CN114633442A - 制造设备、制造产品的方法及记录介质 - Google Patents

Abstract

一种制造设备、制造产品的方法及记录介质。制造设备包括并列设置的第一成形部分和第二成形部分；以及移动部分，所述移动部分被配置成使第二成形部分翻转并移动以使得第二成形部分面对第一成形部分。

Description

制造设备、制造产品的方法及记录介质

本发明是申请日为2018年6月19日、申请号为201810628279.6、发明名称为“模具、产品制造方法、成像设备制造方法及记录介质”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及制造设备、制造产品的方法及记录介质。

背景技术

通常，由多个树脂构件构成的单元零件在通过注射成型机或类似物分别形成构成单元零件的构件并且随后将构件输送(即供给)到单元零件的生产线之后通过组装机器人或手动作业组装。

近年来，例如，如日本专利特开No.2011-56774所公开的，提出了一种设备，其使用可旋转中间模具、注射成型机的第一注射单元以及附接到注射成型机的第二注射单元形成多个成型产品。

然而，在如上述日本专利特开No.2011-56774所公开的这种成型机中，需要用于移动第二注射单元的大型机构，并且因此存在设备的尺寸增加的风险。此外，由于第二注射单元附接到注射成型机，所以难以调节第二注射单元相对于模具的位置。

发明内容

根据本发明的一方面，模具，包括：包括多个表面和多个成形部分的可旋转部分，所述多个表面均设置有所述多个成形部分中的一个成形部分，所述多个成形部分均具有相同形状；框架部分，所述框架部分被配置成可旋转地支撑可旋转部分；第一部分，所述第一部分被配置成通过夹紧模具而与所述多个表面中的一个表面接触来限定空腔；第二部分，所述第二部分被配置成通过夹紧模具而与所述多个表面中的不同于所述一个表面的另一个表面接触；以及附接到框架部分的制造单元。

根据本发明的另一方面，提供了模具，所述模具被配置成通过使第一表面和第二表面彼此接触来限定空腔，所述模具包括被配置成使零件部分移动的移动部分，其中第一成形部分和第二成形部分形成在第一表面上，并且，其中第一成形部分和第二成形部分中的至少一个成形部分形成在零件部分上。

根据本发明的另一方面，提供了通过使用模具来制造产品的方法，所述模具包括：包括多个表面和多个成形部分的可旋转部分，所述多个表面均设置有所述多个成形部分中的一个成形部分，所述多个成形部分均具有相同形状；以及框架部分，所述框架部分被配置成可旋转地支撑可旋转部分，所述方法包括：通过使第一表面移动到框架部分的第一位置而在可旋转部分的第一表面上形成第一成形构件和第二成形构件的步骤；以及通过使可旋转部分旋转以使形成在第一表面上的第一成形构件和第二成形构件中的至少一个成形构件的一部分经受制造过程来使所述第一成形构件和所述第二成形构件移动到框架部分的第二位置的步骤。

根据本发明的另一方面，制造产品的方法使用第一成形构件和第二成形构件。通过将树脂注射到由形成在模具的第一部分中的成形部分和形成在模具的第二部分中的成形部分限定的空腔中并使固化的树脂脱模而在模具的第二部分处形成第一成形构件和第二成形构件。形成在第二部分中的成形部分包括第一成形部分和第二成形部分，第二成形部分形成在零件部分上。通过使零件部分移动而使形成在第二成形部分上的第二成形构件移动到形成在第一成形部分上的第一成形构件上来将第一成形构件和第二成形构件彼此连接。

根据示例性实施方案的以下描述(参考附图)，本发明的其它特征将变得显而易见。

附图说明

图1是在本发明的第一示例性实施方案中生产的零件的示例的透视图。

图2A和图2B示出模具的构型，图2A是模具的透视图，图2B是示出由模具执行的生产过程的模具的俯视图。

图3是示出其构型的固定部分的前视图。

图4是示出成形表面的构型的可旋转部分的前视图。

图5是示出闭合模具的操作的说明图。

图6A至图6C示出模具在第一处理位置处闭合的状态，图6A是模具的侧视图，图6B是沿着图6A的A-A线截取的模具的纵向剖视图，图6C是沿着图6A的B-B线截取的模具的横向剖视图。

图7A和图7B示出在图6的状态下形成成型产品的状态，图7A是沿着A-A线截取的图6A的模具的纵向剖视图，图7B是沿着B-B线截取的图6B的模具的横向剖视图。

图8是处于打开状态的模具的透视图。

图9是模具的侧视图，其示出了成形构件由第二成形部分保持的状态。

图10是模具的透视图，其示出了可旋转部分旋转的状态。

图11是模具的侧视图，其示出了第二滑动部分在第二处理位置处操作的状态。

图12A和图12B分别示出了模具的剖视图并且详细地示出了树脂在图11的第二处理位置处成型的状态。

图13是模具的侧视图，其示出了第二滑动部分与可旋转表面分开的状态。

图14A是模具的侧视图，其示出了驱动部分在第三处理位置处的操作，并且图14B和图14C均是图14A的一部分的放大侧视图。

图15A至图15C分别示出了驱动部分的俯视图，示出了模具件如何通过图14A至图14C的操作翻转和移动。

图16A和图16B分别示出模具的剖视图，示出了树脂在第三处理位置处成型的状态。

图17是模具的透视图，其示出了注射单元设置在框架本体上的不同构型。

图18A和图18B分别示出了模具的透视图，示出成形构件从模具件脱模时的状态。

图19是模具的透视图，其示出了制成的零件在取出位置处从可旋转部分取出的状态。

图20是模具的剖视图，其示出了通过使用可旋转部分的四个成形表面来执行成型和组装的状态。

图21是模具的剖视图，其示出了可旋转部分的不同成形表面的布置以及在该布置中执行的成型和组装。

图22是示出本发明的第一示例性实施方案的模具的控制系统的构型的框图。

图23是示出图22的由控制系统执行的模具控制程序的流程图。

图24是在本发明的第二示例性实施方案中制造的零件的示例的透视图。

图25A和图25B示出根据第二示例性实施方案的成型组装设备的构型，图25A是成型组装设备的透视图，图25B是成型组装设备的俯视图，示出了由成型组装设备执行的制造处理。

图26是根据第二示例性实施方案的模具的前视图，示出了其构型。

图27是根据第二示例性实施方案的模具的成形表面的前视图。

图28是模具的透视图，示出了根据第二示例性实施方案的模具如何闭合。

图29A和图29B示出了根据第二示例性实施方案的模具在第一处理位置处闭合的状态，图29A是模具的透视图，图29B是沿着图29A的A-A线截取的模具的剖视图。

图30是模具的剖视图，示出了在图29A和图29B的状态下形成树脂构件的状态。

图31是根据第二示例性实施方案的模具的透视图，示出了模具打开的状态。

图32是根据第二示例性实施方案的模具的前视图，示出了树脂构件由模具的成形部分保持的状态。

图33A至图33C是示出根据第二示例性实施方案的模具件的翻转和移动的说明图。

图34A和图34B分别示出了根据第二示例性实施方案的模具件的透视图，示出了树脂构件从模具件脱模的操作。

图35是根据第二示例性实施方案的成型组装设备的侧视图，示出了零件从成型组装设备脱模的操作。

图36是示出注射成型机与模具之间的关系的说明图。

具体实施方式

第一示例性实施方案

下面将参考附图描述本发明的第一示例性实施方案。应注意，下面示出的构型仅仅是示例，并且例如，其细节可以由本领域技术人员在本发明的范围内修改。另外，本示例性实施方案中提及的数值仅供参考，而不应限制本发明。

图1示出由本示例性实施方案的模具制造的零件101的示例。图1示出已经通过使用本示例性实施方案的模具成型并组装的零件101。图1的零件101例如是构成成像设备的零件，并且包括成形构件1、2和3以及连接构件4。

如图1所示，成形构件1至3和连接构件4通过使用例如图2A至图4和图36所示的模具来执行制造过程而集成为一个单元，并且因此充当成像设备的零件101。成像设备具有被配置成用于安装零件101的安装部，所述安装部可通过本示例性实施方案的制造方法制造作为用于设备的某盒零件。制造过程包括成型材料(例如，熔融树脂)的注射成型、以及组装。

在图1的成一体的状态下，成形构件3与成形构件1一体形成。另外，成形构件1和成形构件2通过彼此接合而彼此定位，并且通过连接构件4而彼此连接。

图2A至图4、图20和图36示出了充当本示例性实施方案的模具的模具的构型。图2A是模具的透视图，并且图2B是模具的俯视图。图3是在图2B的X10方向上观察的固定部分5的前视图。图4是在图2B的X11方向上观察的可旋转部分6的第一成形表面30a的前视图。图36是示出注射成型机与模具之间的关系的图。

如图2A至图4、图20和图36所示，本示例性实施方案的模具900包括第一部分5、第二部分7和第三部分60。第一部分5有时也被称为固定部分5，并且第二部分7有时也被称为可移动部分7。第三部分60包括可旋转部分6和框架部分11，并且可旋转部分6由框架部分11可旋转地支撑。在本说明书中，第三部分60中除可旋转部分6之外的部分被称为框架部分11。

此外，可旋转部分6包括多个成形表面，所述多个成形表面包括第一成形表面30a、第二成形表面30b、第三成形表面30c以及第四成形表面30d。这些成形表面均设置有形成在其上的成形部分。成形部分能够形成相同形状的成型产品。另外，成形部分可以形成为使得其一部分可移动。此细节将在后面描述。即，成形表面可以通过嵌入充当多个零件部分的多个构件形成，在所述多个零件部分的每一个上形成有成形部分，并且多个零件部分中的至少一个可以可移动地配置。另外，本示例性实施方案的模具的框架部分11包括用于执行成型和/或组装的制造处理的制造单元，例如制造单元7a、7b、9a和10a。通过使可旋转部分6围绕枢转中心枢转，形成在相应的上述成形表面上的相应的成形部分按照制造处理的顺序定位在相应制造处理位置处。此外，通过分别在相应的处理位置处使用第一部分5、第二部分7和制造单元来执行成型和/或组装的不同制造步骤而并行地进行多个相同零件的制造。因此，可以实现通过小型轻量且低成本的构造来制造需要多次注射成型的零件和实施组装步骤的优异效果。

即，如图2A和图2B所示，本示例性实施方案的模具包括充当固定部分的第一部分5、包括框架部分11和由框架部分11支撑的可旋转部分6的第三部分60以及充当可移动部分的第二部分7。如图36所示，固定部分5固定到注射成型机的固定板901，并且可旋转部分6和可移动部分7可以在打开或夹紧模具的X方向上相对于固定部分5移动。即，第一部分5通过借助夹紧所述模具而与可旋转部分6的多个表面中的一个表面接触来限定空腔。此外，由于夹紧所述模具，第二部分7与多个表面中的不同于与第一部分5接触的表面的表面接触。在本示例性实施方案中，通过将本示例性实施方案的模具900附接到通常用于形成成型产品的注射成型机，可以并行地进行多个相同零件的制造。具体地，固定部分5附接到固定板901，并且可移动部分7附接到通常使用的注射成型机的可移动板902。固定部分5的附接部分901连接到用于注射成型机的熔融树脂的注射机构903。由注射机构903注射的熔融树脂通过附接部分901到达图2A所示的固定部分5的入口903a。

框架部分11例如是包括如图所示的四个支柱部分的框架主体，并且可旋转部分6被支撑成可围绕充当枢转中心的枢轴90相对于框架部分11旋转。可旋转部分6可以通过驱动部分围绕枢轴90在例如R方向上枢转，并且因此可以定位在特定的枢转位置处。例如，驱动部分12设置在框架部分11的下方并且包括电动机和传动机构。

可旋转部分6包括至少两个成形表面，所述至少两个成形表面可以定位成通过由驱动部分12枢转而面对框架部分11的四个支柱之间的四个开口部分。在本示例性实施方案中，可旋转部分6总体上具有四棱柱形状并且包括均具有相同成形部分的四个成形表面。本示例性实施方案的模具900的可旋转部分6经由枢轴90由框架部分11枢转地支撑，并且因此可以相对于例如固定部分5和可移动部分7以高精度定位，所述固定部分5和可移动部分7相对于框架部分11相对移动。

如图2A和图36所示，本示例性实施方案的模具包括在图中的左右方向上延伸的多个引导件501。在该示例中，提供四个引导件501。引导件501相对于充当固定部分的第一部分5固定。在本示例性实施方案中，引导件501如图所示穿过第三部分60的框架部分11和充当可移动部分的第二部分7。模具可以通过由设置在注射成型机中的驱动系统904控制第三部分60的框架部分11和充当可移动部分的第二部分7在引导件501上的位置来夹紧和打开。即，模具可以通过使由第三部分60的框架部分11支撑的可旋转部分6和充当固定部分的第一部分5相对移动或者使由第三部分60的框架部分11支撑的可旋转部分6和充当可移动部分的第二部分7相对移动来夹紧和打开。

应注意，在本示例性实施方案中，充当固定部分的第一部分5固定到注射成型机的固定板。然而，这是为了方便起见，并且可以采用任何构型，只要第三部分60和充当固定部分的第一部分5或第三部分60和充当可移动部分的第二部分7彼此相对移动即可。另外，可以采用将充当固定部分的第一部分5、充当可移动部分的第二部分7和框架部分11中的一者固定到注射成型机的固定板的构型。另外，可以采用充当固定部分的第一部分5和充当可移动部分的第二部分7两者都移动的构型。

在本示例性实施方案的模具中，如图2B所示，第一制造处理位置150a、第二制造处理位置150b、第三制造处理位置150c和取出位置150d被设置用于框架部分11。第一制造处理位置150a对应于由固定部分5和第一滑动部分7a和7b执行的制造处理的位置。第二制造处理位置150b对应于由注射单元9a执行的制造处理的位置。第三制造处理位置150c对应于由可移动部分7、驱动部分10a和注射单元9b执行的制造处理的位置。在本说明书中，第一制造处理位置有时被简称为第一处理位置，第二制造处理位置有时被简称为第二处理位置，并且第三制造处理位置有时被简称为第三处理位置。

在本示例性实施方案中，可旋转部分6具有棱柱形状并且在其四个不同表面中的每一个表面上包括相同形状的成形部分，以用于形成相同的如图1所示的零件101。因此，通过由驱动部分12使可旋转部分6枢转，可旋转部分6的四个表面的成形部分可以顺序地移动到第一处理位置150a、第二处理位置150b、第三处理位置150c和取出位置150d。因此，成型和/或组装的不同制造处理可以由固定部分5、可移动部分7或各处理位置处的制造单元执行，并且因此可以并行地进行多个相同零件的制造。

本示例性实施方案的框架部分11设置有图2A所示的与框架部分11和固定部分5的相对运动同步运动的第一滑动部分7a和7b。第一滑动部分7a和7b均包括斜销，所述斜销能够通过在第一处理位置150a处利用框架部分11与固定部分5之间的相对位移来移动第一滑动部分7a或7b。因此，设备不需要诸如马达、螺线管或气缸的驱动源，并且因此可以以相对低的成本配置。

另外，用于零件101的注射成型的图2B所示的注射单元9a和图2A所示的注射单元9b分别设置在框架部分11和可移动部分7上。这些注射单元9a和9b分别在第二处理位置150b和第三处理位置150c处使用。根据这种构型，与例如日本专利特开No.2011-56774中所公开的常规构型相比，可以减小整个制造设备的尺寸和重量。在本示例性实施方案中，如图2B所示，将固定部分5和可移动部分7打开和闭合的方向设置为X轴方向，并且将垂直于该X轴方向的方向设置为Y轴方向。

另外，如后面将要描述的，在第三处理位置150c处，图14A至图15C所示的使成形构件2及其零件部分32a在成形表面30a至30d上翻转和移动的驱动部分10a和10b设置在框架部分11中。这些驱动部分10a和10b分别由移动部分110b和110c驱动，所述移动部分110b和110c均包括例如气缸和斜销。驱动部分10a和10b的构型和操作将在后面详细地描述。

如图3所示，固定部分5包括成形部分21和22，用于分别形成图1所示的成形构件1和2，所述成形构件1和2构成零件101。

本示例性实施方案的可旋转部分6具有近似四棱柱形状并且在其周围具有四个成形表面。图4示出如从图2A和图2B中的右侧观察的作为可旋转部分6的多个成形表面中的一个的成形表面30a。例如图20中所示的可旋转部分的成形表面30a和其它三个成形表面30b至30d都具有相同的构型，并且构成用于成型相同零件的具有相同形状的成形部分。即，本示例性实施方案的可旋转部分6通过将用于成型相同零件的具有相同形状的成形部分设置在围绕枢转中心设置的多个不同表面中的每一个平面上而构成。尽管以下将主要描述可旋转部分6的成形表面30a的构型，但是上述情况同样适用于其它成形表面30b至30d的构型。

在本示例性实施方案中，示出了模具占据包括各处理位置和取出位置的四个位置的示例，并且因此相同形状的多个成形部分形成在可旋转部分6的所有四个表面上。然而，构型不限于此。例如，在仅设置包括各处理位置和取出位置的三个位置的情况下，可以在三个表面上形成相同形状的成形部分。另外，在仅设置包括一个处理位置和取出位置的两个位置的情况下，可以在两个表面上形成相同形状的成形部分。

用于分别形成构成所述零件101的图1所示的成形构件1和2的零件部分31a和32a作为第一成形部分和第二成形部分设置在可旋转部分6的成形表面30a上。

在此，例如，作为可旋转部分6的多个成形表面中的一个成形表面的成形表面30a通过使可旋转部分6枢转而移动到第一处理位置150a。此时，零件部分31a和32a被定位成分别与固定部分5的成形部分21、22相对。此外，在使可旋转部分6在R方向上枢转90°的情况下，图2A所示的第二成形表面30b移动到与固定部分5的第一成形部分21、22相对的成形位置，如图20所示。另外，由于可旋转部分6的90°旋转，成形表面30a前进到第二处理位置150b。

如下所示，类似地，通过每次使可旋转部分6旋转90°，成形表面30a至30d可以顺序地移动到第一处理位置150a、第二处理位置150b、第三处理位置150c和取出位置150d。

接下来，将描述本示例性实施方案的零件101的制造过程。另外，下面还将描述模具的更详细构型。在本示例性实施方案中，构成图1的零件101的成形构件1、2和3以及连接构件4通过第一至第六步骤形成。在第一至第六步骤中，一些相邻步骤在相同的处理位置处执行。

第一步骤在图2和图5至图7中示出。在由图2B中的K1指示的第一步骤中，首先，如图5所示，可旋转部分6围绕可旋转部分6的枢轴90枢转，以使得第一成形表面30a定位在由固定部分5限定的第一处理位置150a处。随后，固定部分5和可旋转部分6通过使固定部分5和可旋转部分6相对移动而闭合。需注意，在图5中，可旋转部分6接近固定部分5的方向由箭头X1指示。

如图4、图5和图6B所示，倾斜的斜销70a和70b植入在固定部分5内。这些斜销70a和70b穿过第一滑动部分7a和7b。第一滑动部分7a和7b被支撑成可在图5和图6B中的竖直方向上相对于框架部分11滑动。因此，在可旋转部分6相对于固定部分5在X1方向上相对移动以便夹紧模具的情况下，第一滑动部分7a和7b分别直线地向下和向上移动。

图6B和图6C示出固定部分5夹紧的状态。在该夹紧状态下，第一滑动部分7a和7b沿着斜销70a和70b移动并且密封由固定部分5的成形部分21和可旋转部分6的零件部分31a限定的空腔80a的顶部和底部。即，由于移动，第一滑动部分7a和7b与固定部分5和可旋转部分6中的至少一者接触。因此，空腔80a被限定。根据这种构型，即使对于其端部上具有比较复杂结构的成型产品(诸如图1所示的零件101的成形构件1)，也可以执行注射成型。

随后，如图6B和图6C所示，多个空腔80a和80b由固定部分5的第一成形部分21和22、可旋转部分6的零件部分31a和32a以及第一滑动部分7a和7b限定。随后，熔融树脂从注射成型机注射到模具中的空腔80a和80b中。据此，通过注射成型形成成形构件1和2，如图7A和图7B所示。需注意，图7A和图7B的说明的形式与图6B和图6C相同。第一步骤中的熔融树脂的注射例如通过附接到固定部分5的未图示的注射成型机来执行。另外，固定部分5中的树脂的流动路径(诸如流道和浇口)的图示在本示例性实施方案中省略，并且树脂的流动路径的构型不构成本发明，并且可以由本领域的技术人员任意修改。

接下来，将参考图2A、图2B、图8和图9来描述第二步骤。图8示出固定部分5和支撑可旋转部分6的框架部分11打开的状态。图9示出已经形成的成形构件1和2由零件部分31a和32a保持的状态。

在由图2B中的K2所指示的该第二步骤中，如图8所示，模具通过使可移动部分7和支撑可旋转部分6的框架部分11在远离固定部分5的X2方向上移动来打开。此时，与夹紧模具的情况相反，第一滑动部分7a和7b沿着斜销70a和70b在远离可旋转部分6的零件部分31a的方向上移动。另外，通过打开固定部分5和支撑可旋转部分6的框架部分11，已经形成的成形构件1和2从固定部分5的第一成形部分21和22脱模，并且如图9所示分别由可旋转部分6的零件部分31a和32a保持。

接下来，将参考图2A、图2B、图10、图11、图12A和图12B来描述第三步骤。图10示出可旋转部分6正在枢转以便使成形表面30a移动到第二处理位置150b并使成形表面30b移动到第一处理位置150a的状态。

图11示出上述枢转已完成之后的状态，即，使可旋转部分6的成形表面30b移动到第一处理位置150a并使成形表面30a移动到第二处理位置150b的操作已经完成的状态。该图11对应于例如从图10的右侧观察的可旋转部分6、第二滑动部分8和注射单元9a的侧视图。

如图11所示，在第二处理位置150b处，第二滑动部分8和附接到其上的注射单元9a通过移动部分110a相对于可旋转部分6的成形表面30a在Y1方向上相对移动。该移动部分110a可以由例如气缸构成。

图12A示出在第二滑动部分8随后相对于零件部分31a和由构成可旋转部分6的成形表面30a的零件部分31a保持的成形构件1夹紧的状态下的模具的纵向剖视图。另外，图12B对应于在第二处理位置150b处通过由注射单元9a将熔融树脂注射到由可旋转部分6的成形表面30a和第二滑动部分8所限定的空腔中来执行注射成型时的模具的剖视图。

在由图2B中的K2所指示的第三步骤中，如图10所示，可旋转部分6围绕枢轴90在R方向上相对于驱动部分12旋转90°，并且因此第一成形表面30a移动到第二处理位置150b。据此，第二成形表面30b移动到第一处理位置150a。

接下来，如图11所示，设置在框架部分11中的第二滑动部分8和注射单元9a通过移动部分110a朝向可旋转部分6在Y1方向上移动。因此，如图12A所示，第二滑动部分8相对于由零件部分31a保持的成形构件1被夹紧。需注意，第二滑动部分8可以被配置成仅与零件部分31a接触或与成形构件1和零件部分31a两者接触，或者还与可旋转部分6接触。所述构型的这种细节可以根据在该步骤中形成的成形构件3的形状适当地修改。

接下来，如图12A和图12B所示，熔融树脂通过注射单元9a注射到由第二滑动部分8和成形构件1限定的空腔80C中，并且因此成形构件3形成在成形构件1上。需注意，在此也省略树脂的流动路径(诸如流道)的构型的图示。如上所述，在本示例性实施方案中，成形构件3通过设置到支撑可旋转部分6的框架部分11的第二滑动部分8和注射单元9a而直接与由可旋转部分6保持的成形构件1一体形成。通过这种构型，成形构件3可以高精度地形成。

接下来，将参考图2A、图2B、图5、图10和图13至图17描述第四步骤。图13示出第二滑动部分8与可旋转部分6分开的状态。图14A至图14C示出驱动部分10a的操作。图15A至图15C示出零件部分32a由驱动部分10a翻转并移动的状态。另外，图16示出连接构件4如何形成。此外，图17示出框架部分11a设置有注射单元9c的修改示例。

在由图2B中的K3所指示的第四步骤中，如图13所示，第二滑动部分8在远离可旋转部分6的方向Y2上移动。随后，在成形构件2和成形构件3已经形成在其上的成形构件1分别由可旋转部分6保持的状态下，可旋转部分6如图10所示围绕枢轴90在R方向上旋转90°并且因此移动到图2B所示的第三处理位置150c。

图14A至图14C示出在与图13相反的方向上观察(例如从图10的左侧)的可旋转部分6、第二滑动部分8和注射单元9a。

如图14A所示，在图2B所示的第三处理位置150c处，驱动部分10a和10b分别设置在框架部分11的顶端部分和底端部分处。驱动部分10a和10b虽然其主要部件的取向在竖向上倒置，但具有等同的构型。

在本示例性实施方案中，移动部分110b和110c均由气缸和斜销构成。通过使用这些移动部分110b和110c，由框架部分11支撑的驱动部分10a和10b可以分别向下和向上移动。即，通过使移动部分110b和110c在Y2方向上移动，驱动部分10a和10b可以更靠近保持成形构件2的零件部分32a的端面39a和39b移动，并且因此可以如图14B和图14C所示与零件部分32a接触。

同时，保持成形构件2的零件部分32a在与驱动部分10a接触的端面39a处设置有轴40a和40b，如图14A至图14C和图15A至图15C所示。另外，与驱动部分10b接触的端面39b设置有轴40c和40d，如图14A所示。根据这种构型，零件部分32a可以通过驱动部分10a和10b翻转并移动，并且因此成形构件2可以与由零件部分31a支撑的成形构件1接合。

即，当驱动部分10a和10b分别通过移动部分110b和110c向下和向上移动时，植入在零件部分32a的顶端表面和底端表面中的轴40a和40b与包括在驱动部分10a中的引导部分的凹槽50a接合，如图15A所示。如图15A至图15C所示，构成引导部分的U形凹槽50a限定在驱动部分10a的平板部分中。另外，彼此接合的齿轮120a和121a设置在凹槽50a的U形内，并且例如齿轮120a由未示出其细节的旋转驱动部分(诸如电动机)驱动。另外，杆51a固定到齿轮121a的枢轴，如图14B和图14C所示。

如图15A至图15C所示，在齿轮120a在轴40a和40b与引导部分的凹槽50a接合的状态下在箭头Ra方向上旋转的情况下，齿轮121a在箭头Rb方向上旋转。随后，根据齿轮121a的旋转，杆51a如图15A至图15C所示可旋转地位移，并且沿着U形凹槽50a移动零件部分32a的轴40a。

即，杆51a与轴40a接触并使轴40a和40b沿着引导部分的凹槽50a移动。零件部分32a被配置成可与可旋转部分6分开，并且可以如图15B和图15C所示翻转，即翻转180°并且朝向成形构件1移动。

如上所述，通过使成形构件2与零件部分32a一起翻转并移动，成形构件2可以与成形构件1一起组装，即，安装在成形构件1上。需注意，其细节未示出的适当的接合部分(诸如接合爪和凹槽)可以设置在成形构件1和2之间，并且成形构件1和2的相互定位可以通过由驱动部分10a和10b推动成形构件2来执行。

随后，可移动部分7在图5所示的X1方向上(即，朝向可旋转部分6和框架部分11)移动，并且因此可移动部分7和可旋转部分6闭合。随后，熔融树脂由注射单元9b注射以形成图1的连接构件4，并且因此成形构件2和成形构件1连接。

即，在如图15A至图15C所示零件部分32a翻转并且成形构件2安装在成形构件1上的情况下，剖面如图16A所示。在可移动部分7和可旋转部分6在此时闭合的情况下，可移动部分7按压零件部分32a，并且因此成形构件1和2的相对表面1a和2a如图16A所示紧密接触。

在图16A的状态下，用于形成图1所示的连接构件4的空腔80d限定在成形构件1和2之间、在成形构件2周围的部分中。因此，通过如图16B所示将熔融树脂从设置在可移动部分7处的注射单元9b注射到由成形构件1和2和零件部分32a限定的空腔80d中，形成连接构件4，并且因此成形构件1和2连接。

需注意，在本示例性实施方案中，如图5所示，用于连接构件4的注射成型的注射单元9b设置在可移动部分7上。然而，可以从可旋转部分6的零件部分32a的一侧而不是可移动部分7的一侧执行将树脂注射到模具中。在这种情况下，如图17所示，例如，可以采用这样一种构型，在所述构型中，注射单元9c设置在框架部分11a上，并且在第三处理位置150c处，未图示的树脂的流动路径适当地连接在注射单元9c与零件部分32a之间。然而，连接构件4的注射成型不总是必需的。例如，根据零件101的规格，可以采用这样一种构型，在所述构型中，通过如图15A至图15C所示使零件部分32a翻转并移动而连接设置在成形构件1和2上的接合部分或装配部分来将成形构件1和2组装成单个组件。

如上所述，在本示例性实施方案中，分别用于成形构件1和2的多个成形部分(在本示例性实施方案中为零件部分31a和32a)设置在可旋转部分6的成形表面30a至30d中的每一个上。此外，通过如图15A至图15C所示在第三处理位置150c处使零件部分32a朝向零件部分31a翻转并移动，成形构件1和2被组合并组装，或者通过树脂进一步连接。如上所述，在本示例性实施方案中，由于其组合受限的成形构件1和2组合在可旋转部分6的相同成形表面上，所以零件101可以高精度地制造。

接下来，将参考图2A、图2B、图8、图14、图15和图18A和图18B来描述第五步骤。图18A和图18B示出成形构件2如何从可旋转部分6的零件部分32a脱模。

在由图2B中的K3所指示的第五步骤中，通过使可移动部分7在图8所示的远离可旋转部分6的X2方向上移动来打开模具。如图18A和图18B所示，驱动部分10a按照与图15A至图15C所示的顺序相反的顺序进行操作，并且状态返回到图15A的状态。上述情况也适用于驱动部分10b的情况。此时，成形构件2从零件部分32a脱模。

例如，如图18A和图18B所示，驱动部分10a的齿轮120a在Rc方向上旋转。因此，杆51a和齿轮121a在Rd方向上旋转，杆51a与轴40b接触，并且引起零件部分32a翻转并沿着凹槽50a在与图15相反的方向上移动。因此，零件部分32a翻转并在远离成形构件1的方向上移动。另外，尽管上面已经描述的是与驱动部分10a相关的操作，但是类似操作在驱动部分10b侧上执行。

此时，成形构件2已经通过连接构件4连接到成形构件1，并且其连接力比零件部分32a与成形构件2之间的保持力强。因此，成形构件2从零件部分32a脱模并保留在成形构件1上。随后，驱动部分10a和10b按照与图14B和图14C相反的顺序进行操作以分别向上和向下移动，并且因此与零件部分32a分开。

接下来，将参考图2、图10、图19和图20描述取出已经成型并组装的零件101的第六步骤。图19示出成形构件1、2和3如何从可旋转部分6脱模。另外，图20示出模具的剖视图，示出了在可旋转部分6的所有成形表面30a至30d上执行成型、组装或取出的状态。

在由图2B的K4所指示的第六步骤中，在成形构件1至4已成型并组装在可旋转部分6的成形表面(例如，成形表面30a)上的状态下，可旋转部分6通过驱动部分12围绕枢轴90在R方向上枢转90°，如图10所示。因此，成形表面30a移动到取出位置150d，如图19所示。在该取出位置150d处，成形构件1至3包括在可旋转部分6中，被例如由螺线管或气缸驱动的顶出销100推出并脱模并且因此被取出。此时使用的顶出销100的驱动源(例如螺线管或气缸)可以设置在框架部分11侧上而非可旋转部分6中。以上述方式，成型并组装成形构件1至3，并且因此图1所示的零件101完成。

在本示例性实施方案中，如图20所示，在可旋转部分6和框架部分11以及可移动部分7和固定部分5闭合的状态下，由成形构件1至3完成的零件101在取出位置150d处被取出。因此，在第一处理位置150a处，成形构件1d和2d可以形成在成形表面30d上。另外，在第二处理位置150b处，成形构件3c可以通过滑动部分8和注射单元9a形成在成形表面30c上的成形构件1c上。此外，在第三处理位置150c处，通过零件部分32a的翻转和移动以及连接构件4的注射成型，成形构件2b可以与成形表面30b上的成形构件1b连接。另外，在取出位置150d处，由已成型并组装的成形构件1至3构成的零件101通过与图19的顶出销100对应的顶出销108脱模，并且因此被取出。

如上所述，在本示例性实施方案中，上述步骤可以在具有相同构型的可旋转部分6的四个不同成形表面30a至30d上并行地按顺序执行，并且因此可以以高精度依次地执行成形和组装。因此，可以以非常高的效率依次地制造大量零件101。

需注意，尽管上面已经描述了具有相同构型的四个不同成形表面30a至30d设置在可旋转部分6上的构型，但是设置在可旋转部分6上的成形表面的数量可以根据用于零件制造的步骤的数量任意地选择。例如，图21示出其中具有相同构型的两个不同成形表面设置成作为可旋转部分6的相对的表面并且在第一处理位置151a和第二处理位置151b处执行成型和组装的示例性构型。可替代地，可以采用通过使用类似地具有四棱柱形状的可旋转部分6的三个表面来执行成型和组装的构型。另外，尽管存在用于打开和闭合模具的机构变得更复杂的可能性，但是可以采用可旋转部分6在n个侧面中的每一个侧表面上具有相同的成形表面(例如具有n个角的棱柱形状)的构型。根据这种构型，通过使用具有相同形状的n个成形表面，可以按顺序并行地进行制造处理，并且因此可以显著提高模具的制造效率。

在此，将参考图22和图23描述本示例性实施方案的模具的控制系统的构型和零件的制造的控制程序的示例。

图22的控制设备通过控制充当上述模具的驱动系统的驱动设备611和充当参与熔融树脂注射的注射系统的注射成型设备612并且维持或降低模具的温度来控制上述成型和组装。充当驱动系统的驱动设备611包括使可旋转部分6枢转的驱动部分12、驱动驱动部分10a的齿轮120a的电动机以及驱动移动部分110b和110c、顶出销100等的螺线管或气缸。另外，充当驱动系统的注射成型设备612包括注射单元9a和9b或支撑作为固定模具的固定部分5的未示出的注射成型机的注射单元。

图22的控制设备包括中央处理单元：充当主控制器的CPU 601、只读存储器：充当存储装置的ROM 602、以及随机存取存储器：RAM603。ROM 602能够存储CPU 601的控制程序和用于实现下面将要描述的控制过程的恒定信息。另外，当执行稍后将描述的控制过程时，RAM 603用作CPU 601的工作区域或类似区域。

需注意，用于实现稍后将描述的控制过程的CPU 601的控制程序还可以存储在诸如未示出的外部存储装置(诸如硬盘驱动器：HDD或固态驱动器：SSD)和ROM 602(例如，在电可擦除可编程只读存储器区域：EEPROM区域中)的存储部分中。在这种情况下，用于实现稍后将描述的控制过程的CPU 601的控制程序经由网络接口606供给到上述存储部分，并且可以被更新为新的或不同的程序。可替代地，用于实现稍后将描述的控制过程的CPU 601的控制程序可以经由存储介质(诸如各种磁盘和光盘及闪存)及用于所述存储介质的驱动装置供给到上述存储部分，并且其内容可以更新。存储用于实现控制过程的CPU 601的上述控制程序的各种存储介质和存储部分构成存储本发明的控制过程的计算机可读记录介质。

CPU 601经由接口605连接到用户界面装置：UI装置607。UI装置607可以由终端(诸如掌上型终端或由键盘、显示器、定点装置等构成的控制终端)构成。

另外，CPU 601连接到充当通信部分的网络接口606。通过该网络接口606，CPU 601可以传送并接收制造控制所需的控制信号以及通知发生上述异常的通知信号9。在这种情况下，可以认为网络接口606由例如诸如IEEE 802.3的有线通信或诸如IEEE 802.11或802.15的无线通信的通信标准构成。网络接口606可以用于与整体控制设备、管理服务器等进行通信。整体控制设备的示例包括可编程逻辑控制器：PLC，其设置在包括本示例性实施方案的模具的零件的制造线中并执行制造控制。可替代地，在由机器人臂、X-Y工作台等构成的另一制造设备设置在包括模具的零件的制造线中的情况下，网络接口606可以用于与制造设备进行通信。

图23示意性地示出与通过包括上述可旋转部分6的模具制造零件101相关的控制过程。所示过程可以存储在上述存储部分(例如ROM602)中，作为CPU 601的控制程序。需注意，在下面的描述中，例如，上述成形表面30a至30d分别被认为是第一表面、第二表面、第三表面和第四表面，并且类似“第n表面”的表述将用作其一般表述。另外，类似地，作为上述第一处理位置至第三处理位置的一般表达，将使用“第m处理位置”。需注意，虽然为了简化示出了第n表面上的制造步骤，但是第(n+1)表面、第(n+2)表面、第(n+3)表面等上的制造步骤可以类似地并行进行。

在图23的步骤S11中，CPU 601引起充当驱动系统的驱动设备611的驱动部分12使可旋转部分6枢转，以使成形表面30a至30d的第n表面移动到第m处理位置。在图20的布置中，可旋转部分6枢转90°。如从可旋转部分6的上述构型可以看出，第(n+1)表面、第(n+2)表面、第(n+3)表面等可以通过例如图20所示的可旋转部分6的该枢转操作而分别同时移动到第(m+1)处理位置、第(m+2)处理位置、第(m+3)处理位置等。

在步骤S12和S13中，CPU 601通过控制充当模具的驱动系统的驱动设备611和充当注射系统的注射成型设备612而致使第m步骤在第m处理位置处在成形表面30a至30d的第n表面上执行。在这种情况下，可以在第(m+1)处理位置、第(m+2)处理位置、第(m+3)处理位置等处在其它成形表面上同时执行相应的步骤。

当在步骤S13中确认完成第m步骤时，在步骤S14中，CPU 601确定第n表面上的所有步骤是否已经完成。在步骤S14中已经确定第n表面上的所有步骤已经完成的情况下，在步骤S15中，零件101已经移动到取出位置(上述示例中的取出位置150d)，并且在该步骤中通过使用顶出销(上述示例中的顶出销100或108)取出零件101。相反，在步骤S14中已经确定第n表面上并非所有步骤都已完成的情况下，在步骤S16中，CPU 601使计数器或指示器等的控制数据增加，以便管理处理位置以指示下一步骤，即执行m＝m+1。随后，控制返回到步骤S11，并且可以通过重复上述操作而在成形表面30a至30d的第n表面上执行第(m+1)步骤、第(m+2)步骤、第(m+3)步骤等。

通过使用如图22所示的这种控制系统来执行图23中示意性示出的控制过程，制造处理可以在相同形状的n个成形表面上以一个步骤的延迟或提前依次并行地执行。因此，根据图22和图23的控制系统的构型，模具的制造效率可以显著提高。

第二示例性实施方案

将描述本发明的第二示例性实施方案。图24示出在本示例性实施方案中制造的零件200。

零件200例如是用于成像设备的盒的清洁单元，并且由均为单个单独构件的成型树脂构件组装。如图24所示，零件200由树脂构件701和702构成。树脂构件701和702通过使用将稍后描述的模具来执行充当用于每个构件的材料的熔融树脂的注射成型和组装而集成并一体化为清洁单元。

具体地，树脂构件701和702均通过使用形成在模具中的成形部分注射成型而形成。随后，保持已形成的树脂构件701和702中的一个树脂构件的零件部分翻转并移动以将树脂构件701和702中的一个树脂构件安装在树脂构件701和702中的另一个树脂构件上。在以下示例中，树脂构件702安装在树脂构件701上。此时，树脂构件701和702经由包括例如突起和凹槽的装配或接合结构连接。

接下来，将参考图25A至图27描述用于组装零件200的模具及其模具构型。图25A至图27示出本示例性实施方案的模具的构型。图25A是模具的透视图，并且图25B是模具的俯视图。图25A示出包括固定部分705和可移动部分706的模具的整体构型。固定部分705有时也被称为第一部分705，并且可移动部分706有时也被称为第二部分706。图26示出如从图25A中的右侧看到的第一部分705。图27示出如从图25A中的左侧看到的第二部分706。

如图25A和图25B所示，本示例性实施方案的模具由固定部分705和可移动部分706构成。如图26所示，固定部分705包括用于形成树脂构件701和702的成形部分721和722。成形部分721和722两者都设置在固定部分705的相同成形表面上。

另外，如图27所示，可移动部分706包括与固定部分705的成形部分721和722相对形成的成形部分731和732。这些成形部分731和732两者都设置在可移动部分706的相同成形表面上。

作为用于树脂构件702的成形部分的可移动部分706的成形部分732由零件部分732a构成，所述零件部分732a可附接到可移动部分706并且可从所述可移动部分706拆卸。零件部分732a例如示出在图28中。驱动部分710a和710b分别设置在可移动部分706的沿着成形部分732的Za方向的端部上。驱动部分710a和710b对应于翻转移动设备，所述翻转移动设备在已经形成的树脂构件702由零件部分732a保持的状态下使零件部分732a翻转并移动以将树脂构件702安装在由成形部分731保持的树脂构件701上。驱动部分710a和710b的详细构型将在下面描述。

在本示例性实施方案的模具中，固定部分705可以固定到注射成型机的固定板，并且模具可以通过相对于固定部分705移动可移动部分706来打开和夹紧。假设注射成型机的熔融树脂的未图示的注射机构连接到固定部分705。尽管如例如图28所示，为了方便起见已经在本示例性实施方案中示出了可附接且可拆卸的零件部分732a形成在可移动部分706上的示例，但是零件部分732a可以形成在固定部分705上。即，尽管为了方便起见一个已经被命名为固定部分705并且另一个被命名为可移动部分706，但是也可以采用可移动部分706附接到注射成型机的固定板并且固定部分705可移动的构型。

如图25A所示，本示例性实施方案的模具包括在图25A中的水平方向上延伸的多个引导件801。在该示例中，提供了四个引导件801。例如，引导件801相对于固定部分705固定并穿过可移动部分706以引导可移动部分706。例如，通过由注射成型机的未示出的驱动系统来控制可移动部分706在引导件801上的位置，可移动部分706可以相对于固定部分705移动以夹紧或打开模具。

接下来，将描述上述构型中的零件200的成型和组装操作以及制造方法。在本示例性实施方案中，图24所示的树脂构件701和702被成型并集成为一个单元以通过第一步骤至第四步骤形成零件200。这些步骤将在下面描述。

首先，将参考图28至图30描述第一步骤。图28示出固定部分705和可移动部分706如何闭合。图29A示出固定部分705和可移动部分706闭合的状态，并且图29B是沿着图29的A-A线截取的模具的水平剖视图。另外，图30以类似于图29B的方式示出执行树脂构件701和702的注射成型的状态。

在充当成型步骤的第一步骤中，如图28所示，可移动部分706在固定部分705的X1方向上(即可移动部分706和固定部分705彼此靠近的方向上)移动，并且因此模具在固定部分705的面对可移动部分706的第一表面和可移动部分706的面对固定部分705的第二表面彼此接触的状态下闭合。为了移动可移动部分706，使用设置在未示出的注射成型机中的驱动部分。需注意，关于固定部分705与可移动部分706之间的相对移动，在可移动单元706附接到未图示的注射成型机的固定板的情况下，固定部分705可以移动。在这种情况下，注射成型机的熔融树脂的未图示的注射机构连接到可移动部分706。

图29A和图29B示出固定部分705和可移动部分706闭合之后的状态。具体地，图29B示出在该闭合状态下沿着图29A的A-A线截取的固定部分705和可移动部分706的水平截面。如图29B所示，在该闭合状态下，固定部分705的成形部分721和722与可移动部分706的成形部分731和732相对，并且用于分别形成树脂构件701和702的空腔780a和780b限定在其间。

如上所述，可移动部分706的成形部分731和732具体由零件部分731a和732构成。在下面的描述中，成形部分731和零件部分731a有时将被称为第一成形部分，并且成形部分732和零件部分732a有时将被称为第二成形部分。

在本示例性实施方案中，在这些成形部分中，至少第二成形部分732(特别是零件部分732a)被配置成可从可移动部分706拆卸。该第二成形部分732(特别是零件部分732a)可从作为与固定部分705相对的表面的可移动部分706的第二表面拆卸，并且通过驱动部分710a和710b相对于第二表面翻转并移动。据此，如稍后将描述，第二成形部分732(特别是零件部分732a)翻转并移动以与第一成形部分731(特别是731a)相对，并且因此形成在相应成形部分中的树脂构件701和702被组装。

随后，如图30所示，熔融树脂注射到分别由固定部分705的成形部分721和722以及可移动部分706的成形部分731和732限定的多个空腔780a和780b中，并且因此多个树脂构件701和702被成型。例如，对于熔融树脂的该注射，使用连接到固定部分705的注射成型机的未示出的注射机构。

接下来，将参考图31和图32描述第二步骤。该第二步骤对应于充当将在下面描述的组装步骤的第三步骤的准备步骤，并且主要是打开固定部分705和可移动部分706的步骤。图31示出固定部分705和可移动部分706打开的状态，并且图32示出已经通过注射成型形成的树脂构件701和702由成形部分731和732保持的状态。

在该第二步骤中，如图31所示，通过使可移动部分706在远离固定部分705的X2方向上相对移动来打开模具。此时，如图32所示，树脂构件701和702分别从固定部分705的成形部分721和722脱模，并且分别由可移动部分706的成形部分731和732保持。为了以这种方式打开模具，例如，通过选择分别设置在可移动部分706和固定部分705上的成形部分的形状来预先确定每个成形部分的形状。可替代地，可以采用用于脱模的销或类似物根据需要设置在固定部分705上的结构。

接下来，将参考图32和图33A至图33C描述充当组装步骤的第三步骤。图33A至图33C均对应于在图32的Z1方向上观察的模具的俯视图。在充当装配步骤的该第三步骤中，由模具的成形部分732保持的树脂构件702通过使用驱动部分710a和710b而在第二表面上翻转并移动，并且因此安装在由成形部分731保持的树脂构件701上。

图33A至图33C示出了用于使第二成形部分732(具体是零件部分732a)翻转并移动以与第一成形部分731(具体是零件部分731a)相对的位于图32中的上部处的驱动部分710a的构型和操作。需注意，图32的驱动部分710b的结构除了部件的布置在竖直方向上翻转之外与驱动部分710a的结构相同。在图33A中，驱动部分710a包括设置成作为引导部分的U形凹槽750a。轴740a和740b被设置成从成形部分732的顶端表面(即零件部分732a)突出并且与凹槽750a接合。

同时，杆751a如图34A和图34B所示固定到齿轮821a的枢轴，并且该杆751a与轴740a和740b之间的空间接合。齿轮821a与齿轮820a接合，并且齿轮820a通过驱动源(诸如电动机)旋转，尽管其细节未示出。在充当组装步骤的该第三步骤中齿轮820a和821a的旋转方向分别是图33A和图33B中所示的Ra和Rb方向。根据该结构，在驱动部分710a的杆751a摆动的情况下，设置成从成形部分732(即，零件部分732a)突出的轴740a和740b如图33A至图33C所示沿着凹槽750a移动。

据此，如图33A至图33C中的双点划线所指示，保持树脂构件702的成形部分732(即，零件部分732a)从可移动部分706的与固定部分705相对的第二表面拆卸，相对于第二表面翻转并移动，并且被控制在与成形部分731(即，零件部分731a)相对的位置和取向。

如上所述，通过使用驱动部分710a来相对于第二表面翻转并移动成形部分732(即，零件部分732a)，由成形部分732(即，零件部分732a)保持的树脂构件702可以与由成形部分731(即，零件部分731a)保持的树脂构件701相对。随后，例如，通过由驱动部分710a进一步按压成形部分732(即，零件部分732a)，树脂构件702可以安装在树脂构件701上。需注意，假设可以通过驱动部分710a的驱动力连接的装配结构(诸如突起和凹槽)通过注射成型形成在树脂构件701和702上。装配结构的示例包括卡止部。尽管已经描述了设置在成形部分732(即，零件部分732a)的上部部分处的驱动部分710a的操作，但是不言而喻的是，成形部分732(即，零件部分732a)的下部部分处的驱动部分710b以类似方式操作。

接下来，将参考图33A至图35描述从模具脱模并取出已经成型并组装的零件200的第四步骤。图34A和图34B示出驱动部分710a的使树脂构件702从成形部分732脱模的操作，并且图35示出了已经成型并组装的零件200从可移动部分706脱模的操作。

如上所述，例如，在其中具有空间的零件200由树脂构件701和702组装之后，成形部分732以与上述顺序相反的顺序移动，即，按照图33C至图33A的顺序移动。另外，图34A是示出驱动部分710a处于与图33C对应的位置的状态的模具的透视图。图34B是示出驱动部分710a处于与图33B对应的位置的状态的模具的透视图。

在该第四步骤中，驱动部分710a的齿轮820a和821a的旋转方向分别是如图34A所示的Rc和Rd方向。需注意，不言而喻的是驱动部分710b执行类似操作，尽管其细节未示出。在驱动部分710a和710b在与如上所述的Ra和Rb方向相反的方向上操作的情况下，树脂构件702从成形部分732(即，零件部分732a)脱模，如图33C至图33A所示。随后，已经组装的零件200保留在成形部分731(即，零件部分731a)上，如图34B所示。

为了实现这种脱模构型，在充当组装步骤的第三步骤中组装的树脂构件701和702之间的连接力(即，保持力)可以设置成大于成形部分732与树脂构件702之间的保持力。树脂构件701和702之间的这种连接力(即，保持力)可以通过选择装配结构(诸如其间的卡止部)的设计条件来容易地实现。

此外，如图35所示，零件200可以通过包括在可移动部分706中的顶出销100脱模，并且因此可以将已经成型并组装的零件200从成型组装设备取出。

如上所述，根据本示例性实施方案，构成零件200的树脂构件701和702通过由设置在相同模具表面上的第一成形部分731和第二成形部分732在相同的成型处理中注射成型而形成，第二成形部分732可从模具表面拆卸。因此，树脂构件701和702可以通过注射成型以非常高的精度形成。此外，在本示例性实施方案中，第二成形部分732通过充当翻转移动装置的驱动部分710a和710b从模具表面拆卸并相对于可移动部分706的模具表面翻转并移动。随后，第二成形部分732与第一成形部分731相对，并且由第二成形部分732形成的树脂构件702安装在由第一成形部分731形成的树脂构件701上。如上所述，根据本示例性实施方案，树脂构件701和702在由其保持部分保持的同时组装在可移动部分706的相同模具表面上，并且因此可以高精度地执行组装。因此，可以高精度地制造零件200。

其它实施方案

本发明的一个或多个实施方案还可以通过系统或设备的计算机来实现，所述系统或设备的计算机读出并执行记录在存储介质(其还可以被更完整地称为“非暂时性计算机可读存储介质”)上的计算机可执行指令(例如，一个或多个程序)以执行上述一个或多个实施方案中的一个或多个实施方案的功能和/或包括一个或多个电路(例如，专用集成电路(ASIC))以便执行上述一个或多个实施方案中的一个或多个实施方案的功能，并且通过由系统或设备的计算机执行的方法来实现，例如通过从存储介质读出并执行计算机可执行指令以执行上述一个或多个实施方案中的一个或多个实施方案的功能和/或控制一个或多个电路以执行上述一个或多个实施方案中的一个或多个实施方案的功能。计算机可以包括一个或多个处理器(例如，中央处理单元(CPU)、微处理单元(MPU))并且可以包括用于读出并执行计算机可执行指令的单独的计算机或单独的处理器的网络。计算机可执行指令可以例如从网络或存储介质提供到计算机。存储介质可以包括例如硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、分布式计算系统的存储器、光盘(诸如压缩盘(CD)、数字多功能光盘(DVD)或蓝光光盘(BD)^TM)、闪存装置、存储卡等中的一个或多个。

虽然已经参考示例性实施方案描述了本发明，但是应理解，本发明不限于所公开的示例性实施方案。所附权利要求的范围应被赋予最宽泛的解释以便涵盖所有此类修改以及等同的结构和功能。

Claims (12)

1.一种制造设备，包括：

并列设置的第一成形部分和第二成形部分；以及

移动部分，所述移动部分被配置成使第二成形部分翻转并移动以使得第二成形部分面对第一成形部分。

2.根据权利要求1所述的制造设备，其中

通过使第二成形部分翻转并移动，由所述第二成形部分形成的第二树脂构件与由所述第一成形部分形成的第一树脂构件适配或接合。

3.根据权利要求2所述的制造设备，还包括：

注射单元，所述注射单元被配置成将树脂注射到由第一树脂构件和第二树脂构件限定的空腔中。

4.根据权利要求2或3所述的制造设备，还包括：

顶出销，所述顶出销被配置成将第一树脂构件从第一成形部分取出。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的制造设备，其中

所述第二成形部分能够从所述第一成形部分拆卸。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的制造设备，还包括：

多个模具表面，第一成形部分和第二成形部分设置在每个模具表面上。

7.一种制造产品的方法，包括：

准备模具，所述模具包括第一成形部分和第二成形部分；以及

通过使第二成形部分翻转并移动而使第二成形部分面对第一成形部分，使得由第二成形部分形成的第二树脂构件面对由第一成形部分形成的第一树脂构件。

8.根据权利要求7所述的制造产品的方法，其中，

通过使第二成形部分翻转并移动，所述第二树脂构件与所述第一树脂构件适配或接合。

9.根据权利要求7所述的制造产品的方法，还包括：

将树脂注入到限定在所述第一树脂构件和面对所述第一树脂构件的第二树脂构件之间的空腔中，使得第一树脂构件和第二树脂构件彼此连接。

10.根据权利要求8或9所述的制造产品的方法，还包括：

从所述第一成形部分取出所述第二树脂构件所适配或接合的第一树脂构件或者第二树脂构件所连接的第一树脂构件。

11.根据权利要求7至9中任一项所述的制造产品的方法，其中，所述产品是成像设备。

12.一种存储控制程序的非暂时性计算机可读记录介质，所述控制程序用于致使控制设备执行根据权利要求7至11中任一项所述制造产品的方法。

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