，升降杆12带动挂钩13移动，传动箱14上安装感应开关15。

实施例2

本实施例提供一种压铸机的加料方法，包括以下步骤：步骤S1，加工料通过加料滑轨7从进料箱输送向挂钩13；步骤S2，电器箱6根据液面感应装置反馈信息控制挡料装置3和直线移动副1工作；步骤S3，当需要加料时，第一挡柱34朝远离加料滑轨7一侧移动，使第一挡柱34不阻挡加工料挂置在挂钩13上；步骤S4，第二挡柱36随气缸支撑轴32同时朝向加料滑轨7移动并阻挡后续加工料移至挂钩13；步骤S5，挂钩13带动加工料移动至熔炉后返回加料滑轨7处；步骤S6，第二挡柱36朝远离加料滑轨7一侧移动，后续加工料移动并挂置在挂钩13上，第一挡柱34返回加料滑轨7处并继续阻挡接下来的加工料；步骤S7，重复步骤S2至步骤S6，直至加工结束。

在加料过程中，液面感应装置将液面下降高度反馈给电器箱6内的控制面板，从而判断需要加工料的数量；然后控制面板控制挡料装置3和直线移动副1工作，直到加料至设定的液面线处。

本领域技术人员知道，除了以纯计算机可读程序代码方式实现本发明提供的系统及其各个装置、模块、单元以外，完全可以通过将方法步骤进行逻辑编程来使得本发明提供的系统及其各个装置、模块、单元以逻辑门、开关、专用集成电路、可编程逻辑控制器以及嵌入式微控制器等的形式来实现相同功能。所以，本发明提供的系统及其各项装置、模块、单元可以被认为是一种硬件部件，而对其内包括的用于实现各种功能的装置、模块、单元也可以视为硬件部件内的结构；也可以将用于实现各种功能的装置、模块、单元视为既可以是实现方法的软件模块又可以是硬件部件内的结构。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (10)

1.一种压铸机用自动加料装置，其特征在于，包括：直线移动副（1）、挡料装置（3）、电机（5）、电器箱（6）以及加料滑轨（7）；

所述挡料装置（3）和所述电机（5）连接所述电器箱（6），所述电机（5）传动连接所述直线移动副（1）；

所述挡料装置（3）包括：气缸（31）、气缸支撑轴（32）、第一挡料块（33）、第一挡柱（34）、第二挡料块（35）以及第二挡柱（36）；

所述气缸（31）输出端连接所述气缸支撑轴（32），所述气缸支撑轴（32）上固定安装第一挡料块（33）和第二挡料块（35）；

所述第一挡料块（33）朝向所述第二挡料块（35）一侧延伸出第一挡柱（34），所述第二挡料块（35）朝向所述第一挡料块（33）一侧延伸出第二挡柱（36）；

当所述气缸（31）带动所述气缸支撑轴（32）移动时，所述第一挡料块（33）、第二挡料块（35）、第一挡柱（34）以及第二挡柱（36）随所述气缸支撑轴（32）共同往复移动；

所述加料滑轨（7）一端置于第一挡料块（33）和第二挡料块（35）之间，另一端连接进料箱；

所述直线移动副（1）连接并驱动挂钩（13）移动，所述挂钩（13）沿所述加料滑轨（7）置于第一挡料块（33）和第二挡料块（35）之间的一端向熔炉方向往复移动；

当加工料沿加料滑轨（7）从进料箱输送至挂钩（13）方向，加工料通过所述第一挡柱（34）和第二挡柱（36）往复移动阻挡并分离加工料，所述挂钩（13）将分离后每份加工料移送至熔炉后返回并移送下一份加工料。

2.根据权利要求1所述压铸机用自动加料装置，其特征在于：所述直线移动副（1）、电机（5）以及电器箱（6）固定安装在安装板（2）一侧；

所述安装板（2）另一侧固定安装气缸座（37）。

3.根据权利要求2所述压铸机用自动加料装置，其特征在于：所述气缸座（37）上设置通孔（38）；

所述气缸支撑轴（32）穿过所述通孔（38）并允许相对所述气缸座（37）滑动；

所述气缸座（37）安置在所述第一挡料块（33）和第二挡料块（35）之间。

4.根据权利要求2所述压铸机用自动加料装置，其特征在于：所述气缸座（37）背向所述安装板（2）一侧固定安装所述加料滑轨（7）。

5.根据权利要求2所述压铸机用自动加料装置，其特征在于：所述安装板（2）上固定支撑架（4）。

6.根据权利要求2所述压铸机用自动加料装置，其特征在于，所述直线移动副（1）包括：滑块（11）、升降杆（12）以及传动箱（14）；

所述传动箱（14）固定安装在所述安装板（2）上，所述传动箱（14）连接所述电机（5）；

所述传动箱（14）背向所述安装板（2）一端侧面安装滑块（11），所述滑块（11）沿所述传动箱（14）侧面向所述安装板（2）方向往复滑动；

所述升降杆（12）一端连接所述滑块（11），另一端穿过所述安装板（2）后连接所述挂钩（13）；

所述升降杆（12）允许相对所述安装板（2）滑动。

7.根据权利要求6所述压铸机用自动加料装置，其特征在于：所述传动箱（14）内安装传动装置；

所述电机（5）输出端传动连接所述传动装置一端，所述传动装置另一端连接所述滑块（11）；

当所述电机（5）工作时，所述电机（5）通过传动装置带动所述滑块（11）相对所述传动箱（14）滑动；

所述滑块（11）带动所述升降杆（12）移动，所述升降杆（12）带动所述挂钩（13）移动。

8.根据权利要求6所述压铸机用自动加料装置，其特征在于：所述传动箱（14）上安装感应开关（15）。

9.根据权利要求7所述压铸机用自动加料装置，其特征在于：所述熔炉处安装液面感应装置；

所述液面感应装置连接所述电器箱（6），所述电器箱（6）内安装控制面板。

10.一种权利要求9所述压铸机的加料方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1，加工料通过所述加料滑轨（7）从进料箱输送向挂钩（13）位置；

步骤S2，所述电器箱（6）根据液面感应装置反馈信息控制挡料装置（3）和直线移动副（1）工作；

步骤S3，当需要加料时，所述第一挡柱（34）朝远离加料滑轨（7）一侧移动，使第一挡柱（34）不阻挡加工料挂置在挂钩（13）上；

步骤S4，所述第二挡柱（36）随气缸支撑轴（32）同时朝向加料滑轨（7）移动并阻挡后续加工料移至挂钩（13）；

步骤S5，所述挂钩（13）带动加工料移动至熔炉后返回加料滑轨（7）处；

步骤S6，所述第二挡柱（36）朝远离加料滑轨（7）一侧移动，后续一份加工料移动并挂置在挂钩（13）上，所述第一挡柱（34）返回加料滑轨（7）处并继续阻挡接下来的加工料；

步骤S7，重复步骤S2至步骤S6，直至加工结束。

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